Виды токарных работ выполняемых на токарных станках: Основные сведения о токарной обработке :: ТОЧМЕХ

alexxlab | 31.12.1970 | 0 | Разное

Виды работ, выполняемых на токарных станках

 

Токарные станки предназначены для механической обработки поверхностей вращения. На этих станках обрабатывают самые разнообразные детали: валы и оси, втулки и зубчатые колеса, гильзы и стаканы и т. д.. Объединяет эти детали то, что они состоят в основном из поверхностей вращения: цилиндрических, конических, торцовых, сферических, резьбовых и др.. Валы и оси (рис. 1.1, а) характеризуются длиной, которая обычно в несколько раз больше наибольшего диаметра. Часто вал имеет несколько ступеней различного диаметра для посадки зубчатых колес, различных кулачков, подшипников, хотя иногда в машинах используют и гладкие валы и оси.

Втулки и гильзы (рис. 1 . 1 , б) имеют соосные цилиндрические внутренние и внешние поверхности высокой точности. Отношение длины таких деталей к диаметру колеблется от 0,8 до 2. При обработке втулок и гильз технологическая задача заключается в достижении соосности внутренних и внешних цилиндрических точных поверхностей. Такая же задача возникает и при обработке дисков, например заготовки зубчатого колеса (рис. 1 . 1 , в). Эти детали отличаются от предыдущих большим диаметром внешних поверхностей и малой длиной. Кроме деталей типа тел вращения, на токарных станках обрабатывают поверхности вращения на корпусных деталях (отверстия под подшипники валов), в рычагах и других деталях.

Рис. 1.1.   Детали, обрабатываемые на токарных станках

Рис. 1.2.   Точение внешних цилиндрических поверхностей

Среди других типов станков токарные по праву имеют наибольший удельный вес в станочном парке страны. Универсальность этих станков иллюстрируется перечислением основных (далеко не всех) видов работ, выполняемых на них.

Виды работ, выполняемых на токарных станках

На рис. 1.2 представлены способы точения цилиндрических внешних поверхностей. Заготовке 1 придается главное вращательное вижение, указанное стрелкой А, Резцу 2 сообщается прямолинейное движение, параллельное оси вращения заготовки — движение подачи, показанное стрелкой Б.

В результате сочетания этих двух движений вершина резца описывает относительно оси вращения заготовки винтовую линию, образуя на заготовке цилиндрическую обработанную поверхность 3. При обработке вершина резца проходит длинный путь, и поэтому резец после нескольких деталей изнашивается и требует переточки. На рис. 1.2, б представлен второй способ получения цилиндрической поверхности — точение заготовки 1 резцом 2 с поперечной радиальной подачей (стрелка В).

В этом случае цилиндрическая поверхность 3 образуется всей режущей кромкой, установленной параллельно оси заготовки. Таким способом можно точить короткие поверхности длиной до 25—30 мм, так как при снятии широкой стружки возрастает вероятность возникновения вибраций. Вместе с тем без переточки ђдним резцом можно обработать большее число деталей, так как нуть, проходимый резцом при обработке одной детали, значительно ороче, чем в предыдущем случае.

. На рис. 1.3, а показаны движения заготовки 1 и резца 2 при подрезании плоского торца с поперечной подачей.

Рис. 1.3. Точение торцовых поверхностей

Особенности данного способа точения плоской поверхности аналогичны особенностям точения цилиндрической поверхности с продольной подачей резца. При подрезании торца с продольной пода чей резца, режущая кромка которого перпендикулярна оси вращения заготовки (рис. 1.3, б), как и при точении цилиндрической поверхности с поперечной подачей, форма обрабатываемой поверхности 3 образуется линией режущей кромки резца. Плоская торцовая поверхность 3 (рис. 1.3, в) может образоваться при проточке прямоугольной канавки отрезным резцом с поперечной подачей или отрезке детали.

Точение конических поверхностей. Для образования конической поверхности резец необходимо перемещать под заданным углом к оси вращения заготовки. Небольшой угол конусности можно получить на токарном станке смещением центра 2 закрепления заднего конца заготовки 1 (рис. 1.4, а), тогда ось ее вращения наклоняется к направлению продольного движения резца на угол а, тангенс которого равен отношению величины смещения к длине заготовки.

Рис. 1.4. Точение конических поверхностёй:

а — со смещением заднего центра; б — поворотом направляющих частей верхней части суппорта; в — по копиркой линейке; г — широким резцом с поперечной подачей

При обработке конических поверхностей 1 с большим углом необходимо изменять направление движения резца З поворотом направляющих каретки 2 верхней части суппорта (рис. А, б) либо применением копировального устройства (рис. 1.4, в), которое при включении продольной подачи с помощью копировальной линейки 1, установленной под углом а, перемещает суппорт с резцом 2 в этом же направлении. Короткие конические поверхности 1 (рис. I А, г) можно обработать широким резцом 2 с поперечной подачей.

Обработка фасонных поверхностей.

На токарном станке обрабатывают фасонные поверхности. Один из самых простых способов – точение с поперечной подачей фасонного резца 2 (рис. 1.5, а), имеющего профиль контура 1. Фасонные поверхности 1 большой длины (рис. 1.5, б) обрабатывают с помощью копира 2, позволяющего при постоянной продольной подаче инструмента 3 перемещать его в поперечном направлении в соответствии с профилем копира 2 (рис. 1.5, б) . Станки с ЧПУ, в которых можно одновременно управлять продольной поперечной подачей, имеют возможность задавать необходимую траекторию резца 1 путем изменения величины подач по осям Х и Z (рис. 1.5, в).

Рис. l.5. Точение фасонных поверхностёй:

а—фасонным резцом с поперечной подачей; б—по копиру; в—путем изменения продольной и поперечной подач

Станки с ЧПУ, в которых можно одновременно управлять продольной поперечной подачей, имеют возможность задавать необходимую траекторию резца 1 путем изменения величины подач по осям Х и Z (рис. 1.5, в) .

Нарезание резьбы. Одним из наиболее универсальных способов обработки резьбовых поверхностей является нарезание резьбы резцом 2 (рис. 1.6, а) с профилем при вершине, соответствующим профилю впадины резьбы 1.

Рис. 1.6. Нарезание внешней резьбы:

а — резьбовым резцом; б — гребенкой; в плашкой; г — охватывающее (вихревое) фрезерование; д — наружное фрезерование голанкой

Чтобы получить заданную точность резьбы, необходима жесткая кинематическая связь шпинделя с инструментом: за один оборот заготовки резец должен переместиться с высокой точностью на величину шага резьбы. Чтобы прорезать впадину резьбы на полную глубину, нужно выполнить несколько рабочих ходов, углубляя с каждым ходом резец в заготовку. Гребенка 2, имеющая несколько режущих зубьев разной высоты (рис. 1.6, б), позволяет нарезать резьбу 1 за один рабочий ход.

Более простой способ; нарезание резьбы 1 плашкой 2 (рис. 1.6, в), для которой продольная подача необходима лишь в начальный момент врезания, после чего плашка сама навинчивается на заготовку по нарезанному участку резьбы. Используя приспособления для вращения инструмента 2 (рис. 1.6, г, Д), на токарных станках осуществляют фрезерование резьбы 1.

Обработка внутренних поверхностей. На рис. 1.7 показаны способы обработки внутренних поверхностёй: растачивание цилиндрической поверхности 1 (рис. 1.7, а) с продольной подачей резца 2; прорезание канавки 1 прямоугольного или фасонного профиля с поперечной подачей (рис. 1.7, 6), сверление и развертывание отверстий 1 (рис. I .7, в) инструментом

                     г)                          

Рис. 1.7. Точение внутренних поверхностей

2 с продольной подачей; нарезание резьбы 1 резцом 2 (рис. 1.7, г) и метчиком З (рис. 1.7, д).

Другие виды обработки. На токарных станках обрабатывают поверхности путем пластического деформирования поверхностных слоев металла: накатывание рифлений 1 (рис. 1.8, а) роликом 2 и обкатывание поверхности 1 гладким роликом 2 (рис. 1.8, б) для ее упрочения и уменьшения шероховатости (вместо шлифования)

Рис. 1.8 Токарная обработка поверхностным пластическим деформированием

На токарных станках осуществляют обработку поверхностей, требующую сложных кинематических связей рабочих органов станка. К таким способам обработки можно отнести точение по копиру и методом двух подач. Для получения заданного профиля требуется согласованное движение инструмента по двум координатам (см. рис. 1.5, б, в) : продольного по координате Z и поперечного по координате Х перемещений.

Продольное профильное точение (рис. 1.9, а) требует трех согласованных между собой движений: вращения шпинделя с заготовкой 1, продольного перемещения суппорта с инструментом и вращения инструмента 2, в процессе которого он как бы катится по обрабатываемой поверхности.

Рис. 1.9. Точение вращающимся инструментом

Если инструмент имеет сложный профиль, то он позволяет обработать поверхность такого же профиля. Так, на рис, 1.9, б показана схема нарезания резьбы червяка 1 долбяком 2, выполненным в виде зубчатого колеса с режущими зубьями. Долбяк установлен на суппорте, и при продольной подаче ему сообщается вращательное движение. В результате обкатного движения зубья долбяка нарезают модульную резьбу червяка.

Некруглые детали получают путем сообщения инструменту 2 качательного (рис. 1.10, а) движения, согласованного с вращением заготовки 1. Суппорту З (рис. 1.10, б) с.инструментом 2 может сообщаться при этом и продольная подача.

Рис. 1.10. Точение некруглых деталей

1 — заготовка; 2 — инструмент; З — механизм дополнительного движения инструмента

Аналогично может выполняться некруглый торцовый паз и другие некруглые поверхности.

Источник: ТОКАРНЫЕ СТАНКИ И РАБОТА НА НИХ. Тишенина Т. И. Федоров Б. В.

Основные виды токарных работ » Привет Студент!

Различают следующие основные виды токарных работ: 1) обточка цилиндрических поверхностей; 2) подрезка торцов и уступов; 3) сверление, зенкерование, развертывание, нарезание метчиком резьб и центровка обтачиваемых деталей; 4) расточка цилиндрических поверхностей; 5) нарезание резьбы; 6) коническая обточка и расточка; 7) обточка фасонных поверхностей.

Обточка цилиндрических поверхностей. В зависимости от длины обрабатываемой детали ее обточку можно производить двояко: в центрах в случае длинных деталей или в патроне при небольшой длине детали. На фиг. 456 показана обточка в центрах. В тех случаях, когда длина детали составляет 12 диаметров ее и более, во избежание прогиба детали применяют приспособление, называемое люнетом. На фиг. 457 показано устройство неподвижного люнета, закрепляемого на станине.

На фиг. 458 показан подвижный люнет, закрепляемый на супорте и перемещающийся вместе с ним. Здесь колодки 1 подводятся к детали 2 установочными винтами 3, положение которых фиксируется зажимными винтами 4, В подвижных люнетах только две колодки, уравновешивающие давление на деталь со стороны резца 5.

При обработке коротких деталей применяют патроны с четырьмя, тремя и двумя закрепляющими деталь кулачками. На фиг. 459, а показан простой четырехкулачковый патрон, в котором кулачки 1, 2, 3 и 4 расположены крест-накрест. На фиг. 459, б показан трехкулачковый самоцентрирующийся патрон внутреннее устройство которого показано на фиг. 459, в. На фиг. 459, г показан двухкулачковый патрон.

Двух- и четырехкулачковые патроны применяют при обработке деталей различных конфигураций, а трехкулачковый самоцентрирующийся — только при обработке цилиндрических деталей.

Кроме описанных патронов с ручным зажимом деталей, применяют также патроны с гидравлическим или пневматическим приспособлением для зажима деталей.

Подрезка торцов и уступов. При выполнении этих работ деталь можно закреплять в центрах и патроне одновременно. Выбор способа закрепления определяется габаритами детали.

Сверление, зенкерование, развертывание, нарезание метчиком резьбы и центровка. Для получения на токарных станках отверстий и их обработки применяют сверла, зенкеры, развертки и метчики, закрепляемые в задней бабке с помощью различных приспособлений. На фиг. 460 показаны различные виды обработки отверстий на токарных станках. Как видно из фигуры, крепление детали при таких работах производят в патронах; передвижение инструмента осуществляется вручную передвижением шпинделя задней бабки.

Для крепления деталей на центрах в торцах деталей до установки их на станок делают углубления. Операция образования центровых углублений называется центровкой.

Расточка цилиндрических поверхностей. Расточка внутренних поверхностей деталей подразделяется на расточку сквозных и глухих отверстий (фиг. 461, а и б). Закрепление деталей при этих работах производится в патроне.

