Волочение проволоки: Волочение проволоки – описание и особенности процесса + Видео

alexxlab | 10.06.1977 | 0 | Разное

Содержание

Волочение проволоки: технология, характеристика процесса

Одним из распространённых вариантов обработки металла стало волочение проволоки, технология, характеристика процесса зависят от конкретного производства. Технология известна человечеству уже не одно десятилетие. Этот метод используют для того, чтобы увеличить протяжённость, а также снизить поперечные параметры заготовки.

О сути операции, процессе выполнения

Волочение – это название для процесса, при котором происходит протягивание заготовок через отверстия, которые сужаются. При этом исходный материал может быть любым:

  1. Алюминий.
  2. Сталь.
  3. Медь – она тоже допускает использование такого инструмента, как фильеры для волочения проволоки.

Волока – это инструмент, который используется для решения задачи. Фильера – название отверстия, конфигурацией определяющего форму профиля в готовом виде, после обработки.

По сравнению с прокаткой в исполнении волочильщика, методика волочения гарантирует повышение чистоты и точности на поверхности проволоки. То же касается труб, прутков и других деталей с различными габаритами. После такой обработки меняются характеристики материала, только в лучшую сторону. Это связано с тем, что детали в готовом виде получают дополнительное укрепление.

Особенно популярна технология при изготовлении фасонных профилей, требующих высокой прочности. Удачно получаются трубы с разным диаметром, проволоки с сечением в пределах от 1-2 микрон до 10 миллиметров. Возможны и большие показатели. Призма волочения помогает добиться точного результата.

При использовании современных технологий волочения гарантирована высокая производительность оборудования. При волоках это тоже просто.  Даже операции с высокой скоростью не мешают добиваться результатов постоянно, без периодических сбоев. Величины обжатия исходного материала остаются серьёзными. Надо только использовать правильный станок для волочения проволоки.

Сам процесс волочения состоит из нескольких этапов, среди которых:

  • Сначала исходное сырьё проходит травление в сернокислом растворе, температура которого составляет примерно 50 градусов. Данную операцию выполняют для продления срока службы у матриц. Эффект достигается за счёт снятия окалины с заготовок.
  • После первого этапа осуществляют отжиг металлической поверхности, предварительный. Его выполняют с целью увеличения различных характеристик исходного материала. Так обеспечивается мелкозернистая структура у основания. Кроме того, современные методы защищают провод от повреждений.
  • Агрессивный раствор нейтрализуют, чтобы можно было провести травление. После заготовки промывают. Без этого волочение труб невозможно.
  • Концы исходного металлического сырья заостряются при помощи молота или ковочных волков.
  • Непосредственно процесс волочения.
  • Выполнение отжига. На этом волочение труб заканчивается.

Готовая проволока может подвергаться дополнительным операциям по обработке, включая резку изделий на требуемые по длине отрезки, правку, снятие концов и так далее. Отпечатки на изделиях не появляются.

О других важных особенностях процедуры

Согласно мнению специалистов, технология отличается только одним существенным недостатком. Это то, что показатель деформации проволоки получается слишком маленьким. Так получается из-за ограничения, причиной которого служит прочность конца выхода у заготовки. Какая сила деформации прилагается – такой получаем и результат. Следы волочения тоже бывают разными.

Исходный материал всегда должен быть катаным, прессованным, непрерывно литым. Это касается углеродистых и легированных сталей, цветных металлов. Литьё будет качественным только в том случае, если у основания присутствует определённая структура.  О следах пятен тогда можно будет забыть.

Патентирование – технология, которая раньше всегда использовалась для стальных проволок. При данной процедура сначала материал нагревался до температуры аустенизации. А затем проводили экспозицию при помощи соляного или свинцового расплава. Выдержка предполагала сохранение температуры примерно на уровне 500 градусов по Цельсию. Это тоже отличие от волочения.

В наше время можно обойтись без таких сложных процедур. При выходе с прокатного оборудования стала гораздо легче обеспечить требуемые характеристики. Каждый станок оснащается специализированной системой охлаждения. Сейчас рабочие процессы не обходятся без мыльной стружки для сухого волочения.

Особенности оборудования для проведения работы

Для волочильных технологических операций используют специальные станки. Они оборудованы так называемым «глазком». Именно через него протягивают проволоку. Волока по сравнению с ней наделяется меньшим диаметром. Станы можно разделить на следующие по устройству механизма тянущего типа:

  1. Агрегаты с наматыванием металла на барабан.
  2. Машины, предполагающие движение по прямой линии. И сохранение суммарного обжатия.

Есть и специальные станы, созданные для производства изделий, не требующих комплектовки в бухты. Речь идёт о трубах и прутках. Именно проволоку, другие детали небольшого размера изготавливают с использованием барабанов. У такого оборудования тоже выделяют несколько разновидностей:

  • Многократные станы, функционирующие без скольжения либо со скольжением.
  • Однократные.
  • Многократные станы с противонатяжением заготовок.

Использование всего одного прохода для завершения операции предполагается в самом простом механическом станке. Многократные станы предполагают использование 2-3 проходов. Волочение проволоки подразумевает, что схема используется непрерывная. У самых крупных предприятий, как правило, на вооружении стоит по полтора-два десятка агрегатов. Латунная щепа у них не появляется.

Саму проволоку при выполнении операции, когда используются станы, укладывают в стальную обойму, которая отличается прочностью и вязкостью. Она ни в коем случае не сжимает изделие, но снижает напряжения растягивания, которые могут появляться в момент выполнения операции по волочению. Волоки изготавливают из технических алмазов, это позволяет катанку из стали минимальной толщины. Здесь станы становятся незаменимыми помощниками.

Волоки сборной конструкции в последнее время получают всё большее распространение. Высокое трение не мешает изготавливать качественные проволоки. Операция не требует серьёзных расходов электроэнергии. А производительность станов будет больше, на 20-30 процентов. Это важная характеристика процесса волочения.

Информация об удалении окалины

Надо тщательно подготовить поверхность к дальнейшей технологической обработке. Тогда и результат процесса волочения будет гораздо лучше. Для удаления окалины современные производства используют следующие технологии:

  1. Электрохимический метод.
  2. Механический способ.
  3. Химический вариант. Например, когда используется эмульсия для волочения медной проволоки.

Методика механической обработки – самая распространённая при создании заготовок из углеродистой стали. С точки зрения экономики, такое решение наиболее востребовано. И сама процедура выполняется без дополнительных сложностей.