Нарезание резьбы. На токарных станках нарезание внутренней резьбы можно производить при помощи метчика (фиг. 460, г) или резцами (фиг. 462). При нарезании резцами продольную подачу осуществляет резец 1, а деталь 2, закрепленная в патроне, вращается. Профиль резьбового резца должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы—это значит, что угол при вершине резца для метрической резьбы должен быть равен 60°, а для дюймовой 55°. Для сохранения профиля резца после переточек передний угол его делают равным 0°. На фиг. 463 дана схема нарезания наружной резьбы резцом.

 

 

При нарезании наружной резьбы резцу сообщается движение подачи, а движение резания — детали. Подача резца при нарезании резьбы равна шагу нарезаемой резьбы. Если процесс ведут на станке, имеющем коробку подач, и если шаг нарезаемой резьбы будет равен подаче, осуществляемой коробкой подач, то в этом случае настройка станка будет сводиться к установке рукояток, показанных в таблице подач, обычно помещаемой на кожухе. Если же нарезку ведут на станке, не имеющем коробки подач, или на станке с коробкой подач, табличные данные подачи которой не совпадают с требуемым шагом резьбы, то в этих случаях применяют сменные зубчатые колеса. Нарезание резьбы является одним из сложных видов токарных работ, требующим специальных знаний в части подсчетов сменных зубчатых колес.

 

Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Пароль на архив: privetstudent.com

Основные виды токарных работ. Основные понятия обработки резанием

Токарная обработка

Токарный станок – станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.) Токарь – одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках, являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других групп. Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке.

Основные виды токарных работ:

a) – обработка наружных цилиндрических поверхностей, б) – обработка наружных конических поверхностей, в) – обработка торцов и уступов, г) – вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) – обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) – сверление, зенкерование и развертывание отверстий, ж) – нарезание наружной резьбы, з) – нарезание внутренней резьбы, и) – обработка фасонных поверхностей, к) – накатывание рифлений. Cтрелками показаны направления перемещения инструмента и вращения заготовки

В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки. Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке: 1 – стружка, 2 – резец, 3 – заготовка, 4 – снимаемый слой материала; Р – сила, действующая на резец и клин при работе, β – угол заострения Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой υ. пеноблоки с доставкой здесь

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой s и может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t. У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом). Основные поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания, показаны на риснке: 1 – обрабатываемая поверхность, 2 – поверхность резания, 3 – обработанная поверхность, 4 – ось вращения заготовки, 5 – продольная подача, 6 – поперечная подача, 7 – резец, 8 – заготовка, 9 – главное (вращательное) движение, t – глубина резания Мы предлагаем купить реле ртл

Токарная обработка металла: оборудование и виды работ

21 Июля 2020

Токарные работы – это широкий спектр процедур по механической обработке металлических деталей. Она проводится посредством срезания слоя металла с заготовки специальными инструментами с целью получения детали нужной формы и размеров. Готовое изделие должно соответствовать определенным допускам и стандартам качества. Для контроля производимых деталей используются различные измерительные инструменты, калибры, эталоны.

Принцип токарной обработки

Основы токарной работы заключаются в срезании с металлической заготовки тонкого слоя металла до получения требуемой формы детали и шероховатости ее поверхности. Выполняются эти работы на специальном токарном оборудовании с применением различных режущих инструментов.

Токарная обработка металла подобна процессу расклинивания его приповерхностного слоя посредством острой кромки рабочего инструмента. Под воздействием механического усилия кромка врезается в заготовку, снимая тонкий слой металла и превращая его в стружку. Слой металла заготовки, срезаемый в процессе токарной обработки, называется припуском.

Чтобы обеспечить требуемое качество токарных работ следует обеспечить непрерывность и высокую скорость резки металла заготовки. Для каждого металла есть своя скорость резки, ее величина указана в таблице.

Металл	Скорость резки, м/мин
Алюминий	250
Латунь	100
Бронза	75
Мягкие виды стали	50
Серый чугун	25
Твердые виды стали	25

Форма будущей детали формируется за счет относительного движения инструмента и заготовки, а также геометрии кромки используемого инструмента. Режущий инструмент может совершать поступательное движение поперек/вдоль изделия, а также под постоянным/меняющимся углом.

Оборудование и инструментарий

Технология токарных работ предусматривает использование специального оборудования – токарные станки. С их помощью производятся детали, форма которых является телом качения. В современном производстве используют семь основных видов токарных станков:

• токарно-револьверные – предназначены для изготовления мелких деталей в больших количествах; комплектуются револьверной головкой, позволяющей быстро менять режущий инструмент, перенастраивать оборудование на другой вид работы;
• токарно-винторезные – отличаются возможностью совмещения высокой скорости вращения патрона с продольным перемещением инструмента; используются для крупносерийного и массового производства;
• токарно-карусельные – универсальные станки с планшайбой и станиной больших размеров;
• токарно-фрезерные – универсальное оборудование для индивидуального, массового и серийного производства деталей со сложной формой;
• токарные автоматы – станки с большим числом шпинделей, предназначенные для изготовления деталей со сложной геометрией многопрофильных поверхностей;
• лоботокарные станки – специализированная техника для работы с лобовыми поверхностями; используются для поштучного производства деталей, а также для мелких серий.

Работая на токарном станке, используют различный инструментарий:

• разного рода резцы;
• сверла;
• метчики;
• зенкеры;
• плашки;
• развертки;
• резьбонарезные головки.

Работы, выполняемые на токарных станках

На токарном оборудовании производятся детали типа тел вращения:

• втулки;
• шкивы;
• валы;
• кольца;
• зубчатые колеса;
• гайки;
• муфты, прочее.

Для этого проводится механическая обработка разных поверхностей, вытачиваются канавки, выполняется сверление, зенкерование, растачивание, нарезание резьбы, прочее. Рассмотрим особенности основных видов работ на токарном станке.

Обтачивание цилиндрических поверхностей

Чтобы обрабатывать гладкие цилиндрические поверхности используют проходные резцы (черновые и чистовые) в два приема. Изначально работают черновым (Рис.1), выполняя грубое обтачивание.

Рис.1. Виды резцов, а – прямые, б – отогнутые, в – исполнение Чекалина

После черновой обработки, поверхность имеет высокую шероховатость и крупные риски. Чтобы их удалить пользуются чистовыми резцами (Рис.2).

Рис.2. Виды резцов, а – нормальный, б – с широкой кромкой, в – отогнутый, конструкция Колесова

Нормальные чистовые резцы используются при точении с малой подачей и небольшой глубиной срезания слоя металла. Инструмент с широкой кромкой используется для больших подач и позволяет получить гладкую поверхность.

Подрезание торцов, уступов

Для подрезания используется специальный инструмент – подрезной резец (Рис.3).

Рис.3. Подрезание в центрах, а – подрезной резец, б – подрезание торца с полуцентром

Подрезной инструмент используется для точения детали в центрах, если нужно выполнить обработку торца полностью, в заднюю бабку станка нужно вставить полуцентр и таким способом выполнить точение.

Когда заготовку фиксируют в патроне только одним концом, то для обработки торца можно пользоваться проходным отогнутым резцом. Для выполнения этой процедуры, а также для протачивания уступов применяются подрезные резцы упорного типа. Этот инструмент может работать с продольной и поперечной подачей (Рис.4).

Рис.4. Подрезание торцов разным резцом, а – проходным отогнутым, б – подрезным упорным

Подрезая торцы, нужно следить, чтобы вершина режущей кромки располагалась на уровне центров. Инструмент, размещенный выше или ниже центров, оставит на торце сплошной неподрезанный выступ.

Проточка канавок

Работы, выполняемые на токарных станках по вытачиванию канавок, проводятся с помощью прорезных резцов, кромка которых и воспроизводит форму нужной канавки. Поскольку обычно ширина канавки небольшая, нужны резцы с узкой кромкой, из-за чего она получается достаточно хрупкой. Чтобы увеличить точность работы такими резцами высоту их головок делают больше их ширины в несколько раз.

Вытачивают канавки также и отрезными резцами, которые имеют головку большей длины. Длину головки выбирают, исходя из размеров будущей детали, она должна быть на 50% больше величины ее диаметра.

Рис.5. Резцы подрезного и отрезного типа

Устанавливая резчик (отрезной, прорезной) на станок, нужно соблюдать точность монтажа. Перекос при монтаже приведет к тому, что резец будет тереться о стенки вытачиваемой канавки – это приведет к изготовлению бракованных деталей и поломке режущей кромки.

Вытачивая узкие канавки, делается один проход, а для широких канавок выполняется несколько проходов.

Вытачивание конусов

Если на детали нужно сделать наружный или внутренний конус пользуются следующим приемом. Заготовка крепится в патроне станка, верхняя часть суппорта поворачивается на угол, величина которого равна половине значения угла при вершине конуса. Выполняют протачивание заготовки, смещая инструмент посредством верхних салазок суппорта. Этот способ больше подходит для вытачивания конических элементов небольшой длины.

Рис.6. Вытачивание конусов при поперечном смещении заднего центра

Если нужно выточить длинный или пологий конус, то смещают задний центр. Для этого задняя бабка станка передвигается от себя /к себе на необходимое расстояние. Когда заготовка зафиксирована в центрах таким образом, что широкая область конуса находится у передней бабки станка, то заднюю бабку нужно смещать от себя и наоборот.

Сверление отверстий

На токарном станке отверстия сверлятся перовыми или спиральными сверлами. В перовом сверле есть две плоские лопатки, имеющие две режущие кромки, плавно переходящие в стержень. Величина угла при вершине перового сверла находится в пределах 116-118°. В некоторых случаях значение может меняться в диапазоне 90-140°, зависит от твердости обрабатываемого металла. Для металлов с высокой твердостью используются сверла с большим углом. Перовое сверло обеспечивает низкую точность высверливаемых отверстий.

Рис.7. Перовое сверло

Спиралевидные сверла обеспечивают более высокие показатели точности сверления и являются основными для работ на токарных станках. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика, реализованного в виде цилиндра или конуса. С помощью хвостовика сверло закрепляют в патроне или пиноли станочной бабки.

Рис.8. Спиральные сверла, а – конический хвостовик, б – цилиндрический хвостовик

Рабочая часть спирального сверла реализована в виде цилиндра с двумя винтообразными канавками, формирующими режущие кромки. Посредством этих канавок происходит выведение стружки наружу. В головке сверла есть две поверхности (передняя, задняя) и две кромки, которые соединены перемычкой. Значение угла в вершине винтового сверла находится в тех же пределах, что и для перового сверла.

Основные работы, выполняемые на токарном станке / Кустарь

Элементы и режимы резания

Прежде чем говорить о способах обработки, познакомимся вкратце с элементами и режимом резания.

Здесь нам встретятся новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.

Все они связаны между собой, и величина их зависит от различных причин.

Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буквой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше миллиметров при черновой обработке до десятых долей миллиметра при чистовой обточке.

Подача —это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буквой S и указывает на величину смещения резца за один оборот детали. В зависимости от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может меняться от 0,1—0,15 мм/об до 2—3 мм/об при скоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.

Скорость резания зависит от числа оборотов шпинделя и диаметра детали и подсчитывается по формуле.

Выбирая ту или иную скорость резания, нужно учитывать твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутах. Она зависит от формы резца, его размеров, материала, из которого изготовлен резец, от точения с охлаждающей эмульсией или без нее.

Наибольшую стойкость имеют резцы с пластинками из твердых сплавов, наименьшую — резцы из углеродистой стали.

Вот, например, какие скорости резания можно рекомендовать при точении различных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без охлаждения равна 60 минутам.

Примерные данные о скорости резания металлов:

Материал	Скорость резания в м/мин.
Серый чугун	25
Твердая сталь	25
Мягкая сталь	50
Бронза	75
Латунь	100
Алюминий	250

Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей

Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Сначала черновым резцом производят обдирку — грубое обтачивание, — быстро снимая основную массу лишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для черновой обработки:

Черновые резцы: а — прямой; б — отогнутый; в — конструкции Чекалина.

Отогнутый резец удобен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход только в одну сторону, чаще всего справа налево. Двухсторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет ликвидировать обратный холостой ход резца, сокращая время обработки.

После обточки черновым резцом на поверхности детали остаются крупные риски и качество обработанной поверхности поэтому невысоко. Для окончательной обработки служат чистовые резцы:

Чистовые резцы: а — нормальный; б — с широкой режущей кромкой; в — отогнутый, конструкции А. В. Колесова.

Нормальный тип чистового резца применяется при точении с небольшой глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на больших подачах и дает чистую и гладкую поверхность.

Подрезание торцов и уступов

Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Такой резец изображен на следующем рисунке:

Подрезание в центрах: а — подрезной резец; б — подрезание торца с полуцентром.

Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтобы торец можно было обрабатывать целиком, в заднюю бабку вставляется так называемый полуцентр.

Если деталь закреплена только одним своим концом — при обработке в патроне, — то для проточки торца может быть использован и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов используются и специальные подрезные упорные резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.

Подрезание торцов: а — подрезание проходным отогнутым резцом, б — подрезной упорный резец и его работа.