Сначала проволоку укладывают между роликами спецконструкции, потом периодически происходит перегибание, в различных плоскостях. Наконец, металл из катанки и других вариантов очищается при помощи специальных щёток.

Химический метод избавления от окалины потребует серьёзных вложений денежных средств. В данном случае применяется соляная либо серная кислота. И для самих сотрудников операция связана с повышенной опасностью. Потому такие процессы применяются, только когда другие варианты недоступны по той или иной причине.

К оборудованию и самой работе допускают только тех, кто прошёл специальное обучение. Химические варианты процедуры станут незаменимыми, если окалину требуется удалить с нержавеющих, кислотостойких высоколегированных марок сталей. Это отличный вариант для тех, кого волнует, как защитить кабель от истирания при волочении.

Электрохимическая очистка предполагает осуществление травления электролитического типа. Технология делится на катодные и анодные разновидности. Эффективность и безопасность второго варианта выше. В данном случае роль анода играет очищаемая заготовка. Катодом становится медь, железо либо свинец.

Катодное травление представляет большую опасность в связи с тем, что при нём происходит активное выделение водорода в атмосферу. Отрыв окалины практически не контролируется. Из-за этого формируется так называемая «травильная хрупкость». Конструкция своих первоначальных свойств не меняет.

Заготовку надо тщательно промыть после того, как с неё удалили окалину, используя химический метод. Иначе конструкция не избавится от проблемных элементов:

  • солей железа;
  • грязи;
  • шламов;
  • остатков травильных элементов;
  • раствора кислоты.

Эти компоненты просто засохнут, если не провести обработку сразу после завершения операции. Сначала конструкцию промывают в холодной воде, потом переходят к давлению в холодной. Величина давления с отжигом – примерно 700 Па.

Видео: волочение проволоки в Германии.

Удаление окалины механическим путём и волочение

В настоящее время запущено большое количество линий, которые относятся к комбинированной разновидности. В частности, производители совмещают устройства удаления окалины с волочильными станами. Есть и другие варианты комбинирования. Смазка для волочения помогает при любом из них.

Такое решение и использование методики даёт владельцам сразу несколько преимуществ:

  1. Нет необходимости совершать дополнительные операции.
  2. Все действия совершаются в одном месте.
  3. Катанка легко транспортируется в волочильное производство.

Стандартные и старые линии волочения трудно совместить с травильными станками из-за серьёзных габаритов. Но современные технологии позволили снять ограничение при расчете.

Объединение агрегатов имеет и другие положительные стороны:

  • Сокращение персонала, требуемого для выполнения операций.
  • Сокращение расходов, связанных с процессом.
  • Удаление окалины механическими способами стоит дешевле, если сравнить с применением оборудования для химических процессов.
  • Травильный агрегат не даёт отходов, что позволяет сохранить безопасность при любых условиях. Рассчитать итоговые свойства становится проще.

Некоторые предприятия используют так называемое многониточное волочение медной проволоки. Но с увеличением количества ниток падает скорость производства. Это связана с тем, что приходится тратить больше времени на ликвидацию последствий после выполнения каждой операции.

Многониточные станки требуют использования тщательного подхода при подготовке основания, проволочную конструкцию надо защищать. Необходимо грамотно подобрать так называемую технологическую смазку, средства охлаждения.

Republished by Blog Post Promoter

СОЖ для волочения медной проволоки

Наиболее распространённым металлом при волочении проволоки, является медь, в связи с широким применением данной проволоки в электрической и электронной промышленности.

Максимальная толщина медной проволоки – 20 мм., минимальная – 10 мкм. Производство медной проволоки происходит с различными уменьшениями поперечного сечения: грубое волочение (грубая проволока) – 25%, сверхтонкая проволока (сверхтонкое волочение) – 9%, соответственно утонение происходит на 33% для грубого волочения и на 10% для сверхтонкого волочения.

Смазочные материалы для волочения медной проволоки

Проводя волочение медной проволоки, используют только смазочные материалы на водной основе. В начале обработки проволоки, при грубом волочении, используют высоковязкие масла для оптимального рабочего процесса. Для мокрого волочения, в основном используются эмульсии.

У завода Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG. широкая и всеобъемлющая линейка для волочения и производства медной проволоки.

Качество меди является наиболее важным фактором при выборе смазки для волочения. Вторичными факторами являются волочильная машина и фильеры применяемые на ней.

Наиболее распространённое и важное волочение проволоки, это среднее волочение меди, хотя все виды волочения от грубого до сверхтонкого, в идеале необходимо проводить вместе.

Таблица №1

Вид волоченияДиаметры проволоки, на входе и выходе
Первоначальный диаметр, мм.Финальный диаметр, мм.
Грубое волочение8.05.0 – 0.9
Среднее волочение3.51.5 – 0.2
Тонкое волочение2.6 – 1.60.5 – 0.05
Сверхтонкое волочение0.50.14 – 0.025
Ультратонкое волочение0.350.1 – 0.01

Средняя скорость волочения: от 20 м/с до 30 м/с до одновременно 40 волочащихся проволок.

Теперь пройдём непосредственно к этапам производства медной проволоки и тех продуктов, которым мы можем Вам предложить для этого.

Литьё медной проволоки

При литье медной проволоки, в среднем получается катушка с медной проволокой, с поперечным сечением 8 мм. Весом 6 тонн и длинной проволоки приблизительно 13 км.

При непрерывном литье медной катанки, мы можем предложить следующие продукты:

Multiroll CU LF Special

  • полностью синтетическая водосмешиваемая смазочно-охлаждающая жидкость
  • используется для непрерывного литья медной катанки и рулонов
  • используется для смазки и охлаждения роликов
  • продукт обеспечивает превосходную защиту от коррозии

Необходимая концентрация продукта: 1.5% – 3.5%.

Данный продукт имеет следующие преимущества:

  • очень долгий срок службы рабочей эмульсии
  • уменьшает различные возможные производственные остановки при непрерывном литье медной катанки или рулонов
  • очень высокая стабильность pH (уменьшено возможное образование грибков и бактерий в эмульсии)
  • продукт имеет низкую степень поглощения меди
  • гарантируется чистая и блестящая поверхность проволоки
  • максимальная скорость производства
  • увеличивает срок службы роликов
  • высокая защита от износа

Продукт успешно используется на следующих заводах: Aurubis AG (Италия), Deutsche Giessdraht GmbH (Германия), La Farga Lacambra (Испания).

Multiroll Coating – специальная восковая эмульсия для защиты поверхности проволоки при непрерывном литье катанки.

  • водосмешиваемый агент для защиты проволоки при непрерывном литье катанки от коррозии
  • смазочный материал для процесса намотки готовой проволоки на катушку
  • рабочая концентрация: прибл. 3% – 6%

Преимущества:

  • смазочный эффект при процессе намотки проволоки на катушку
  • снижает истирание проволоки при процессе наматывания её на катушку
  • предотвращает тусклость проволоки и образующиеся пятна на поверхности проволоки
  • наноситься может путём распыления или окунанием
  • защищает и улучшает блестящую и яркую поверхность проволоки
  • высокая защита от коррозии во время хранения и транспортировки проволоки
  • совместимость со всеми нашими продуктами из линеек Multiroll и Multidraw

Теперь после производства проволоки для волочения мы можем перейти непосредственно к процессам волочения проволоки.

Общие требования для такого продукта, как смазка для волочения проволоки:

  1. Хорошая смазка на участках соприкосновения волочимой проволоки и фильер.
  2. Проволока должна равномерно и быстро увлажняться при волочении.
  3. Смазка для волочения должна обеспечивать защиту от износа и длительный срок службы фильер.
  4. На фильерах, волочильных конусах и в самой волочильной машине должна поддерживаться постоянная чистота.
  5. Чистота проволоки это залог будущей защиты от коррозии и окисления.
  6. Возможность использовать воду различной степени деминерализации.
  7. Стабильность уровня pH.
  8. Низкое пенообразование.
  9. Нельзя вмешиваться в процессы эмалирования проволоки.
  10. Хорошая фильтрация рабочей эмульсии.
  11. Совместимость смазки с кожей человека.
  12. Простота в хранении продуктов для волочения.
  13. Экономичность в производстве.
  14. Простая утилизация использованной эмульсии.

Процессы волочения проволки

Грубое волочение

Грубое волочение начинается на входном диаметре в 8 мм., и с выходным диаметром проволоки от 4.5 мм. до 1 мм. Процессы грубого волочения требуют хорошей смазки, в связи с большим уменьшением диаметра поперечного сечения и деформации.

Высокая степень деформации и уменьшения поперечного сечения при грубом волочении, выделяют огромное количество тепла, которое необходимо отводить от волочильного стана, поэтому проводится мокрое волочение проволоки.

Используемая эмульсия для волочения должна иметь большой размер капель, для толстого слоя смазочного материала.

Наши продукты для грубого волочения медной проволоки

Multidraw CU ROD – полусинтетическое с высокой степенью смазывания масло, для грубого волочения, на одножильных и двужильных волочильных станах с возможностью нанесению смазки путём распыления.

Максимальный окончательный диаметр проволоки до 1 мм. Данный продукт специально разработан для процессов грубого волочения.

Продуктом гарантируется высокая температурная стабильность, даже при высоких нагрузках и сложном утонении, также при пиковых температурных нагрузках, продукт не демонстрирует отличную стабильность. Концентрация продукта при использовании должна составлять: 10% – 17%.

Использование продукта на заводах: Berkenhof (Германия, сварочная проволока CuSi3), Prysmian Group (Италия, огнестойкий кабель из лужённой медной проволоки), Geldra Draht GmbH (Германия, голые медные провода)

Среднее и тонкое волочение

Среднее волочение: От 3.5 мм. до 1.5 мм. – 0.2 мм.

В основном применяются водосмешиваемые эмульсии.

Тонкое волочение: От 2.6 мм. – 1.6 мм. до 0.5 мм. – 0.05 мм.

Используются те же СОЖ для волочения медной проволоки что и при среднем волочении, вплоть до диаметра в 0.1 мм.

Продукты для среднего волочения

Multidraw CU MF – полусинтетическое масло для волочения на многожильных машинах с максимальным конечным поперечным сечением проволоки до 0.07 мм. Продукт был специально разработан для отличной чистоты машины и хорошей смачиваемости проволоки. Может также использоваться при производстве лужённой медной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение – 4% – 8%, тонкое волочение – 2% – 5%.

Используется на следующих заводах: Niehoff (Индия, волочение на многожильных станах), MKM (Германия, производство медной проволоки).

Multidraw CU MF E – полусинтетическое волочильное масло для производства как медной так и магнитной проволоки (для трансформаторов и двигателей электромагнитных устройств). С диаметром готово проволоки до 0.07 мм. Продукт демонстрирует отличную чистоту волочильной машины. Гарантируется отличное смазывание даже при низких скоростях волочения и перепадах температур. Никак не влияет на процессы дальнейшего эмалирования. Превосходное качество проволоки, гарантирует отличные качественные характеристики эмалированной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение – 4% – 10%, тонкое волочение – 2% – 4%.

Используется на следующих заводах: Schwering & Hasse Elektrodraht GmbH (Германия, термоустойчивая эмалированная медная проволока), Roshan Tous (Иран, самонесущие антенные кабели)

Multidraw CU SF – полностью синтетическое масло для волочения. Высокая производительность при смазывании. Низкое потребление продукта гарантирует длительный срок использования данного продукта при волочении. Достигается хорошая чистота машины, особенно для никелированной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение: 4% – 8%, тонкое волочение: 2% – 4%.

Используется на следующих заводах: Nexans (Германия, никелированная медь, гибкие провода для высоких температур (до 280°С)), Wiremet (Польша, никелированная медная проволока).

Cреднее, тонкое, супертонкое и ультратонкое волочение

Multidraw CU SY Spezial/Multidraw CU SY – синтетическое масло для среднего, тонкого и супертонкого волочения. Подходит для использования на многожильных волочильных машинах. Прекрасное смазывание проволоки и чистота машины.

Благодаря синтетическим компонентам, практически полностью нивелируется эффект «прилипания». Продукт может использоваться для волочения олова и никелированной медной проволоки.

Концентрация при применении: среднее волочение: 6% – 10%, тонкое волочение: 2% – 4%, супертонкое волочение: 1% – 2%.

В качестве смазки для супертонкого и ультратонкого волочения с диаметром проволоки от 0.5 мм. до 0.10 мм – 0.01 мм., необходимо применять Multidraw CU SY Spezial/Multidraw CU SY. Материалы которые могут быть обработаны в данных диаметрах поперечных сечений: медь, латунь, никель, серебро, золото.