При подрезании торцов и уступов юный мастер должен следить за тем, чтобы вершина резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше или ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.

Вытачивание канавок

Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Так как ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узкой, поэтому она получается довольно ломкой. Для повышения прочности такого резца высоту его головки делают в несколько раз больше ширины.

Прорезной и отрезной резцы

По этой же причине головка имеет небольшой передний угол.

Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинную головку. Более узкая головка делается с целью сократить расход материала при отрезании.

Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько больше половины ее диаметра.

При установке прорезных и отрезных резцов нужно тоже быть очень внимательным и точным. Небрежная установка резца, например небольшой его перекос, вызовет трение резца о стенки канавки, брак в работе, поломку инструмента.

Вытачивание узких канавок производится за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.

Последовательность операций при протачивании широкой канавки

Порядок работы таков: по линейке или другим мерительным инструментам намечают границу правой стенки канавки. Установив резец, протачивают узкую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до нужной глубины — остаток для чистового прохода. Затем сдвигают резец вправо на ширину его режущей кромки и делают новую проточку. Выбрав таким образом канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.

Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может повредить инструмент. Короткую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь специальным отрезным резцом со скошенной кромкой.

Прорезание детали до центра отрезным резцом со скошенной кромкой

Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, потому что жесткость проходных и отрезных резцов не велика.

Вытачивание конусов

В практике юного токаря вытачивание конусов будет встречаться реже, чем другие работы. Наиболее простой способ— точение небольших конусов (не более 20 мм) специальным широким резцом.

Вытачивание конуса широким резцом

При изготовлении наружного или внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув верхнюю часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его вершине, протачивают деталь, двигая резец с помощью верхних салазок суппорта. Так точат относительно короткие конусы.

Для изготовления длинных и пологих конусов нужно сместить задний центр, передвинуть на определенное расстояние к себе или от себя заднюю бабку.

Обтачивание конической поверхности при поперечном смещении заднего центра

Если деталь закреплена в центрах таким образом, что широкая часть конуса будет у передней бабки, то заднюю бабку следует сместить к себе, и наоборот, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева — у задней бабки.

Этот способ точения конусов имеет серьезный недостаток: вследствие смещения детали происходит быстрый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.

Проверка выточки шаблоном

Обработка внутренних поверхностей

Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. У юного металлиста готовые отверстия будут встречаться главным образом в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.

Сверление и рассверливание

Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.

Перовое сверло имеет плоскую лопатку с двумя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при вершине сверла обычно имеет 116—118°, однако он может быть, в зависимости от твердости материала, от 90 до 140°— чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, поэтому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.

Перовое сверло

Спиральные сверла — основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.

Спиральные сверла: а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком

Рабочая часть сверла — цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.

Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.

Передняя часть спирального сверла

Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.

Патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком

Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.

Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 — хвостовик сверла; 2 — втулка.

Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.

При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.

Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.

Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.

Рассверливание — это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.

Другие методы обработки внутренних поверхностей

В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.

Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами — черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.

Расточные резцы: а — черновой для сквозных отверстий; б — черновой для глухих отверстий; в — чистовой

Растачивание имеет свои трудности по сравнению с наружным точением. Расточные резцы обладают малой жесткостью, их приходится значительно выдвигать из резцодержателя. Поэтому резец .может пружинить и гнуться, что, конечно, отрицательно влияет на качество обработки. Кроме того, затруднено наблюдение за работой резца. Скорость резания и величина подачи резца должны быть поэтому меньше, чем при наружной обработке, на 10—20%.

Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.

Измерение глубины расточенного отверстия

Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2—3 мм в длину и замерить диаметр.

Неправильное растачивание детали, сильно зажатой в патроне

Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.

Подрезание внутреннего торца

Вытачивание внутренней канавки

Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок — специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.

Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном

Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.

Спиральные хвостовые зенкеры: а — из быстрорежущей стали; б — с пластинками из твердого сплава

Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.

Развертки: а — хвостовая; б — назадная

Изготовление конических отверстий

Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.

Высверливание ступенчатого отверстия под конус

В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5—2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.

Изготовление конического отверстия набором разверток

Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, — нарезание резьбы.

Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше.

Измерительный инструмент

В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.

Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!

Меры предосторожности

При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:

1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;

2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;

3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;

4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;

5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;

6) не останавливать руками вращающийся патрон;

7) в случае неисправности немедленно выключить станок.

Применение защитного щитка при точении

Уход за станком

Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.

Основное — это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.

После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.

Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.

До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.

Автор: П.В. Леонтьев

Читайте еще:

5. Виды работ, выполняемых на токарно-винторезных станках. Применяемый нструмент и приспособления

На рис. 3. представлены основные виды обработки, выполняемые на токарно-винторезных станках, для которых используются соответствующие типы токарных резцов.

Наружная цилиндрическая обточка:

рис. 3,1 – проходным прямым резцом;

рис. 3,2 а – проходным отогнутым резцом;

рис. 3,3 – проходным упорным резцом.

Обработка фаски:

рис. 3,2 б – проходным отогнутым резцом.

Подрезка торца (обработка плоской поверхности):

рис. 3,4 – подрезным резцом.

Прорезание внутренних канавок:

рис. 3,5 – канавочным угловым резцом для обработки канавок под сальник (уплотнение).

Расточка внутренних цилиндрических поверхностей:

рис. 3,6 – расточным проходным резцом для обработки сквозных отверстий;

рис. 3,7 – расточным упорным резцом для обработки глухих отверстий.

Обработка фасонных поверхностей:

рис. 3,8 а – фасонным канавочным резцом;

рис. 3,8 б – фасонным резцом для обработки галтели радиуса;

рис. 3,10 – фасонным резцом для обработки выпуклых поверхностей.

Обработка конической поверхности:

рис. 3,9 – прямым проходным резцом путем поворота верхних салазок суппорта.

Отрезка заготовок:

рис. 3,11 – отрезным резцом.

Нарезание резьбы:

рис. 3,12 а – резьбовым резцом для наружной резьбы;

рис. 3,12 б – резьбовым резцом для внутренней резьбы.

Рис. 3. Классификация токарных резцов и поверхностей,

обрабатываемых на токарно-винторезных станках

Приспособления токарно-винторезных станков разделяются на универсальные и специальные. К ним относятся:

На технологических эскизах установка заготовок изображается с помощью условных обозначений согласно ЕСТД ГОСТ 31107-73, которые приведены на рис. 4.

Заготовки небольшой длины (L/D4) закрепляют в токарных патронах: самоцентрирующих и несамоцентрирующих.

Трехкулачковый самоцентрирующий патрон имеет три кулачка, которые одновременно сходятся к центру или расходятся и обеспечивают точное центрирование заготовки, т.е. ее базирование по наружной или внутренней цилиндрической поверхности. На пазах корпуса патрона и на кулачках нанесены цифры (1, 2, 3). При сборке патрона кулачки вставляют в пазы поочередно в порядке возрастания цифр.

На рис. 4,1–4,3 показаны способы закрепления короткой детали в 3- кулачковом патроне.

Четырехкулачковый несамоцентрирующий патрон предназначен для закрепления заготовок с параллельными гранями, имеет четыре зажимных кулачка, которые перемещаются независимо друг от друга в пазах корпуса (рис. 4,4).

Заготовку закрепляют в патроне поворотом ключа, который вводится в гнездо винта каждого кулачка в отдельности.

Заготовки валов с L/D>4 обрабатываются с установкой коническими поверхностями центровых отверстий на центрах станка. Центровые отверстия стандартизованы по ГОСТ 14034-68.

В качестве зажимных приспособлений используют передний и задний опорные центра. Передний опорный центр является жестким (вращается вместе со шпинделем), задний, как правило, подвижный. Для передачи вращения от шпинделя к заготовке, установленной в центрах, применяют поводковые устройства – поводковый патрон (планшайба) и хомутик (рис. 4,5).

Валики небольшого диаметра (до 20 мм) закрепляют в обратных центрах (рис. 4,6). Заготовка увлекается во вращение за счет трения в переднем центре. Возможен также вариант закрепления заготовки из проката в 3-кулачковом патроне с поддержкой центром (рис. 4,7).

При обработке нежестких валов, L/D>10, используют дополнительные приспособления – люнеты, позволяющие исключить отжим заготовки, приводящий к искажению формы детали (бочкообразность).

Люнеты бывают неподвижные, закрепляемые на направляющих станины (рис. 4,8) и подвижные, закрепляемые на каретке суппорта и движущиеся вместе с ним (рис. 4,9).

Приспособление Условное обозначение

на технологических эскизах

Рис. 4. Закрепление заготовок при токарной обработке

Токарная обработка металла: обработка металла на станках ЧПУ

Токарная обработка металла представляет собой последовательное снятие металлических слоев с заготовки для получения изделия с заранее определенными параметрами. Процедура производится на токарных станках, в оснащение которых входят различные виды сверл, резцов и ряд других специнструментов.

Технология токарной обработки металлов осуществляется за счет одновременного выполнения двух движений:

• Главного. Производит вращение заготовки, зафиксированной в планшайбе либо патроне.
• Движения подачи. Совершается инструментом во время обработки изделия.

При обработке металла на токарном станке существует возможность разнообразного сочетания этих движений, что позволяет работать с заготовками различной конфигурации.

Возможно выполнение следующих технологических операций:

• сверление отверстий, включая выполнение зенкерования (проделывание цилиндрических и конических отверстий в деталях для увеличения диаметра), развертывания и растачивания;
• отрезание лишних частей заготовки;
• нарезка резьбы;
• вытачивание на внешней стороне детали различных канавок.

С учетом разновидности металла при обработке на токарном станке образуется стружка нескольких видов:

• Элементная (Скалывания). Появляется при работе с маловязкими и твердыми заготовками на малом скоростном режиме.
• Сливная. Образуется при обработке свинцовых, оловянных и медных заготовок. Функционирование агрегата осуществляется на повышенных скоростях.
• Ступенчатая. Формируется при работе оборудования на средних скоростях с заготовками из сплавов алюминия и из стали средней твердости.
• Стружка надлома, которая получается при резке материала с малой пластичностью.

Преимущества токарной обработки заготовок из металла

В сравнении с другими видами обработки металлических изделий применение токарного оборудования позволяет:

• получить готовую продукцию высокого качества, которая полностью соответствует заданным параметрам;
• минимизировать количество отходов, так как срезается только ненужная часть металла. Получаемая стружка подвергается прессованию и может быть отправлена на повторную переплавку;
• изготавливать изделия сложной конфигурации за один рабочий цикл;
• производить обработку разных типов металла, включая их сплавы;
• организовать серийное изготовление деталей различного назначения;
• получить абсолютно чистую поверхность готовых изделий;
• снизить стоимость готовой продукции, что достигается за счет высокой скорости производства.

Токарная обработка металла также отличается высоким уровнем автоматизации, поэтому существенно снижается вероятность выпуска брака.

Виды токарных станков

Классификация токарных станков организована в зависимости от того, какие изделия требуется получить и какой должна быть их точность. В зависимости от этого выполнение токарной обработки заготовок из металла производится на следующем оборудовании:

1. Токарно-винторезные станки. Наиболее распространенный вид, который используется для получения цилиндрических поверхностей нужного диаметра. Заготовке можно придать конусность и нарезать резьбу.
2. Токарно-револьверные станки. Они задействуются на предприятиях, которые занимаются массовым выпуском металлоизделий из поковок, прутка и отливок. Происхождение названия связано со способом крепления резцов, установленных, как в барабане у револьвера.
3. Токарно-карусельные. Применяются для работы с габаритными заготовками, которые на станке устанавливаются в вертикальном положении. Основной критерий оборудования – диаметр планшайбы.

Токарная обработка металла ЧПУ

Станки с ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации и возможность внесения в компьютер множества готовых программ по изготовлению деталей. Благодаря этому повышается производительность труда, снижаются процент брака и стоимость готовой продукции.

Выделяют три типа систем, которые используются при токарной обработке металла на станках с ЧПУ:

• замкнутые. Обрабатывают два потока информации, которые исходят от считывающего и измеряющего устройств;
• разомкнутые. Здесь доступен только один поток информации, поэтому прибор сначала занимается расшифровкой данных, а затем передает их обрабатывающему механизму;
• самонастраивающиеся. В этом случае обработка металла на токарном станке характеризуется высокой точностью, так как система автоматически корректирует все данные.

Виды резцов и их особенности

Качество готовой продукции напрямую зависит от характеристик резца и его геометрических параметров. В зависимости от назначения выделяют следующие виды резцов:

• канавочные;
• проходные;
• фасонные;
• резьбовые;
• подрезные;
• расточные.

По направлению резания резцы делят на правые и левые, а по способу изготовления – цельные или составные.

Применение токарного оборудования является оптимальным выбором для получения деталей высокого качества.