Продукты гарантируют отличные характеристики при волочении в данных диапазонах, также «прилипание» проволоки на фильеры, волочильные конусы практически полностью исключается. Даже при низких концентрациях продукта (1.5% – 0.5%) стабильная защита от коррозии как на проволоке так и на самом оборудовании, гарантируется.

Применение на заводах: KMC (Турция, олово, многожильные станы), Bekaert (Бельгия).

Представляем вашему вниманию новейшие разработки от Zeller+Gmelin GMBH & CO. KG.

Multidraw Cu Rod S – на основе синтетических компонентов, масло для грубого волочения на одножильных и многожильных машинах. Улучшенные смазочные характеристики и очищающий эффект по сравнению с Multidraw Cu Rod. Прекрасная стабильность эмульсии (защита против образования грибков и бактерий в рабочей жидкоксти).

Применение: Niehoff (Индия, грубое волочение меди), Berkenhoff (Германия, никелированная медная проволока).

Multidraw Cu As – полностью синтетический продукт для отжига, демонстрирующий прекрасную защиту от коррозии и превосходную чистоту проволоки.

Multidraw CU MF C – продукт был специально разработан для нашего немецкого клиента, который производит проволоку для электроэрозионных станков, с очень высокими требованиями к чистоте проволоки. Были высокие требования к функциям диспергирования грязи с проволоки.

Разработанный продукт демонстрирует потрясающую чистоту на всех этапах обработки проволоки и на всех участках волочильного стана. Продукт подходит для среднего и тонкого волочения. Достигается безупречная чистота волочильной машины и низкое пенообразование. В особенности подходит для производства оцинкованной и латунированной проволоки для искрового оборудования.

Концентрация продукта для эмульсии: среднее волочение: 4% – 8%, тонкое волочение: 1% – 3%.

Применение: Berkenhoff (Германия, EDM проволока), Dahmen (Германия, EDM проволока).

Multidraw Cu Uni S – продукт разработан на основе тех же минеральных составляющих что и Multidraw CU ROD S, но с улучшенными показателями стабильности и срока службы эмульсии. Благодаря улучшенным свойствам, может работать с жёсткой водой.

Отличная температурная стабильность и защита от коррозии. Снижает износ и трения, тем самым экономя энерго- и трудозатраты при работе волочильных станов. Прекрасные показатели бактериологической стабильности.

Применение: Cunext Copper (Испания, медные проводы)

Отжиг медной проволоки

Непрерывный отжиг, почти всегда используется для перекристаллизации проволоки. Провод после отжига проходит через низко концентрированную эмульсию для тушения. Вся линейка эмульсий Multidraw для волочения медной проволоки, пригодна в качестве добавки в воду для отжига, с концентрацией 0.5% – 1.5%.

После данной эмульсии для отжига остаётся тончайший слой плёнки, который защищает проволоку от потускнения и способствует сматыванию проволоки.

Волочение медной проволоки с отжигом. Продукты для отжига от Z&G

Multidraw CU GWZ – является специальной эмульсией для непрерывного отжига медной проволоки. Продукт гарантирует отличную защиту проволоки от влияния погодных условий, а также от воздействия коррозии, более длительной время, даже для «мокрой» проволоки. Данная эмульсия препятствует потускнению проволоки и подходит для обычной и лужённой медной проволоки, всех диаметров.

Применение: Nexans (Германия), ALCABE (Испания).

Вспомогательные продукты

Multidraw CU Grease – специальный продукт для первого волочения в роликовых волочильных станах. Может использоваться для медной катанки для очистки проволоки от дефектов на ней. Совместим со всеми продуктами линейки Multidraw CU. Не применять на эмалированной проволоке.

Multidraw CU Spool – продукт облегчающий намотку произведённой проволоки на барабан. Прекрасно защищает от коррозии. Возможно наносить с помощью распыления.

Услуги волочения проволоки из стали и цветных металлов

Процесс изготовления проволоки способом волочения представляет собой деформацию металла под давлением.

    1. Металлическую заготовку протягивают через волоку.

Это специальное оборудование с сужающимся отверстием – фильерой. Диаметр отверстия фильеры должен быть меньше, чем размер сечения заготовки. Внутри волоки металл преобразуется. При этом повышается его прочность.

Во время протягивания исходного материала сквозь фильеру, уменьшается его диаметр и увеличивается длина. Услуга волочения проволоки позволяет изготовить изделие с размером сечения от 0,002 до 4 миллиметров, добиться максимальной гладкости поверхности.

Протягивание проволоки через волоку может выполняться:

  • Холодным способом, без нагревания металла

Холодное волочение стальной проволоки производят на специальных волочильных станках, на которых можно получить несколько обжатий в течение одного цикла.  Благодаря уникальной технологии, проволока не проскальзывает во время протаскивания.

В качестве заготовки, кроме проволоки, используют прокат сортовой, горячекатанные прутки и трубы. Иногда, чтобы получить изделие нужного диаметра, требуется повторить процедуру волочения несколько раз.

Протягивание труб, прутков с разным сечением через волоку делают с целью калибровки, достижения точных размеров.

2.Один из важных этапов производства проволоки волочением – отжиг.

Он нужен для того, чтобы снять напряжение металла, которое непременно возникает во время его протяжки через волоку. Процесс отжига происходит на специальном оборудовании. Участки проволоки нагревают с помощью переменного тока.

Услуги волочения заказывают для электротехнической, строительной, электронной сферы машиностроения.

Современное волочильное оборудование позволяет выполнять:

  • волочение
  • отжиг
  • травление проволоки из меди, стали, никелевого, медно-никелевого сплава, алюминия нужного диаметра
  • производить свивку конструкции

Стоимость работ по волочению металла или вырубки металла зависит от сложности заказа, его объёма. Индивидуально подходим к каждому заказчику.

Волочение стальной проволоки. Смазочные материалы.


17.11.2012


Волочение стальной проволоки. Смазочные материалы.

1. Требования

К стальной проволоке и процессам ее производства предъявляется такое количество требований, что их систематизация практически невозможна. Как и при волочении медной проволоки, в этих процессах используют смазочные материалы для сухого и мокрого волочения, выбор которых зависит от различных критериев, приведенных в табл. 1.
 


   Таблица 1. Критерии выбора смазочных материалов для волочения стальной проволоки
 


   Базовый материал (в соответствии с типом и силой натяжения)
   Оборудование для волочения
   Классификация по толщине готовой проволоки
   Промежуточный и окончательный отжиг
   Требования к поверхности готовой проволоки
   Требования к силе натяжения готовой проволоки
   Последующие процессы (покрытие, отжиг, гальванопластика)
   Большинство стальной проволоки различают по содержанию углерода в стали
   (низкоуглеродистая < 0,15%, высокоуглеродистая от 0,4 до 0,7% С).


   Сила натяжения стальной проволоки варьирует в широком диапазоне и зависит от конкретного применения: например, 350 Н/мм2 — для отожженной вязальной проволоки, а 800 Н/мм2 — для гвоздильной проволоки. Проволоку холодного волочения из высокоуглеродистой стали для формовки отжигают и цементируют в целях придания специфических свойств для формовки. Сила натяжения прокатной проволоки варьируется от 130 до 260 Н/мм2. Сухое волочение требует большой предварительной обработки для создания слоя смазочного материала. Толщина проволоки 0,5 мм соответствует переходу от сухого волочения к мокрому. Часто этот лимит повышается (в соответствии с требованиями к поверхности, силе натяжения, пригодности для гальванопластики). Поэтому четкой границы по применению смазочных материалов разных видов волочения не существует.
   Если толщина готовой проволоки находится в пределах 10—40 мм, то для ее получения используют одинарные волочильные станки. При меньшей толщине применяют многоступенчатые станы: например, для получения проволоки толщиной 2 мм исходную катаную проволоку толщиной 5,5 мм проволакивают через восемь стадий. После этого можно волочить проволоку до толщины 0,7 мм, для чего при сухом волочении необходимо девять операций. Необходимое усилие натяжения в зависимости от предварительной термообработки достигается холодным отверждением во время волочения. Чешуйчато-перлитная структура достигается специальной термообработкой, так называемым патентированием.
   Если прямая закалка затруднена, особенно при волочении тонкой проволоки, производят промежуточный отжиг. Предварительная обработка канатной проволоки после тепловой обработки включает удаление нагара и нанесения слоя смазочного материала. Нагар удаляется механически (например, щеткой) или химически (травлением), причем последнее предпочтительнее.

2. Многослойная смазочная подложка

Для улучшения адгезии смазочного материала применяют его послойное нанесение. Помимо своей непосредственной функции снижения трения, нанесенный смазочный материал предотвращает непосредственный контакт между проволокой и волочильным отверстием. Формируемая подложка состоит как из адсорбированных, так и из химически связанных, так называемых реакционных слоев. Тип подложки и способ ее применения зависят от особенностей процесса волочения и применяемого материала. Нанесение многослойной подложки из смазочного материала является дорогостоящей операцией, увеличивающей стоимость всей продукции, и применяется только в случае необходимости.

3. Смазочные подложки на основе извести

Известь — гидроксид кальция Са(ОН)2, наносят из горячей водной суспензии на витки проволоки погружением с протравливанием (или протяжкой через печь с футеровкой из фосфорсодержащего известняка). Помимо улучшения скольжения, известь нейтрализует кислоту, оставшуюся после протравливания. В зависимости от требуемой толщины слоя концентрация Са(ОН)2 варьирует от 5 до 30 г/л. Толщина применяемого слоя, который образуется в результате многократного погружения с последующей сушкой, зависит от стадий волочения, и для грубой проволоки он значительно толще, чем для тонкой. Следует отметить, что при протравливании соляной кислотой в известковой ванне образуются хлориды, а при протравливании серной кислотой — сульфаты. Содержание хлоридов свыше 80 мг/л или сульфатов свыше 150 мг/л приводит к коррозии, поэтому пленка мыла, остающаяся после волочения, действует как антикоррозионный слой.

4. Смазочные подложки на основе буры

Проволока погружается в раствор при температуре 80—90 °С, содержащий от 120 до 350 г/л Na2B4O7 • l0H2O декагидрат-тетраборнокислого натрия. Затем проволока высушивается, и на ней образуется слой пентагидрат-тетраборнокислого натрия Na2B4O7 • 5H2O, который значительно улучшает скольжение проволоки. Для высокоуглеродистой стали использование буры в качестве смазочной подложки дает лучшие результаты, чем при применении извести. Однако из-за трудностей нанесения бура как смазочная подложка используется только в том случае, если чувствительное фосфатное покрытие разрушается при применении извести.

5. Смазочные подложки на основе фосфатов

При особо сложных условиях волочения стальной проволоки в качестве смазочной подложки используют фосфат цинка в концентрации около 3—7 г/м2. Фосфатный слой образуется в результате многостадийных реакций, которые в упрощенной форме могут быть представлены следующим образом.

  Протравливание:    Fe + 2Н3РO4→ Fe(H2PO4)2 + Н2

  Образование слоя в отсутствии двухвалентного иона Fe (гипотетически этот ион образуется):

            3Zn(H2PO4)2→ Zn3(PO4)2 ↓ + 4Н3РO4

  Образование фосфатного слоя в присутствии двухвалентного иона Fe:

        2ZnHPO4 + Fe2+ + 2Н2O → Zn2 Fe (PO4)2 ↓ + 2H3O+

В настоящее время при производстве стальной проволоки сухим волочением с использованием мыл в качестве подложки применяют сочетание фосфата цинка с известью.

6. Оксалатное и силикатное покрытия

Нержавеющая сталь не может подвергаться фосфатированию, и ее покрывают оксалатным покрытием; соответственно, реакционный раствор содержит щавелевую кислоту вместо фосфорной, образующиеся соли железа являются активаторами и ускорителями процессов. В упрощенной форме протекающие реакции могут быть представлены в следующем виде.

  Протравливание:     Fe + 2Н+ → Fe2+ + Н2

  Образование слоя:    Fe2+ + (COO)2– Fe(COO)2

Образовавшийся слой оксалатов содержит не только оксалат железа, но и оксалаты других металлов, присутствующих в сплаве, например никеля и хрома. В результате в зависимости от состава, структуры и толщины слоя на поверхности стали образуется покрытие толщиной от 3 до 20 г/м2 бледно-серого, желтовато-зеленого, темно-зеленого или даже черного цвета покрытия, которое, как правило, является мелкокристаллическим. Такие покрытия применимы только для холодного формования. Силикатные покрытия (например, жидкое стекло) используют довольно редко в связи с возможным образованием абразивных продуктов, которые могут создавать проблемы при мокром волочении.

Металлические покрытия
Эстетические показатели материала часто являются определяющим фактором. С учетом этого в качестве покрытия довольно часто используют медь, которая из-за своей относительной мягкости облегчает скольжение при волочении, особенно в сочетании со слоем извести. Для нанесения медного покрытия проволоку погружают в раствор, содержащий соль меди. В случае нержавеющей стали покрытие наносится электролизом.