Другие статьи

Рубка металла гильотиной: технологические особенности и преимущества	Порошковая покраска: способы и преимущества технологии	Лазерная резка металла: основные принципы производства

Токарный станок, виды токарных операций и режущие инструменты для токарных станков

Обработка различных материалов и выполнение различных функций, таких как шлифование, деформация, резка, торцевание, накатка, сверление, токарная обработка и многое другое, выполняется с помощью токарных станков. Для выполнения этих различных операций используются специальные инструменты. Читайте дальше, чтобы узнать больше о токарных операциях:

Что такое токарный станок?

Токарный станок – это станок, который помогает придавать нескольким кускам материала нужную форму.Токарный станок – это станок, который вращает деталь на оси, чтобы выполнять различные операции, такие как резка, торцевание, накатка, деформация и многое другое. Прядение металла, термическое напыление, токарная обработка дерева и металлообработка – обычные операции, выполняемые на токарном станке. С помощью этого чуда можно даже лепить керамику. Какой бы материал ни использовался в токарном станке, в первую очередь формуют металл или дерево. Чаще всего используются токарные станки по дереву.

Деревянная деталь помещается между передней бабкой и задней бабкой токарного станка.Зажим также используется для обработки детали вокруг оси вращения с помощью планшайбы, зажимов / собачек или цанги / патрона. Продукция, производимая с помощью токарного станка, – это кий, музыкальные инструменты, подсвечники, ножки стола, бейсбольные биты, стволы для оружия, распредвалы, чаши, коленчатые валы и многое другое. Существует множество токарных станков, которые различаются по размеру и форме в зависимости от выполняемой работы.

Токарные операции

Основные операции, выполняемые на токарном станке: нарезание канавок, токарная обработка, резка, шлифование и т. Д.Если кто-то хочет работать на токарном станке, он должен сначала знать о подачах, скорости резания, глубине резания и использовании инструмента. У каждой операции на токарном станке есть свои факторы, которые необходимо учитывать перед выполнением работы. Коэффициенты следует использовать правильно, чтобы избежать неправильного обращения и неудач при выполнении любого вида операций на токарном станке. С каждым желаемым резом скорость, глубина и подача токарного станка изменяются для обеспечения точности.

Типы работы на токарном станке

Работа токарного станка меняется с каждой операцией и желаемой резкой.При использовании токарного станка используется множество операций. Вот некоторые из распространенных операций на токарном станке:

Облицовка

Обычно это первый шаг любой операции на токарном станке. Металл срезается с торца, чтобы он поместился под прямым углом оси, и удаляются отметки.

Конус

Конусность – это обрезка металла почти до конической формы с помощью составного суппорта. Это что-то среднее между параллельным разворотом и откатом.Если кто-то хочет изменить угол, он может отрегулировать составной слайд по своему усмотрению.

Параллельная токарная обработка

Эта операция применяется для резки металла параллельно оси. Параллельное точение выполняется для уменьшения диаметра металла.

Расставание

Деталь снимают так, чтобы она была обращена к концам. Для этого вовлекают отрезной инструмент медленно, чтобы заставить совершить операцию. Чтобы сделать разрез глубже, отрезной инструмент вынимают и переносят в сторону для разреза и предохраняют инструмент от поломки.

Режущие инструменты для токарных станков

Есть несколько режущих инструментов токарного станка, которые помогают при резке на токарном станке. Ниже перечислены наиболее часто используемые инструменты:

• Инструменты с твердосплавными наконечниками
• Инструмент для нарезания канавок
• Отрезной нож
• Ножи отрезные
• Расточная оправка
• Боковой инструмент

Операции на токарном станке [Полное руководство] с изображением и PDF-файлом

В этой статье вы узнаете о различных типах операций на токарном станке , выполняемых на токарном станке.

Операции на токарном станке

Токарный станок – это станок, который вращает заготовку вокруг оси для выполнения различных операций, таких как токарная обработка, торцевание, точение конуса, накатка, обработка канавок, отрезка, нарезание резьбы, развертывание и т. Д.

Давайте обсудим все операции на токарном станке по порядку следующим образом.

Для выполнения различных операций токарного станка на токарном станке, заготовка может поддерживаться и приводиться в движение любым из следующих способов:

1. Заготовка удерживается между центрами и инструментом, приводимым в движение держателями и захватными пластинами.
2. Заготовка удерживается на оправке, которая поддерживается между центрами и приводится в движение держателями и захватными пластинами.
3. Удерживается и приводится в движение патроном, при этом другой конец опирается на центр задней бабки.
4. Удерживается и приводится в движение патроном, планшайбой или угловой пластиной.

Вышеупомянутые методы удержания работы можно разделить на две позиции:

1. Заготовка, удерживаемая между центрами.
2. Заготовка удерживается патроном или другими приспособлениями.

Типы операций на токарном станке

Операции на токарном станке подразделяются на три основные категории и представлены ниже.

Ниже приведены операции на токарном станке , выполняемые либо путем удерживания заготовки между центрами, либо с помощью патрона:

1. Токарная обработка
   1. Обычная или прямая токарная обработка
   2. Черновая токарная обработка
   3. Обработка плеча
   4. Токарная обработка конуса
   5. Эксцентриковая токарная обработка
2. Облицовка
3. Снятие фасок
4. Накатка
5. Нарезание резьбы
6. Опиливание
7. Полировка
8. Обработка канавок
9. Отжим
10. Намотка пружины
11. Формовка

Операции на токарном станке которые выполняются путем удержания работы патроном, планшайбой или угловой пластиной:

1. Сверление
2. Развертка
3. Растачивание
4. Зенковка
5. Расточка конуса
6. Нарезание резьбы
7. Подрезание
8. Внутренняя резьба резка
9. Отрезка

Операции, которые выполняет с использованием специальных приспособлений:

1. Шлифовка
2. Фрезерование

Читайте также о токарном станке:

1.Операции, выполняемые путем удержания заготовки между центрами

Токарная обработка:

Это наиболее распространенный тип операций на всех токарных станках. Токарная обработка – это операция по удалению излишков материала с заготовки для получения цилиндрической поверхности желаемой длины.

Задание удерживается между центром или патроном и вращается с необходимой скоростью. Инструмент перемещается в продольном направлении, обеспечивая подачу к передней бабке с необходимой глубиной резания.Обработка поверхности очень хорошая.

1. Прямая токарная обработка:

Заготовка удерживается на патроне и вращается вокруг оси, а инструмент подается параллельно оси токарного станка. Прямая токарная обработка позволяет получить цилиндрическую поверхность за счет удаления излишков металла с заготовки.

2. Черновая токарная обработка:

Это процесс удаления излишков материала с заготовки за минимальное время за счет применения высокой скорости подачи и большой глубины резания.при черновом точении средняя глубина резания может составлять от 2 мм до 4 мм, а подача составляет от 0,3 до 1,5 мм на оборот работы.

3. Токарная обработка уступа:

Когда деталь имеет разные диаметры и должна быть повернута, этапы формирования поверхности от одного диаметра до другого называются уступом, а обработка этой части заготовки называется токарением уступа.

Эксцентриковое точение:

Когда цилиндрическая поверхность с двумя отдельными осями вращения, с первой осью, смещена к другой оси, такая заготовка обрабатывается с помощью операции, называемой эксцентриковым точением.Здесь просверливаются три набора центральных отверстий.

Удерживая заготовку в этих трех центрах, можно завершить операцию обработки для каждой поверхности.

Точение конуса:

• «Конус» – это равномерное увеличение или уменьшение диаметра заготовки, измеряемое вместе с ее длиной.
• Точение конуса означает получение конической формы путем постепенного уменьшения диаметра цилиндрической заготовки.

Величина конуса в заготовке обычно указывается на основе разницы диаметра конуса к его длине.Он известен как конус и обозначается буквой K.

Он имеет формулу K = D-d / 1 для создания конуса на заготовке.

• D = Конус большего диаметра.
• d = Малый диаметр конуса.

В случае токарного станка конусность данной заготовки достигается путем настройки работы и подачи инструмента под углом для постепенного увеличения или уменьшения диаметра заготовки.

• Два важных типа конусов:
  • «Больше конуса», здесь угол очень мал и варьируется от 1.От 4 до 1,5 °.
  • «Метрический конус» доступен в семи стандартных размерах со стандартными углами конуса.
• Методы точения конуса,
  • Метод формовочного инструмента
  • Метод комбинированной подачи
  • Метод комбинированной опоры или метод поворотной составной опоры
  • Метод установки задней бабки
  • Метод приспособления для точения конуса

1. Форма инструмент метод

Здесь полученная длина конуса равна ширине формовочного инструмента.Чтобы получить необходимый размер конуса, формовочный инструмент медленно вводится прямо в заготовку с помощью поперечного суппорта, перпендикулярного оси токарного станка.

Это простейший метод точения конуса. Он ограничен для получения небольшой длины конуса, например для снятия фаски со стороны заготовки. Метод выполняется быстрее.

2. Метод комбинированной подачи

Комбинированная подача осуществляется перемещением инструмента в продольном и поперечном направлениях одновременно при перемещении заготовки.

Конус, который мы собираемся получить, равен результирующей величине продольной и поперечной подачи. Изменение скорости подачи в обоих направлениях может изменить направление и угол конуса.

3. Метод поворота составной опоры

Здесь заготовка вращается, а режущий инструмент подается под углом с помощью поворотной составной опоры. Основание составного упора различается по степеням.

Угол конуса – это угол, на который должна быть повернута опора, рассчитываемая по формуле tanα = D-d / 21, где D = больший диаметр, d = меньший диаметр, l = длина заготовки.

Комбинированный упор можно повернуть на требуемый угол α. Как только составной упор установлен на определенный угол, инструмент перемещается с помощью составного упора и колеса.

4. Метод приспособления для точения конуса

• Этот метод аналогичен методу составной опоры.
• Здесь работа или заготовка вращаются, и инструмент подается под углом конуса α.
• В этой конструкции, имеющей градуированный в градусах направляющий блок, с помощью этого блока может потребоваться угол конуса к оси токарного станка.
• Угол конуса рассчитывается аналогично методу составной опоры по формуле: tanα = D-d / 21.

Преимущества приспособления для точения конуса:

• Внутреннее конусность может быть получено точно.
• Конусы большого размера могут быть легко получены.
• Как только насадка установлена, токарная обработка конуса может выполняться быстрее.
• Установив угол конуса на «ноль», мы можем выполнять простую токарную обработку.

Недостатки приспособления для точения конуса:

• Требуются дополнительные монтажные приспособления.
• На установку и снятие насадки уходит больше времени.
• Навесное оборудование должно выдерживать большие усилия.

Метод установки задней бабки:

Здесь обрабатываемая деталь наклоняется под требуемым углом конуса. Инструмент подается параллельно оси.

Наклон заготовки или заготовки до необходимого угла конуса достигается перемещением задней бабки с помощью задней бабки, установленной на винт. Этот метод полезен для небольших конусов.

Облицовка :

Это операция уменьшения длины заготовки путем подачи перпендикуляра к оси токарного станка. Это операция уменьшения плоской поверхности на торце заготовки. Для этой операции можно использовать обычный токарный или торцовочный инструмент. Режущая кромка инструмента должна быть на той же высоте, что и центр заготовки.

• Облицовка состоит из 2 операций
  • Черновая обработка: здесь глубина резания составляет 1,3 мм
  • Чистовая обработка: здесь глубина резания равна 0.2-0,1 мм.

Операция снятия фаски:

Это операция получения скошенной поверхности на краю цилиндрической заготовки. Эта операция выполняется для концов болтов и валов. Снятие фаски помогает избежать повреждения острых кромок и защитить рабочую станцию ​​от травм во время других операций. Снятие фаски на болте помогает легко завинтить гайку.

Операция накатки:

Это операция получения ромбовидной формы на заготовке для захвата.Это сделано для обеспечения лучшего захвата поверхности при работе руками. Делается с помощью накатного инструмента. Инструмент состоит из набора роликов из закаленной стали и жестко удерживается на стойке.

Накатка выполняется на самой низкой скорости, доступной на токарном станке. Это делается на ручках, а также на концах калибра. Подача варьируется от 1 до 2 мм за оборот. Для получения полного впечатления может потребоваться два или три разреза.

Нарезание резьбы:

Это важная операция на токарном станке для получения непрерывных «винтовых канавок» или «резьбы».

Когда резьба или винтовые канавки образуются на внешней поверхности заготовки, это называется нарезанием внешней резьбы. Когда на внутренней поверхности заготовки образуются резьбы или винтовые канавки, это называется нарезанием внутренней резьбы. Заготовка вращается между двумя центрами, т. Е. Активной и мертвой точками токарного станка.

Здесь инструмент перемещается в продольном направлении для получения резьбы требуемого типа. При перемещении инструмента справа налево получается левая резьба.Точно так же, когда инструмент перемещается слева направо, мы получаем правую резьбу.