7. Смазочные материалы для волочения стальной проволоки

Требования, предъявляемые к смазочным материалам при волочении стальной и медной проволоки, аналогичны. Чем толще проволока, тем больше полярных и противозадирных компонентов должно присутствовать в смазочном материале. Это условие справедливо и для эмульсий, используемых при волочении тонкой проволоки, и для смазочных материалов для волочения средней проволоки.
   Иногда перед мокрым волочением в качестве смазочного материала используют пастообразные смазки, содержащие наполнители. Сочетание полупластичных подложек с циркуляционной системой смазывания является одним из способов применения смазочных материалов для волочения. Однако в большинстве случаев при производстве грубой и средней проволоки в качестве смазочного материала при волочении используют мыла.
   По своему химическому составу используемые при сухом волочении мыла в основном представляют из себя стеараты. Однако в качестве основы мыл может выступать не только стеариновая кислота, но и омыленные растительные и животные жиры. В зависимости от типа мыла (т. е. входящего в их состав щелочного, щелочноземельного или другого металла, в соответствии с природой которого существуют, например, натриевые, кальциевые или алюминиевые мыла) имеют различное применение. Содержание стеаратов в мылах варьирует от 20 до 80%. В состав мыл входят и другие компоненты, к которым относятся натуральные или синтетические воски (иногда для специальных целей их хлорируют), полимеры, неорганические твердые соединения, такие как известь, бура, сода, тальк, оксид титана, дисульфид молибдена, графит, сера. Мыла на основе щелочных и щелочноземельных металлов нерастворимы в воде за исключением натриевых мыл. Стеараты щелочных металлов используют для нанесения их погружением катушки проволоки в горячий водный раствор мыла с последующей сушкой, но они не применяются в волочильных ящиках.
   Свойства мыл и других используемых веществ оказывают огромное влияние на свойства покрытия, остающегося на проволоке после отжига и обезжиривания, что необходимо иметь в виду при выборе смазочного материала для волочения. Для специальных целей используются мыла в сочетании с другими компонентами, не образующими после отжига золы или каких-либо остатков. Ввиду высокого локального разогрева при высокоскоростном сухом волочении используют высокоплавкие мыла. Обычно стеараты имеют более высокие температуры плавления по сравнению с олеатами (табл. 2).
 

 

 Стеараты

t плавления, °С

 Олеаты

t плавления, °С

 кальция

167

 кальция

123

 бария

212

 бария

165

 натрия

253

 натрия

169

Мыла выбирают не только исходя из их температуры плавления. Более важными критериями являются их смазывающие свойства, размеры частиц, текучесть в волочильном ящике, защита от износа волок, возможность использования полупродуктов в дальнейших процессах, антикоррозионные свойства и т. д.
   Все большее значение приобретает гидродинамическое смазывание. При помощи специального устройства определяют реологические характеристики, соответствующие нагрузке, которой подвергается смазка на основе мыла при выдавливании (обратной экструзии). В условиях данного метода испытаний значение кажущейся вязкости для стеарата кальция составило 3000 Пас, а для стеарата натрия 200 Па • с. Испытания в условиях экструзии подтверждают экспериментальные данные в том, что наиболее подходящим смазочным материалом при волочении проволоки является стеарат кальция. Измерения усилия волочения позволяют оценить смазочную способность выбираемого смазочного материала.
   На практике распределение частиц и текучесть мыл, используемых при сухом волочении, являются определяющими факторами для обеспечения оптимальных условий смазки. Более крупные частицы обеспечивают лучшую текучесть по сравнению с мелкодисперсными, но они труднее удерживаются на проволоке. Согласно принятой в Германии классификации частицы подразделяют на грубодисперсные (> 0,8 мм), среднедисперсные (от 0,8 до 0,2 мм) и тонкодисперсные (< 0,2 мм). Размер частиц определяют с помощью сетчатого фильтра. Устойчивость мыл к абразивному изнашиванию также является важным фактором, зависящим от состава материала и особенностей производственного процесса. Для того чтобы смазочный материал все время оставался на проволоке, перемалывание не должно быть слишком интенсивным. Проволока, поступающая в волочильный ящик (Рис. 1), оказывает размалывающее действие, в результате чего мыло подвергается постоянному измельчению, что приводит к необходимости его периодической замены во избежание нарушения целостности покрытия.

Роман Маслов.
По материалам зарубежных изданий.

Изготовления проволоки из цветных металлов и сплавов – технология процесса и опорные цифры

Технологический процесс изготовления проволоки — это ряд последовательных операций (травление, термообработка, воло­чение и другие), при осуществлении которых происходит умень­шение сечения заготовки и достигаются необходимые свойства проволоки.

Качество изделия и экономические показатели производства проволоки зависят от технического уровня процесса. Важным усло­вием снижения трудовых затрат в производстве проволоки яв­ляется сокращение циклов. Это достигают путем волочения про­волоки с максимально возможными суммарными обжатиями (табл. 1).

Таблица 1. Допустимые суммарные обжатия

Сплав или металлМаксимальное

суммарное

обжатие, %

Сплав или металлМаксимальное

суммарное обжатие, %

Медь M199,9Константан99
Л8095—99Никель99
Л6280—96Алюмель80-90
ЛС 59-140—50Хромель80—90
БрБ-235-85Монель-металл80-95
БрКМцЗ-180—90Алюминий99,9
БрОЦ4-3

 

80—99Цинк99,9
Манганин

 

99Титан (ВТ1)45-60

 

Они зависят главным образом от пластичности металла и диа­метра обрабатываемой проволоки. Чем меньше диаметр, тем боль­ше допустимое суммарное обжатие. Например, при волочении проволоки бериллиевой бронзы из катанки 7,2 мм в начале про­цесса до размера 4,5 мм допускаются обжатия между отжигами, равные 30—40%, а из заготовки диаметром 1,0—0,5 мм волоче­ние ведется с суммарным обжатием 75—85%.

Важным фактором, определяющим технологию производства проволоки, является заготовка и способ ее получения. От диа­метра заготовки, ее качества зависит трудоемкость производства и качество проволоки.

2. ЗАГОТОВКА ДЛЯ ПРОВОЛОКИ

Заготовку для изготовления проволоки получают следующими способами:

1. Прокаткой слитков на проволочно-прокатном стане до диа­метра 6,5—19 мм. Этот способ является наиболее производи­тельным и широко используется для получения заготовки из меди, медных сплавов, алюминия, никеля, никелевых и медно-никелевых сплавов, латуней (Л62, Л68, ЛА85-0,5), цинка, бронз (ОЦ4-3, КМЦ-3-1, ББ2), титана и титановых сплавов.