Здесь движение каретки обеспечивается ходовым винтом. Пара переключающих шестерен приводит в движение ходовой винт, и вращая ручку, можно регулировать глубину резания.

Заполнение:

Это чистовая операция, выполняемая после токарной обработки. Это делается на токарном станке для удаления заусенцев, острых углов и следов подачи на заготовке, а также для доведения ее до нужного размера путем удаления очень небольшого количества металла.

Операция заключается в пропускании плоского одинарного напильника над заготовкой, которая вращается с высокой скоростью. Скорость обычно вдвое больше, чем при повороте.

Полировка:

Эта операция выполняется после опиливания для улучшения качества поверхности заготовки. После шлифовки наждачной бумагой все более тонких сортов получается очень гладкая и блестящая поверхность. Токарный станок работает на высоких скоростях от 1500 до 1800 м / мин, на наждаке наносится масло.

Обработка канавок:

Это процесс уменьшения диаметра заготовки на очень узкой поверхности. Это делается канавкой. Инструмент для обработки канавок похож на инструмент для отрезки. Часто это делается в конце резьбы или рядом с плечом, чтобы оставить небольшой запас.

Прядение:

– это процесс формования тонкого листа металла путем вращения заготовки на высокой скорости и прижатия его к шпинделю передней бабки. Поддержка также предоставляется со стороны задней бабки.

Намотка пружины:

Намотка пружины – это процесс изготовления спиральной пружины путем пропускания проволоки вокруг оправки, которая вращается на патроне или между центрами. На стальном стержне предусмотрено небольшое отверстие, которое поддерживается стойкой для инструмента, и проволока может проходить через него.

Формовка:

Это процесс точения выпуклой, вогнутой или любой неправильной формы. Формовочное точение может выполняться следующим способом:

1. С использованием формовочного инструмента.
2. Комбинирование поперечной и продольной подачи.
3. Отслеживание или копирование шаблона.

Формовочные инструменты не предназначены для удаления значительной части материала и используются в основном для чистовой обработки формованных поверхностей. Обычно используются два типа формовочных инструментов: прямые и круглые. Прямой тип используется для более широких поверхностей, а круглый – для узких.

2. Операции, выполняемые путем удержания работы патроном

Операции на токарном станке, выполняемые посредством удерживания работы за патрон, планшайбу или угловую пластину:

Сверление:

Сверление – это операция создания цилиндрического отверстия в заготовке.Это делается с помощью вращающегося инструмента, вращающейся стороны фрезы, известного как сверло. В этой операции заготовка вращается в патроне или планшайбе, а сверло удерживается в держателе сверла задней бабки или в патроне сверла.

На принятую подачу влияет движение шпинделя задней бабки. Этот метод принят для сверления заготовок правильной формы.

Развертка:

Развертка – это операция чистовой обработки и определения размера отверстия, которое уже просверлено или просверлено.Используемый инструмент называется разверткой, имеющей многопластинчатые режущие кромки.

Развертка удерживается на шпинделе задней бабки либо непосредственно, либо через сверлильный патрон и удерживается неподвижно, пока деталь вращается с очень низкой скоростью.

Растачивание:

Растачивание – это операция увеличения отверстия, которое уже просверлено, пробито или ковано. Он не может образовать дыру. Растачивание аналогично операции наружного точения и может выполняться на токарном станке. В этой операции обрабатываемая деталь вращается в патроне или планшайбе, и инструменты, которые установлены на стойке инструмента, вводятся в работу.

Состоит из расточной оправки с одноточечным режущим инструментом, увеличивающим отверстие. Он также корректирует округлость отверстия. Этот метод принят только для растачивания малогабаритных работ. Скорость этого процесса низкая.

Зенковка:

Зенковка – это операция увеличения конца отверстия на определенное расстояние. Это похоже на работу плеча при наружном точении.

Операция аналогична растачиванию и сверлильным инструментам для плоского растачивания, либо может использоваться зенковка.Используемый инструмент называется цековкой. Скорость чуть меньше сверлильной.

Растачивание конуса:

Принцип точения конического отверстия аналогичен операции точения внешнего конуса и завершается вращением заготовки на патроне или планшайбе. Подающий инструмент расположен под углом к ​​оси вращения заготовки.

Расточный инструмент устанавливается на стойке инструмента, и путем поворота составной суппорта на желаемый угол с помощью ручной подачи обрабатывается короткое коническое отверстие.

Нарезание резьбы:

Нарезание резьбы – это операция нарезания внутренней резьбы небольшого диаметра с помощью многоточечного режущего инструмента, называемого метчиком. В токарном станке деталь устанавливается на патрон или на планшайбу и вращается с очень низкой скоростью. На шпиндель задней бабки устанавливается метчик необходимого размера, удерживаемый на специальном приспособлении.

Выточка:

Выточка аналогична операции проточки канавки, когда выполняется внутри отверстия. Это процесс просверливания канавки или большого отверстия на фиксированном расстоянии от конца отверстия.

Это похоже на операцию растачивания, за исключением того, что используется квадратный отрезок. Подрезание выполняется на конце внутренней резьбы или цековки, чтобы обеспечить зазор для инструмента или любой детали.

3. Операции на токарном станке, выполняемые с использованием специальных приспособлений

Операции на токарных станках выполняются с использованием специальных приспособлений:

Фрезерование:

Фрезерование – это операция по удалению металла путем подачи заготовки на вращающуюся фрезу с несколькими режущими кромками.

При нарезании шпоночных пазов или пазов заготовка поддерживается на поперечных суппортах с помощью специального приспособления и подается на вращающуюся фрезу, удерживаемую патроном. Глубина реза задается вертикальной регулировкой работы, обеспечиваемой приставкой.

Глубина реза определяется регулировкой работы по вертикали, обеспечиваемой приставкой. Подающее движение обеспечивается кареткой, а вертикальное движение ножа – в насадке.

Шлифование:

Шлифование – это операция по удалению металла в виде мелкой стружки путем подачи заготовки на вращающийся абразивный круг, известный как шлифовальный круг.

Как внутреннюю, так и внешнюю поверхность заготовки можно шлифовать с помощью специальной насадки, установленной на поперечных суппортах. Для шлифования внешней поверхности работа может вращаться между центрами или на патроне. Для внутреннего шлифования работа должна вращаться на патроне или планшайбе.

Подача осуществляется кареткой, а глубина резания обеспечивается поперечными суппортами. Шлифование выполняется на токарном станке для чистовой обработки, заточки фрезы или калибровки заготовки после ее закалки.

Заключение:

Как мы уже говорили, токарный станок имеет широкий спектр применения в обрабатывающих отраслях. Выполнение любых операций на токарном станке намного проще, чем на других станках, и изучение этого станка также проще.

Вот и все, спасибо за прочтение. Если вам понравилась наша статья « токарных операций на станке », поделитесь, пожалуйста, с друзьями. Если есть вопросы по этой теме, задавайте их в комментариях.

Подпишитесь на информационный бюллетень, чтобы получать последние обновления по электронной почте.

Теперь вы можете Загрузить бесплатно PDF-файл снизу:

---

Читать дальше:

Изображение предоставлено для токарного станка: http://engineering.myindialist.com/2009/working-principle-of-lathe -machine /

7 процессов обработки, поддерживаемых токарными станками

Токарные станки широко используются в обрабатывающей промышленности для удаления материала с заготовки. Будь то дерево или металл, большинство деталей можно обработать на токарном станке. Заготовка прикрепляется к токарному станку, после чего вращается против неподвижного режущего инструмента.Используя эту механику, токарные станки поддерживают различные процессы обработки.

# 1) Раскрой

Если производственной компании необходимо отрезать значительное количество материала от заготовки, она может использовать токарный станок. Резка – это процесс механической обработки, который включает отделение материала от заготовки, обычно с использованием острого режущего инструмента.

# 2) Бурение

Помимо резки, токарные станки также могут просверливать отверстия в заготовках. Для сверления на токарном станке установлено специальное сверло.Когда сверло прижимается к заготовке, оно выкапывает отверстие круглого поперечного сечения, способное поддерживать винты, болты и другие распространенные типы крепежа.

# 3) Шлифовка

Токарные станки часто используются для шлифовки деталей. Для шлифования в токарном станке используется насадка с абразивным материалом, например наждачной бумагой. Когда заготовка вращается относительно абразивного материала, она создает гладкую и однородную поверхность за счет удаления небольшого количества материала.

# 4) Накатка

Другой распространенный процесс обработки, поддерживаемый токарными станками, – накатка. Что такое накатка? Накатка относится к процессу обработки, который включает создание узорчатой ​​и текстурированной поверхности на заготовке с помощью ролика. Ролик имеет множество выступов, которые при контакте с заготовкой пробивают отверстия в поверхности заготовки.

# 5) Деформация

Конечно, токарные станки вполне способны деформировать и заготовки.Деформация – это процесс обработки, который используется для изменения формы заготовки. Деталь физически изменяется, чтобы получить другую форму. Токарные станки очень эффективны при деформации из-за их способности легко снимать материал с заготовок, что приводит к изменению формы заготовки.

# 6) Токарная

Многие компании-производители используют токарные станки для токарной обработки заготовок. Не путать с фрезерованием, токарная обработка предполагает использование стационарного режущего инструмента для удаления материала с вращающейся детали.Это называется «токарная обработка», потому что заготовка «вращается» против режущего инструмента токарного станка.

# 7) Облицовка

Наконец, токарные станки поддерживают операции торцевания. Это обычный процесс обработки, который используется для резки поверхности заготовки. Облицовочный инструмент закреплен на системе крепления на токарном станке. Оказавшись на месте, облицовочный инструмент будет давить на заготовку, чтобы срезать равномерное количество материала с ее поверхности.

Нет тегов для этого сообщения.

Токарная обработка – Производственные процессы 4-5

После завершения этого раздела вы сможете:

• Опишите черновое и чистовое точение.

• Опишите поворотный уступ.

• Опишите торцевой пропил.

• Объясните, как настроить центровочное / точечное сверление.

• Объясните, как настроить на растачивание.

• Объясните, как настроить накатку.

• Правильно установите заготовку для отрезки / обработки канавок.

• Определите расчет конуса.

• Правильно установите заготовку в 4-кулачковый патрон.

Заготовку обычно обрабатывают на токарном станке по двум причинам: чтобы отрезать ее по размеру и получить истинный диаметр.Работа, которая должна быть обрезана по размеру и иметь одинаковый диаметр по всей длине заготовки, включает операцию параллельного точения. Многие факторы определяют количество материалов, которые можно удалить на токарном станке. Диаметр необходимо обрезать за два прохода: черновой и чистовой.

Чтобы иметь одинаковый диаметр на каждом конце заготовки, центры токарного станка должны быть на одной линии.

Процедура:

1. Установите составной упор на 30 градусов.

2. Установите инструмент для черновой или чистовой обработки. Используйте правосторонний токарный инструмент, если подайте седло в направлении передней бабки.

3. Переместите резцедержатель к левой стороне составной опоры и установите резцедержатель в центр правой высоты.

4. Настройте токарный станок на правильную скорость и подачу в соответствии с диаметром и типом разрезаемого материала.

5. Запустите токарный станок и сделайте легкий пропил длиной около 0,005 дюйма и 0,250 дюйма на правом конце заготовки.

6. Остановите токарный станок, но не перемещайте рукоятку винта поперечной подачи.

7. Переместите режущий инструмент к концу заготовки (вправо), поворачивая маховик каретки.

8. Измерьте работу и рассчитайте количество удаляемого материала.

9. Поверните градуированную манжету на половину удаляемого материала. Например, если нужно удалить 0,060 дюйма, градуированное кольцо должно быть повернуто на 0,030 дюйма, так как разрез снимается по окружности заготовки.

10. Запомните , на каждую тысячную глубину резания диаметр ложи уменьшается на две тысячных.

Операция чернового точения используется для удаления как можно большего количества металла в кратчайшие сроки. В этой операции не важны точность и чистота поверхности. Поэтому рекомендуется максимальная глубина 0,030 дюйма и подача от 0,020 до 0,030 дюйма. Заготовку обычно подвергают черновой обточке с точностью до 0,030 дюйма от готового размера за несколько разрезов.

Процедура:

1. Установите токарный станок на правильную скорость и скорость подачи в соответствии с типом и размером разрезаемого материала.

2. Отрегулируйте быстродействующий редуктор на подачу от 0,010 до 0,030 дюйма, в зависимости от глубины резания и состояния машины.

3. Например: .010

4. Переместите резцедержатель с левой стороны компаундной опоры и установите насадку на правую высоту по центру.

5. Надежно затяните резцедержатель, чтобы резцедержатель не смещался во время обработки.

6. Сделайте легкий пробный надрез на правом конце заготовки на длину около 0,250 дюйма.

7. Измерьте заготовку и отрегулируйте насадку на нужную глубину резания.

8. Отрежьте примерно 0,25 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр на размер. Диаметр должен быть примерно на 0,030 дюйма выше финишной стороны.

9. При необходимости отрегулируйте глубину резания.

Чистовое точение на токарном станке, которое следует за черновым точением, обеспечивает гладкую поверхность и вырезает заготовку до точного размера.Такие факторы, как состояние режущего инструмента, жесткость станка и заготовки, скорость и скорость подачи токарного станка, могут повлиять на тип обработанной поверхности.

Процедура:

1. Убедитесь, что на режущей кромке насадки нет зазубрин, ожогов и т. Д. Перед чистовой резкой рекомендуется зафиксировать режущую кромку.

2. Установите токарный станок на рекомендованную скорость и скорость подачи. Используемая скорость подачи зависит от требуемой шероховатости поверхности.

3. Сделайте легкий пробный пропил длиной около 0,250 дюйма с правой стороны заготовки, чтобы получить истинный диаметр, установите режущий инструмент на диаметр и установите градуированное кольцо на нужный диаметр.

4. Остановите токарный станок, измерьте диаметр.

5. Установите глубину резания на половину количества удаляемого материала.

6. Сделайте резку на 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр.

7. При необходимости отрегулируйте глубину резания и доведите диаметр до конца.Чтобы получить максимально возможный диаметр, доведите до нужного размера обрабатываемую деталь. Если необходимо обработать диаметр пленкой или полировкой, никогда не оставляйте для этой операции более 0,002–0,003 дюйма.

При точении детали более одного диаметра. Изменение диаметра или шага называется уступом.

Три распространенных типа плеча:

1. Площадь

2. Уголок скругленный

3. Уголок конический

Процедура:

1.С заготовкой, установленной на токарном станке, разложите положение плеча от готового конца заготовки. В случае скругленных уступов – всей длины, достаточной для формирования правильного радиуса на готовом уступе.

2. Поместите острие насадки на эту отметку и прорежьте небольшую канавку по окружности, чтобы обозначить длину.

3. С помощью насадки для токарного инструмента выполните черновую и чистовую обработку заготовки примерно на 0,063 дюйма необходимой длины.

4. Установите торцевой инструмент.Нарежьте мелом небольшой диаметр заготовки и поднимите режущий инструмент до тех пор, пока он не удалит отметку от мела.

5. Запишите показания на градуированной манжете рукоятки поперечной подачи.

6. Лицом выровняйте заплечик, обрезая его до линии с помощью ручной подачи.

7. Для последовательных резов верните рукоятку поперечной подачи в то же положение градуированной манжеты.

Если требуется скругленный угол, для чистовой обработки уступа используется фреза с таким же радиусом. Угловые или скошенные кромки могут быть получены путем установки режущей кромки резца на желаемый угол фаски и подачи ее к заплечику или путем установки составной опоры на желаемый угол.

Обрабатываемые детали обычно режутся немного длиннее, чем требуется, и выравниваются до нужной длины. Облицовка – это операция обработки торцов квадрата заготовки его осью. Чтобы получить плоскую квадратную поверхность при облицовке, токарный станок может быть настоящим.

Назначение облицовки:

• Для получения истинно плоской поверхности, перпендикулярной оси заготовок.

• Обеспечение точной поверхности для проведения измерений.

• Для обрезки заготовок нужной длины.

Рисунок 1. Операция перед лицом

Процедура:

1. Переместите резцедержатель к левой стороне составной опоры и установите правую торцевую насадку на правую высоту центральной точки токарного станка. Для точной торцевой поверхности упор можно установить под углом 30 градусов.

2. Установите заготовку в патрон лицевой стороной. Используйте центр линии в хвосте или прямую линейку, если необходимо для истинности.

3. Вставьте торцевой инструмент.

4.Расположите инструмент немного в стороне от детали.

5. Установите фрезу для торцевания влево под углом 15-20 градусов. Острие насадки должно быть ближе всего к заготовке, а сбоку должно быть оставлено пространство.

6. Настройте токарный станок на правильную скорость и подачу в соответствии с диаметром и типом разрезаемого материала.

7. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

8. Запустите токарный станок и поднесите резец ad как можно ближе к центру токарного станка.

9. С помощью маховика переместите каретку влево, пока не начнется резка.

10. Вставьте насадку для режущего инструмента внутрь к центру, поворачивая рукоятку поперечной подачи. Если для подачи режущего инструмента используется поперечная подача с механической подачей, каретка должна быть заблокирована в этом положении.

11. Повторяйте процедуры 6,7 и 8, пока заготовка не будет обрезана до нужной длины. 12. После облицовки на заготовке останется острая кромка, которую следует сломать напильником.

Сверло

Spotting Tool используется для выполнения неглубокого V-образного отверстия в центре заготовки. Предоставляет руководство по выполнению упражнения. Отверстие можно обнаружить быстро и достаточно точно с помощью центрирующего сверла. Для максимальной точности следует использовать насадку для инструмента для определения отметок.

Рисунок 2: Инструмент Центр / Точечный

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

3. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

4. Переместите заднюю бабку в желаемое положение и зафиксируйте ее.

5. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

6. Установите скорость токарного станка на скорость, соответствующую типу материала, предназначенного для точечного или центровочного сверления.

7. Начните отверстие с помощью центровочного сверла. 8. Найдите отверстие с помощью коронки или сверла для центрирования.

Рис. 3. Сверло

Процедура:

1.Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

2. Закрепите заготовку в патроне.

3. Проверьте центр инструментария и убедитесь, что он выровнен.

4. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

5. Переместите заднюю бабку в желаемое положение и зафиксируйте ее.

6. Перед включением станка проверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

7. Начните отверстие, используя насадку для центрирования или центрирования.

8. При использовании центрирующего сверла всегда используйте вместе с ним смазочно-охлаждающую жидкость.

9. Центровочное сверло не режет так легко, как сверло, поскольку оно имеет мелкие канавки для дополнительной жесткости.

10. Просверлите конус полностью, чтобы образовалась воронка для ввода сверла.

11. Установите сверло в шпиндель задней бабки, в сверлильный патрон или в держатель сверла.

12. Установите на токарном станке скорость, соответствующую типу сверлимого материала.

13.Запустите токарный станок и просверлите желаемую глубину согласно чертежу, применяя смазочно-охлаждающую жидкость.

14. Чтобы измерить глубину отверстия, используйте градуировку на шпинделе задней бабки или используйте стальную линейку для измерения глубины.

15. Используйте сверло для удаления стружки и измерения глубины отверстия.

16. Во время сверления снимите материал сверла максимум на один или два диаметра сверла, прежде чем откатывать, удалять стружку и повторно наносить смазочно-охлаждающую жидкость.

17. Если сверло скрипит относительно ложи, нанесите еще смазочно-охлаждающей жидкости.

18. Чтобы снять сверлильный патрон с задней бабки, потяните его назад примерно на четверть оборота больше, чем он может легко вынуть.

19. Используйте шпильку, чтобы выдавить патрон из цанги.

Растачивание – это операция по увеличению и точной чистовой обработке отверстий. Обработка отверстия путем удаления материала с внутренних поверхностей с помощью одноточечной фрезы. Отверстия особого диаметра, для которых нет сверл, могут быть произведены путем растачивания.

При растачивании используется одноточечный режущий инструмент для увеличения отверстия. Эта операция обеспечивает более точное и концентрическое отверстие, чем сверление.

Поскольку фреза выходит из станка из расточной оправки, инструмент не имеет такой хорошей опоры, что может привести к вибрации. Чем глубже занудная операция, тем хуже болтовня. Чтобы исправить это:

1. Уменьшите скорость шпинделя.

2. Увеличьте подачу.

3. Нанесите больше СОЖ.

4.Укорочите выступ расточной оправки.

5. Отшлифуйте меньший радиус на вершине инструмента.

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Выровняйте, сделайте отметку и просверлите отверстие в заготовке.

3. Проверьте, достаточно ли зазора расточной оправки.

• Если отверстие слишком маленькое для расточной оправки, стружка будет застревать во время обработки и сместить оправку из центра.

4. Убедитесь, что острие расточного инструмента является единственной частью фрезы, которая контактирует с внутренней поверхностью заготовки.

5. Если угол не обеспечивает достаточного зазора на концах, замените фрезу на фрезу с более острым углом.

6. Расположите расточную оправку так, чтобы острие фрезы находилось на средней линии ложи.

7. Инструмент, расположенный не на одной линии с центром заготовки, будет тянуться по поверхности заготовки, даже если имеется достаточный угол снятия торца.

8. Выберите расточную оправку как можно большего размера и сделайте так, чтобы она выходила за пределы держателя ровно настолько, чтобы обеспечить глубину просверливаемого отверстия.

9. Установите держатель и планку расточного инструмента с помощью насадки для фрезерного инструмента с левой стороны стойки инструмента и вращайте заготовку.

10. Установите сверло расточного инструмента по центру.

• Примечание. В зависимости от жесткости установки насадка для расточного инструмента будет иметь тенденцию подпрыгивать вниз при приложении давления к режущей кромке. Путем установки насадки расточного инструмента немного выше центра, была произведена компенсация для направленной вниз пружины, и резец фактически будет позиционироваться точно по центру заготовки во время операций обработки.

11. Установите токарный станок на правильную скорость резания и подачу. а. Примечание: для скорости подачи выберите среднюю скорость подачи.

12. Нанесите смазку на отверстие перед включением машины.

13. Включите станок и вставьте инструмент в предварительно просверленное отверстие.

14. Включите токарный станок и медленно поднимите расточный инструмент, пока он не коснется внутреннего диаметра отверстия.

15. Возьмите легкий разрез (около 0,003 дюйма) и длиной примерно -375 мм.

16. Остановите токарный станок и измерьте диаметр отверстия телескопическим калибром или внутренним микрометром.

17. После измерения отверстия определите количество материала, которое нужно удалить из отверстия. Оставьте около 0,020 на чистовой надрез.

18. Запустите токарный станок и выполните черновой рез.

19. Вставьте расточную оправку в заготовку, снимая примерно 0,020 за каждый проход.

20. Вытащите расточную оправку, как только будет достигнута желаемая глубина.

21. Повторяйте шаги 19 и 20, пока не получите желаемый диаметр внутреннего отверстия.

22.После завершения черновой обработки остановите токарный станок и выньте сверло расточного инструмента из отверстия, не перемещая рукоятку поперечной подачи.

23. Установите глубину чистового пропила и просверлите отверстие нужного размера. Для получения хорошего качества поверхности рекомендуется небольшая скорость подачи.

24. На последнем проходе остановитесь на желаемой глубине и верните фрезу к центру ложи. Это будет лицом к задней части отверстия.

25. Выньте расточную оправку из станка и остановите станок.

Рисунок 4. Расточка на токарном станке

1. Накатка – это выпуклый отпечаток на поверхности детали, созданный двумя закаленными валками.

2. Накатки обычно бывают двух видов: ромбовидные или прямые.

3. Обычные рисунки накатки бывают мелкими, средними или грубыми.

4. Ромбовидный узор образован правой и левой спиралями, установленными в самоцентрирующейся головке.

5. Используется для улучшения внешнего вида детали и обеспечения хорошей поверхности захвата для рычагов и ручек инструментов.

6. Обычные формы накатки бывают мелкие, средние или грубые.

7. Прямой узор, образованный двумя прямыми валками, используется для увеличения размера детали для прессовой посадки в легких условиях.

8. Используются три основных типа державок для накатки: держатель шарнирного соединения, держатель поворотной головки и держатель поворотной головки.

9. Накатка лучше всего подходит для деталей, установленных между центрами.

10. Накатки не режут, а вытесняют металл под высоким давлением.

11. Смазка более важна, чем охлаждение, поэтому можно использовать смазочно-охлаждающую жидкость или смазочное масло.

12. Для накатки используются низкие скорости (примерно такие же, как для нарезания резьбы) и подача от 0,010 до 0,020 дюйма.

13. Накатки должны быть отцентрированы на заготовке вертикально, а резцедержатель должен располагаться под углом к ​​заготовке.

14. На мягком металле примерно на половину глубины следует начать накатку и проверить рисунок.

15. Для завершения накатки на тонкой заготовке может потребоваться несколько проходов, поскольку инструмент имеет тенденцию отталкивать ее от накатки.

16. Накатки следует очищать проволочной щеткой между проходами.

Рисунок 5. Накатка

Процедура:

1. Установите накатной инструмент в держатель инструмента и отрегулируйте его по точной средней линии шпинделя токарного станка.

2. Установите и закрепите инструмент для накатки под углом 90 градусов к поверхности накатки.

3. Переместите каретку токарного станка рукой и найдите участок на заготовке, который нужно накатать.

4. Поверните накатную головку, чтобы установить правильные накатки.

5. Поместите накатку на правый край заготовки так, чтобы половина накатки касалась правого края заготовки.

6. Нанесите на работу смазочно-охлаждающую жидкость.