2. Горячим прессованием на гидравлических прессах. Этим способом можно получить заготовку диаметром 5,5—20 мм и вы­ше с высоким качеством поверхности. Однако этот метод менее производителен, чем прокатка, и связан с получением значи­тельных геометрических отходов — от 10 до 25%. В то же время при прокатке эти отходы составляют 2—4%. Прессованием по­лучают заготовку из сплавов, сортовая прокатка которых за­труднена, например латуни ЛС59-1, ЛС63-3 и др., а также при необходимости получения проволоки с высоким качеством по­верхности и сложным профилем.

3. Разрезкой холоднокатаных дисков по спирали специаль­ными ножницами на прямоугольную заготовку (например, раз­мером 6×8 мм). Этот способ применяется для сплавов, не выдер­живающих горячей деформации. К таким сплавам относится фосфористая бронза.

4. Металлокерамическим способом — путем спекания порош­ков в длинные прямоугольные заготовки и последующей ковки их на ротационно-ковочных машинах. Этот способ применяется для тугоплавких металлов (молибден, вольфрам и др.).

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ  ПРОВОЛОКИ  ИЗ  МЕДИ

Заготовкой для волочения медной проволоки служит катан­ка диаметром 7,2—19 мм или прямоугольного сечения. Для из­готовления проволоки сложного профиля применяется прессо­ванная заготовка соответствующего профиля. Заготовку травят в 8—12%-ном водном растворе серной кислоты, подогретом до 40—50 °С. Волочение катанки диаметром 7,2 мм, предварительно сваренной встык, производят на машинах со скольжением типа ВМ-13 на размер 1,79—1,5 мм. Для смазки и охлаждения при­меняется мыльно-масляная эмульсия. Далее волочение ведут на 22-кратной машине на размер 0,38—0,2 мм, скорость воло­чения до 18 м/сек. Затем волочение на 18-кратных машинах на диаметры 0,15—0,05 мм. На последнем переделе волочения применяют алмазные волоки. Угол рабочего конуса волок 16—18°.

Проволоку диаметром 0,15—0,05 мм изготавливают без про­межуточного отжига. При необходимости проводится безокис­лительный отжиг, как правило, на готовых размерах в конвейер­ных электропечах с водяным затвором или в шахтных электро­печах без доступа воздуха.

На некоторых заводах кабельной промышленности эксплуа­тируются волочильные машины с совмещенным отжигом медной проволоки. Применение таких машин позволяет снизить трудо­емкость изготовления проволоки и повысить степень автомати­зации производства. В настоящее время работают над улучше­нием качества отжига проволоки на этих машинах.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ АЛЮМИНИЯ

Алюминиевую проволоку изготавливают из катаной заго­товки диаметром 7—19 мм. При горячей прокатке алюминий по­крывается очень тонким слоем окислов, влияние которого на процесс волочения незначителен, поэтому горячекатаную заго­товку обычно не травят. Но при длительном хранении на метал­ле образуется слой окислов, который рекомендуется стравли­вать. В этом случае производят травление в водном растворе, со­держащем 8—12% H2SO4 .

Изготовление алюминиевой проволоки средних и тонких раз­меров проводится по следующей схеме.

Волочение катанки диаметром 7,2 мм на 1,8 мм осущест­вляется на многократных машинах без скольжения типа ВМА-10/450. Далее волочение на размер 0,47—0,59 мм прово­дится на 15 волочильных машинах со скольжением; скорость волочения до 18 м/сек.

На машинах без скольжения применяется густая смазка, на машинах со скольжением — мыльно-масляная эмульсия.

При многократном волочении алюминиевой проволоки в це­лях снижения обрывности принимают величину вытяжек на 5% ниже, чем для меди. Волоки применяются с углом рабочего кону­са, равным 24—26°.

5.  ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ ЦИНКА

Цинковая проволока изготавливается из цинка марок ЦО и Ц1. Заготовкой для волочения служит катанка диаметром 7,2 мм,  ее протягива­ют на размер 3,7 мм на 6-кратной машине со скольжением типа 6/480. Смазкой служит мыльно-масляная эмульсия, приготов­ленная из пасты Ц4 с добавкой серного цвета. Далее волочение на машинах со скольжением типа 8/250, 10/250 с диа­метра 3,7 мм на готовые размеры 1,5—2 мм. Смазка та же, что и для предыдущего передела волочения. При волочении цинко­вой проволоки особое внимание должно уделяться подготовке смазки и волок. Для снижения усилий на преодоление трения рекомендуется уменьшить площадь контактирования проволоки в очаге деформации, для чего угол рабочего конуса волоки уве­личивают до 24—26°, а длину рабочего пояска уменьшают до 0,3 диаметра готовой проволоки.

Цинковую катанку обычно не подвергают травлению, так как тонкий слой окислов, покрывающий ее, не оказывает влия­ния на процесс волочения.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ ТИТАНА

Заготовкой для волочения проволоки из титана служит ка­танка диаметром 8 мм. Волочение ведут на однократных или многократных машинах без скольжения в твердосплавные металлокерамические волоки. Для смазки применяют сухой порошко­образный графит. Скорость волочения от 20 до 50 м/мин. Допу­стимые суммарные обжатия при волочении проволоки из титана марки ВТ1 — от 45 до 60%. После такой деформации проводится отжиг в электропечах при температуре 620—640°С, выдержка при данной температуре 20 мин.

Отожженные бухты проволоки погружают в соляноизвестковый раствор следующего состава: 100—150г/л гашеной извести (СаО) и 80—100 г/л поваренной соли (NaCl). Температура раствора 80—90 °С. После обработки в растворе бухты просуши­вают в токе теплого воздуха. Полученный на поверхности про­волоки известковый слой способствует лучшему захвату сухого порошкообразного графита.

Готовую проволоку травят для снятия альфированного слоя. После травления проволоку подвергают вакуумному отжигу для повышения пластичности и снижения содержания водорода. Температура отжига 750— 800 °С, время выдержки 4—6 ч, охлаждение в печи до 250 °С. В печи поддерживается вакуум от 13,3 до 6,65 мн/м2 (от 1 · 10-4 до 5 10-5 мм рт. ст.).