7. Поверните шпиндель примерно на 100 об / мин и используйте маховик с поперечной подачей, чтобы ввести накатной инструмент в работу. Это должно быть примерно 0,030 дюйма, или пока накатки не сойдутся и не образуют хороший узор.

8. Включите механическую подачу токарного станка, чтобы переместить каретку к передней бабке со скоростью подачи 0.От 010 до 0,020 дюйма на оборот.

9. Нанесите масло по мере необходимости и прочистите рифленую поверхность жесткой щеткой, чтобы удалить стружку с накатки.

10. Когда накатки достигнут конца области накатки, измените направление подачи в направлении подачи каретки и подайте накатки на изделие еще на 0,005–0,010 дюйма.

11. Продолжайте накатывать вперед и назад, пока не появится острый ромб.

Назначение отрезки и обработки канавок:

Бывают случаи, когда вы можете вырезать деталь с конца заготовки или вы можете сделать канавку в заготовке.

Обработка канавок, обычно называемая выемкой, подрезкой или шейкой, часто выполняется в конце резьбы, чтобы обеспечить полный ход гайки до заплечика или края заплечика, чтобы обеспечить надлежащую посадку сопрягаемых деталей. Существует три типа канавок: квадратные, круглые и U-образные.

Закругленные канавки обычно используются там, где деталь подвергается деформации и где квадратный угол может привести к растрескиванию металла.

Процедура:

1.Выберите насадку нужного размера и формы желаемой канавки.

2. Отметьте расположение канавки.

3. Установите токарный станок на половину скорости вращения.

4. Установите заготовку в токарный станок.

5. Установите инструментальную коронку на центральную высоту.

6. Медленно введите насадку в заготовку, используя рукоятку поперечной подачи.

7. Нанесите большое количество масла для резки на острие режущего инструмента. Чтобы резка не слепила канавку.Если появляется вибрация, уменьшите скорость шпинделя.

8. Остановите токарный станок и проверьте глубину канавки.

9. Повторяйте процедуры 6-7 до тех пор, пока работа не будет обрезана на нужную глубину.

Рисунок 6. Нарезание канавки

Отрезной инструмент, часто называемый отрезным инструментом, используется для резки заготовки. Есть три типа инструментов для пробора. Инструмент для отрезки состоит из прямого держателя, чаще всего используются вставные лезвия со смещением влево и вправо.

Есть две распространенные проблемы: расставание, болтовня и объятия.Дребезжание возникает, когда инструмент удерживается недостаточно прочно, любая слабость в инструменте, держателе или любой части самого токарного станка делает резку трудной, неровной и часто невозможной. Прижатие означает, что инструмент имеет тенденцию врезаться в заготовку и поднимается над режущей кромкой. Обычно это отламывает насадку или повреждает заготовку. Прижимание обычно возникает, когда отрезной инструмент установлен слишком высоко или слишком низко.

• Отрезные инструменты уже, но глубже токарных.Отрезные инструменты используются для создания узких бороздок и отрезания частей заготовки.

• При установке отрезного инструмента резцедержатель не должен выходить за заготовку.

• Убедитесь, что отрезной инструмент перпендикулярен оси вращения.

• Убедитесь, что кончик инструмента находится на той же высоте, что и центр ложи. В этом может помочь удерживание инструмента напротив лицевой стороны детали.

• Установите высоту инструмента, приложите его к торцу детали и зафиксируйте инструмент на месте.Не забывайте применять смазочно-охлаждающую жидкость, особенно при выполнении глубоких надрезов.

Рисунок 7. Разделение

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон так, чтобы отрезанная деталь была как можно ближе к патрону.

2. Установите отрезной инструмент с левой стороны компаундной опоры, установив режущую кромку в центр.

3. Поместите держатель как можно ближе к стойке инструмента, чтобы предотвратить вибрацию и дребезжание.

4. Отрегулируйте насадку.Насадка для инструмента должна выходить из держателя на расстояние, составляющее немногим более половины диаметра заготовки. Отрегулируйте число оборотов в минуту (об / мин) примерно на ⅔ скорости вращения.

5. Отметьте место разреза.

6. Установите режущий инструмент на место.

7. Запустите токарный станок и медленно вручную введите отрезной инструмент в заготовку. Возьмитесь за рукоятку поперечной подачи обеими руками, чтобы подавать равномерно и равномерно. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

8.Когда размер заготовки составляет около дюйма, рекомендуется немного сдвинуть отрезной инструмент в сторону. При этом боковом движении срежьте немного шире, чтобы предотвратить заклинивание инструмента.

9. Во избежание дребезга держите режущий инструмент и равномерно наносите смазочно-охлаждающую жидкость во время работы. Подавайте медленно, когда деталь почти отрезана.

10. Продолжайте продвигать инструмент, пока он не достигнет центра заготовки. Когда вы приближаетесь, заготовка подвешивается на тонком металлическом стержне.

11.Конец заготовки, который вы отрезаете, обычно будет иметь довольно грубую отделку и небольшой металлический стержень, выступающий из конца. См. Рисунок 19 ниже.

12. Последний шаг – установка этой детали в патрон и выполнение торцевого разреза для очистки конца. Одна из проблем на этом этапе заключается в том, что кулачки патрона могут испортить готовую заготовку. Если вы внимательно посмотрите на рисунок 20 ниже, вы действительно сможете увидеть отпечаток кулачков патрона. Чтобы избежать этого, перед зажимом можно обернуть заготовку тонкой полоской из эмори-бумаги или аналогичного защитного материала.

Рисунок 8. Отрезка заготовки Рисунок 9. Готовая заготовка

Для получения параллельного диаметра при обработке между центрами важно, чтобы два токарных центра находились на одной линии друг с другом и точно совпадали с центральной линией токарного станка. Если центр не выровнен, обрабатываемая деталь будет конической.

Центры токарного станка можно выровнять тремя способами:

1. Совместив центральные линии на задней части задней бабки друг с другом.Это только визуальная проверка и поэтому не является точной.

2. Метод пробной резки, при котором с каждого конца детали делается небольшой надрез, а диаметр измеряется микрометром.

3. Выровняйте центры с помощью индикатора часового типа.

Метод 1. Выровнять центры путем регулировки задней бабки.

Процедура:

1. Ослабьте зажим задней бабки или рычаг.

2. Ослабьте один из регулировочных винтов с левой или правой стороны, в зависимости от направления перемещения задней бабки.Затяните другой регулировочный винт до тех пор, пока линия на верхней половине задней бабки точно не совместится с линией на нижней половине.

3. Затяните ослабленный регулировочный винт, чтобы зафиксировать обе половины задней бабки на месте.

4. Зафиксируйте зажимную гайку или рычаг задней бабки.

Метод 2. Выровнять центр методом следа.

Процедура:

1. Сделайте легкий пропил размером примерно 0,010 до истинного диаметра из секции A на конце задней бабки.250 дюймов в длину.

2. Остановите подачу и отметьте показания на градуированной манжете рукоятки поперечной подачи.

3. Переместите режущий инструмент ближе к концу передней бабки.

4. Поднесите режущий инструмент к той же настройке буртика, что и в шаге 1 (Раздел A).

5. Верните режущий инструмент к той же настройке воротника, что и на шаге 1. (Раздел A)

6. Отрежьте 0,250 длины в секции B и затем остановите токарный станок.

7. Измерьте оба диаметра микрометром.

8. Если оба диаметра не одинаковы, отрегулируйте заднюю бабку по направлению к режущему инструменту или от него на половину разницы между двумя показаниями.

9. Сделайте еще один легкий пропил на участках A и B. Измерьте эти диаметры и при необходимости отрегулируйте заднюю бабку.

Метод 3. Выравнивание центров с помощью индикатора часового типа.

Процедура:

1. Очистите токарный станок и рабочие центры и установите циферблатный индикатор.

2.Плотно отрегулируйте испытательную планку между центрами и затяните зажим шпинделя задней бабки.

3. Установите циферблатный индикатор на резцедержатель или каретку токарного станка. Убедитесь, что плунжер индикатора расположен параллельно станине токарного станка, а точка контакта установлена ​​по центру.

4. Отрегулируйте поперечный суппорт так, чтобы индикатор показывал около 0,025 дюйма на конце задней бабки.

5. Переместите каретку рукой так, чтобы индикатор проверки совпадал с диаметром на конце передней бабки, и отметьте показания индикатора проверки.

6. Если показания обоих индикаторов теста не совпадают. Регулируйте заднюю бабку с помощью регулировочного винта, пока индикатор не будет регистрировать одинаковые показания на обоих концах.

Для расчета конусности на фут (tpf). Необходимо знать длину конуса, большой и малый диаметр.

Рисунок 10. Основная часть дюймового конуса

Формула:

Tpf = ((D-d) / длина конуса) x 12

Пример:

Tpf = ((1,25 – 1) / 3) x 12 = (.25/3) x 12 = 1 дюйм

При вычислении смещения задней бабки необходимо знать конус на фут и общую длину заготовки.

Рисунок 11. Размер заготовки с конусом

Формула:

Смещение задней бабки = (tpf x общая длина заготовки) / 24

Пример:

1. Найдите tpf:

tpf = ((1,125 – 1) x 12) / 3 = (.125 x 12) / 3 = 0,50 дюйма

2. Найдите смещение задней бабки:

Смещение задней бабки = (.5 x 6) / 24 = 3/24 = 0,125 дюйма

В некоторых случаях, когда нет необходимости определять конусность на фут, можно использовать следующую упрощенную формулу.

Формула:

Смещение задней бабки = (OL / TL) x ((D-d) / 2)

OL = Общая длина заготовки

TL = длина конической части

D = конец большого диаметра

d = конец малого диаметра

Пример:

Смещение задней бабки = (6/3) x ((1.125-1) / 2) =.125

Использование резиновой опоры для получения коротких или крутых конусов. Насадку следует вводить вручную, используя рукоятку подачи сложного упора.

Процедура:

1. Обратитесь к чертежу, чтобы узнать величину требуемого конуса в градусах.

2. Ослабьте стопорные винты составной опоры.

3. Поверните составную опору на желаемый угол. (См. Первое изображение)

4. Затяните стопорные винты составной опоры.

5. Отрегулируйте насадку по центру и подайте насадку с помощью винта подачи компаундной опоры.

6. Проверьте размер и размер конуса.

Рис. 12. Токарная обработка конуса

1. Циферблат или контрольный индикатор следует использовать всякий раз, когда обрабатываемый диаметр должен быть выровнен с точностью до тысячных долей дюйма.

2. Порядок действий:

3. Вставьте заготовку в 4-кулачковый патрон и приблизительно выровняйте ее, используя метод мела или поверхностного щупа.

4. Установите индикатор в резцедержатель токарного станка.

5.Установите индикаторный шпиндель в горизонтальное положение, установив точку контакта на центральную высоту.

6. Поднесите индикаторную точку к диаметру заготовки так, чтобы она показывала около 0,020, и проверните шпиндель токарного станка вручную.

7. Во время вращения токарного станка обратите внимание на самое высокое и самое низкое показания на циферблатном индикаторе.

8. Слегка ослабьте зажимной зажим патрона при самом низком показании и затяните зажим при высоком показании, пока работа не переместится на половину разницы между двумя показаниями индикатора.

Сторона 1. Левая и правая сторона

9. Продолжайте регулировать только эти две противоположные губки, пока индикатор не зарегистрирует их на обеих губках. Не обращайте внимания на показания индикатора работы между этими двумя губками.

10. Отрегулируйте другой набор противоположных кулачков таким же образом, пока индикатор не покажет то же самое в любой точке окружности заготовки.

Сторона 2. Левая и правая сторона

11. Равномерно затяните все кулачки, чтобы надежно закрепить заготовку.

12.Проверните шпиндель токарного станка вручную и еще раз проверьте показания индикатора.

1. Под каким углом устанавливается составной упор?

2. Объясните разницу между черновым и чистовым точением.

3. Следует ли устанавливать острие инструмента над или по центру оси шпинделя при выполнении торцевого пропила?

4. Какова цель облицовки?

5. Почему мы просверливаем деталь точечным сверлением?

6. С какой целью надоедать?

7. Назовите три типа отрезных инструментов.

8. Назовите три метода выравнивания центров токарного станка.

9. Рассчитайте смещение для конуса, если D = 2, d = 1, OL = 6 и TL = 3. Формула:

Смещение = (OL x (D-d)) / (2 x TL)

10. Опишите производителя конуса.

Список операций, которые можно выполнять на токарном станке | Home Guides

Автор: Crissi Enger Обновлено 21 июля 2017 г.

Три основных операции, которые могут выполняться на токарном станке по металлу или дереву, – это токарная обработка, расточка и торцевание.По крайней мере, одна – если не все три – из этих функций будет использоваться каждый раз, когда вы работаете над проектом. Единственное, что изменится, – это используемые инструменты, скорость и подача токарного станка.

Облицовка

Облицовка – это удаление дерева или металла с цилиндрической заготовки. Это создает гладкую поверхность. Однако, если вы используете патрон, вы можете столкнуться с прямоугольными, квадратными или другими предметами необычной формы. При столкновении начинайте с меньшей скорости и постепенно увеличивайте скорость до более высокой.Кроме того, обрабатываемая деталь не должна выходить за пределы токарного станка больше, чем примерно в три раза больше собственного размера. При облицовке можно использовать инструменты для долбления, отрезки и долота для достижения желаемых результатов.

Токарная обработка

Токарная обработка – это когда токарный инструмент применяется к заготовке для создания канавок, выступов и углублений на заготовке. При токарной обработке образуется металлическая или древесная стружка, когда деталь вращается на токарном станке. Заготовка вращается между двумя конечными точками, чтобы удерживать ее на месте. Скорость можно регулировать по мере необходимости в зависимости от размера обрабатываемой детали и желаемых результатов.К таким инструментам относятся зубило с невыпадающими кольцами, зубило для декоративных бусинок или скребок.

Растачивание

Растачивание увеличивает существующее отверстие. Отверстие может быть просверленным, формованным, литым или кованым. Заготовка помещается в патрон токарного станка и будет вращаться, пока сверлильный инструмент медленно вбивается в отверстие. Расточные инструменты имеют цилиндрическую форму, и из них будет выступать режущий инструмент. Два разных расточных инструмента можно установить вместе для одновременного выполнения двух разных разрезов.

Используемые инструменты

Инструменты, которые используются для точения, расточки и торцевания на токарном станке, изготавливаются либо из быстрорежущей стали, либо из твердого сплава. Инструменты из быстрорежущей стали остаются прочными, даже когда температура достигает 1000 градусов по Фаренгейту. Их также легко затачивать на стандартном шлифовальном круге. У твердосплавного инструмента есть твердосплавный наконечник, который прикован к стальному хвостовику. Использование твердосплавного инструмента лучше всего для очень твердых или абразивных материалов. Твердосплавные инструменты остаются твердыми при температурах до 1700 градусов по Фаренгейту.Однако для их заточки необходимо использовать алмазный круг или круг из карбида кремния. Инструменты из твердого сплава со временем выкрашиваются и вмятины, тогда как инструмент из быстрорежущей стали – нет.

Знать, какие типы токарных станков распространены?

Самым распространенным станком является токарный станок, который можно разделить на разные типы в зависимости от условий обработки токарного процесса.

Токарный станок используется для удаления излишков материала с заготовки, чтобы заготовка соответствовала желаемому стилю и размеру.В зависимости от характеристик, следующие типы можно разделить на несколько типов: токарно-центровые станки или токарные станки с двигателями, скоростные токарные станки, токарно-карусельные или револьверные станки, токарные станки для инструментальных помещений, верстак, токарные автоматы, специальные токарные станки и токарные станки с ЧПУ.

1. Центровочный станок или токарный станок для двигателя:
   Это тип токарного станка, который в настоящее время широко используется и может выполнять такие операции, как токарная обработка, торцевание, нарезание канавок, накатка и нарезание резьбы. Механизм подачи токарного станка может приводить в действие режущий инструмент как в продольном, так и в поперечном направлениях.В зависимости от источника привода токарный центр можно разделить на ременной привод, моторный привод и редуктор.
2. Скоростной токарный станок:
   Высокоскоростной токарный станок можно также назвать токарным станком по дереву, который может работать на высокой скорости и управляется вручную. Диапазон скоростей для высокоскоростных токарных станков составляет примерно от 1200 до 3600 об / мин. Этот токарный станок используется для вращения, центрирования, полировки и обработки дерева.
3. Токарный станок с шпилем и револьверной головкой:
   Токарные станки с шпилем и револьверной головкой – это усовершенствования в токарных станках с двигателями, которые можно использовать для крупносерийного производства и для выполнения больших работ.Головка станка представляет собой шестигранную головку, которую можно вращать для изменения операции без ручного изменения, включая точение, торцевую поверхность, расточку и развёртывание.
4. Токарный станок для инструментального цеха:
   Токарный станок для инструментального цеха аналогичен токарному станку для двигателей, но его детали изготавливаются с большой точностью и в порядке, поэтому этот станок используется для высокоточной шлифовальной обработки.
5. Настольный токарный станок:
   Небольшой размер настольного токарного станка можно использовать для небольших и более точных работ с деталями, подобными токарным станкам с двигателями и высокоскоростным токарным станкам.
6. Токарный автомат:
   Токарный автомат может выполнять работу автоматически и может использоваться для массового производства. Автомат будет автоматически заменяться без необходимости менять инструмент вручную. Преимущество состоит в том, что оператор может одновременно управлять несколькими машинами. Токарный автомат – это высокоскоростной и сверхмощный станок.
7. Специальный токарный станок:
   Специальные токарные станки используются для выполнения специальных операций, которые невозможны с остальной частью токарного станка.К специальным токарным станкам относятся вертикальные токарные станки, колесные токарные станки, токарные станки Т-образного типа, многоосевые токарные станки, производственные токарные станки, дуплексные или индикаторные токарные станки и т. Д., Которые известны тем, что производят одни и те же детали в тяжелых условиях.
8. Токарный станок с ЧПУ:
   Токарный станок с ЧПУ используется для управления работой станка с помощью компьютерной программы. После пошагового ввода программы массовое производство может выполняться с высокой точностью и высокой скоростью, а после установки кода операции его можно производить без повторного ввода в следующий раз.Токарные станки с ЧПУ – это самые современные токарные станки, доступные сегодня, и допуски деталей, которые они производят, чрезвычайно точны.

Токарная обработка, фрезерование и сверление – Trimantec

Что такое обработка?

В предыдущем блоге мы сосредоточились на будущем 3D-печати, также известной как аддитивное производство. Аддитивное производство требует наложения слоев материала друг на друга для формирования трехмерного объекта. Обработка – это еще один метод изготовления того же объекта.Вместо добавления материала удаление материала приводит к желаемой форме. Можно сказать, что 3D-печать похожа на кладку кирпичей, а обработка – это как лепка.

При обработке несколько операций выполняются в запланированной последовательности для достижения наилучших результатов. Мы рассмотрим три наиболее распространенных операции, включая токарную обработку, сверление и фрезерование. Обработка – это очень распространенный и универсальный производственный процесс. Таким образом, этими тремя методами можно обрабатывать различные типы материалов. Металлы, пластмассы, композиты и дерево – все возможные материалы для обработки.

Содержание:

Типы станков

Одноточечные инструменты –

• Токарная обработка: этот тип инструмента вращает заготовку, в то время как режущий инструмент движется линейно. Этот процесс можно выполнить вручную или автоматически.

Многоточечные инструменты –

• Процесс сверления: Инструмент создает или уточняет круглые отверстия в заготовке. Обычно это делается с помощью вращающегося инструмента с двумя или четырьмя спиральными режущими кромками
• Процесс фрезерования: этот тип инструмента создает дизайн путем удаления материала с обрабатываемой детали путем вращения режущего инструмента

Одноточечные и многоточечные инструменты

От желаемой формы материала будет зависеть, какие инструменты вам понадобятся для работы.Два основных типа режущих инструментов – это одноточечные и многоточечные инструменты. Используйте одноточечные инструменты для точения, растачивания и строгания. Используйте многоточечные инструменты для фрезерования и сверления. Крайне важно правильно использовать и обслуживать режущие инструменты для обеспечения качества. К сожалению, надлежащее обслуживание оборудования и инструментов может стать дорогостоящим.

Инструмент доступен из различных материалов. Наиболее распространены карбид и быстрорежущая сталь. Вы можете использовать быстрорежущую сталь (HSS) для фрезерования общего назначения.Но выбирайте карбид для обработки более твердой и твердой инструментальной стали.

Скорость резания, подача, глубина

Скорость резания, подача и глубина резания – все это параметры, которые следует учитывать при обработке. Материал заготовки, инструментальный материал и размеры будут влиять на эти параметры. Скорость резания означает, насколько быстро режущий инструмент врезается в материал заготовки. Он измеряется в футах на поверхности в минуту. Подача резания означает, насколько быстро заготовка перемещается поперек своей оси к режущему инструменту.Измеряется в дюймах в минуту.

Калькуляторы скорости и подачи

Калькулятор скорости вращения и подачи

Калькулятор скорости сверления и подачи

Калькулятор скорости фрезерования и подачи

Как и при художественной лепке, заготовка сначала подвергается одному или нескольким черновым резаниям. Их цель – максимально приблизиться к готовой форме и размерам. После этапа черновой обработки выполняется чистовой пропил для достижения окончательных размеров, допусков и чистоты поверхности.Чистовые пропилы обычно выполняются при малых подачах и глубине. Применение смазочно-охлаждающей жидкости во время обеих фаз резания охлаждает и смазывает режущий инструмент.

Станок токарный

Токарная обработка включает вращение заготовки, в то время как режущий инструмент движется линейно. В результате получается цилиндрическая форма. Токарный станок – лучший выбор для всех токарных операций.

Как и большинство операций обработки, токарная обработка выполняется вручную или автоматически. Обратной стороной ручной токарной обработки является необходимость постоянного наблюдения.Автоматического поворота нет. С числовым программным управлением или ЧПУ вы программируете все движения, скорости и смену инструментов в компьютер. Эти инструкции затем отправляются на токарный станок для завершения. ЧПУ обеспечивает согласованность и эффективность больших производственных циклов.

Одноточечные режущие инструменты, используемые при токарной обработке, бывают разных форм. Они расположены под разными углами для достижения самых разных результатов.

Калькулятор скорости вращения и подачи

Станок сверлильный

При сверлении образуется круглое отверстие в заготовке.Для сверления предназначен сверлильный станок или резьбонарезной станок, но этот процесс можно выполнить и на фрезерном станке. Стружка – это отходы металла, образующиеся при обработке заготовки. Форма сверла способствует отрыву стружки от заготовки, защищая заготовку от мусора.

Размещение сверла перпендикулярно заготовке уменьшает смещение или опрокидывание. Для еще большей точности перед сверлением часто добавляют операцию центровочного сверления. Некоторые буровые работы требуют углового сверления.Для углового сверления требуется специальный инструмент. Другие варианты включают: вращение головки на ручном станке или использование нескольких осей на станке с ЧПУ.

Способы предотвращения заноса включают:

• Литье / литье / ковка марки
• Центровочная перфорация
• Точечное / центральное сверление
• Точечная облицовка

Как и в случае токарных операций, существуют разные сверла для конкретных операций сверления. Ниже приведены несколько специальных сверл с указанием их конкретного применения.

• Spotting Drills – короткие сверла, используемые для создания неглубоких или пилотных отверстий. При использовании более длинного сверла для этих неглубоких отверстий оно может иметь тенденцию к смещению.
• Peck Drilling – частое втягивание сверла помогает удалить стружку с заготовки и предотвратить смещение.
• Сверла для шуруповерта – эти короткие сверла позволяют создавать прямые и точные отверстия без предварительной нарезки.
Зажимные развертки
• – используются для увеличения ранее просверленных отверстий до очень точных диаметров.

Калькулятор скорости сверления и подачи

Процесс фрезерования

Операции фрезерования включают использование многоточечных дисковых фрез для удаления материала с заготовки.

Существует два основных типа фрезерных операций: торцевое фрезерование и периферийное фрезерование. Торцевое фрезерование позволяет вырезать плоские поверхности в заготовке и углубления с плоским дном. Подача может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Периферийное фрезерование позволяет резать глубокие пазы, резьбу и зубья шестерен.

Заготовку можно подать в режущий инструмент двумя способами. Обычное фрезерование включает подачу заготовки против вращения фрезы. Это рекомендуемый метод для ручных фрезерных станков. С другой стороны, фрезерование с подъемом подает заготовку в том же направлении, что и вращение фрезы. Это предпочтительный метод для фрезерования с ЧПУ.

Фрезерование лучше всего применять как вторичный процесс для уже обработанной детали. Он помогает обозначить особенности и служит «финишным слоем».Используйте фрезерование как вторичный процесс для добавления таких элементов, как отверстия, пазы, карманы и контуры.

Калькулятор скорости фрезерования и подачи

Инновации в машиностроении

При обработке идеально гладкой, точной и функциональной заготовки нужно многое. Это требует большого внимания к деталям и опыта. Токарная обработка, сверление и фрезерование – это лишь некоторые из наиболее распространенных процессов обработки. Они существуют уже много-много лет. К счастью, с развитием ЧПУ обработка значительно улучшилась.В то время как традиционная обработка по-прежнему используется в производстве, обработка с ЧПУ занимает лидирующие позиции. Это помогает упростить крупные производственные циклы с единообразием и эффективностью. Если вы хотите быть в курсе последних инноваций и новостей, American Machinist – отличный ресурс.