По указанной технологии изготавливается проволока из ти­тана марки BT1 диаметром от 1,2 до 7 мм. Волочение ведут в твердосплавные металлокерамические волоки с углом рабочего конуса 8—10°.

Проволоку из титановых сплавов изготавливают по этой же технологии, но с большим количеством промежуточных отжигов, так как допустимое суммарное обжатие при обработке сплавов снижается до 30—40%.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ  ПРОВОЛОКИ  ИЗ  НИКЕЛЯ  И  ЕГО  СПЛАВОВ

Проволоку из никеля и его сплавов изготавливают из катаной заготовки. Поверхность катанки из никелевых сплавов и за­готовка после отжига имеют весьма плотную окисную пленку, препятствующую процессу волочения, поэтому в производстве проволоки особое внимание уделяется подготовке поверхности. С этой целью применяется комбинированное щелочно-кислотное и кислотно-солевое травление, известково-солевое покрытие по­верхности заготовки .

Волочение проволоки из никелевых и медно-никелевых спла­вов, обладающих высокой твердостью и прочностью, связано с повышенным износом волок, поэтому в процессе производства этой проволоки вопросу стойкости волок также уделяется боль­шое внимание. С этой целью повышается качество подготовки поверхности металла, подготовки волок и смазки, внедряется волочение проволоки в условиях жидкостного трения. В настоя­щее время волочение проволоки из никеля, кремнистого никеля, никеля марганцовистого, константана, хромеля на многократ­ных машинах без скольжения ведется в так называемые сборные волоки , создающие условия жидкостного трения.

Проволоку из никеля и его сплавов отжигают в электропе­чах шахтного типа без доступа воздуха, а также в протяжных электропечах. Для получения светлой поверхности рекомендует­ся вести отжиг в среде генераторного газа, диссоциированного и неполностью сожженного аммиака, содержащего 5% водорода, или в чистом осушенном водороде. Отжиг термоэлектродной проволоки на готовых размерах ведется в окислительной среде для получения надеж­ной окисной пленки, которая в значительной мере определяет свойства проволоки (стабильность т. э. д. с).

8. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ ВОЛЬФРАМА

Заготовкой для вольфрамовой проволоки служат вольфрамо­вые штабики квадратного сечения 15X 15 мм, длиной около 0,5 м, полученные металлокерамическим способом.

Перед волочением штабики проковывают на ротационно-ковочных машинах на диаметр 2,5—3,0 мм. Кованую заготовку протягивают на диаметр 1 мм на цепных волочильных станах длиной до 30 м. Волочение горячее, для чего стан оборудован газовой печью. Перед задачей в волоку конец прутка заостряют путем нагрева до вишнево-красного цвета и погружения в короб­ку с сухим азотнокислым калием или натрием. Под действием высокой температуры соль растворяется и равномерно раство­ряет концы вольфрамовых прутков на длине 100—120 мм. Сле­дует избегать попадания азотнокислого калия или натрия в ка­нал волоки во избежание его порчи. После заострения с конца прутка смывают остатки азотнокислого калия или натрия водой и смазывают его коллоидно-графитовым препаратом марки B-1. Заостренный конец нагревают в печи и затя­гивают в волоку на длину до 200 мм. Затем конец прутка про­гревают вместе с волокой, быстро устанавливают в волокодержатель и протягивают.

Волочение ведется на скорости 0,1—0,15 м/сек. Волоки твер­досплавные с углом рабочего конуса 8—10 град. Перед волоче­нием волоку нагревают до температуры 500 °С, а проволоку до 1000—850 °С в зависимости от диаметра (с уменьшением диа­метра снижается температура).

Таким образом процесс повторяют 7—8 раз до диаметра 1 мм, после чего проволоку сворачивают в моток.

Далее волочение на размер 0,5—0,55 ведут на однократных волочильных машинах в 6 протяжек. С фигурки проволока про­ходит через смазочную коробку с коллоидно-графитовым пре­паратом марки В-1, разбавленным дистиллированной водой в со­отношении 1:1, попадает в газовую печь, где нагревается до температуры 800—750 °С, протягивается в победитовую волоку со скоростью 0,16—0,20 м/сек и принимается на барабан диа­метром 500 мм.

Волочение на более тонкие размеры проводится по этой же схеме с приемом проволоки на барабаны диаметром 200 мм или на катушки. Скорость волочения до 0,3—0,4 м/сек. Для смазки применяют препарат марки В-1, разбавленный дистиллирован­ной водой в соотношении 1 : 2. Волочение проволоки диаметром 0,34—0,32 мм и ниже ведется в алмазные волоки типа Т, кото­рые нагревают перед волочением до 400 °С.

9. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ БЛАГОРОДНЫХ И РЕДКИХ МЕТАЛЛОВ

Для изготовления проволоки из серебра применяют катаную или прессованную заготовку диаметром 7—8 мм. Волочение за­готовки ведут без промежуточного отжига до размера 0,26 мм по следующей схеме. До диаметра 3—3,5 мм применяют однократ­ное волочение. В качестве смазки используют хозяйственное мыло. Волочение на этом переделе можно вести на многократ­ных волочильных машинах со скольжением типа ВМ-13 или СМВ-П-9. Волочение до размера 1,2 мм ведут на 15-кратной ма­шине со скольжением типа 15/250, затем на машине типа 22/200 до диаметра 0,26 мм. На этом размере проводится отжиг в камер­ной электропечи при температуре 250 °С, выдержка 30 мин.

Дальнейшее волочение на тончайшие размеры до 0,02 мм проводится на 18 волочильных машинах со скольжением без проме­жуточного отжига. На машинах со скольжением смазкой служит мыльная эмульсия. Волоки твердосплавные металлокерамические с углом рабочего конуса 16—18 град. Для тончайшего воло­чения применяют алмазные волоки типа М.

В процессе обработки серебряной проволоки заготовка и промежуточные размеры после отжига травлению не подверга­ются. Особое внимание уделяется чистоте рабочего места, каче­ству поверхности проволоки, подготовке производства с целью исключения обрывности и потерь металла.

Для получения проволоки тончайших диаметров (до 0,001 мм) из золота, платины и сплавов благородных металлов применяют волочение в медной рубашке, для чего пруток из благородных металлов или сплавов диаметром до 2 мм закладывают в .медную трубку диаметром 10 мм и с толщиной стенки 4 мм. Такую биметаллическую заготовку подвергают волочению до расчетного размера.

Так, для получения платиновой проволоки диаметром 0,01 мм волочение биметаллической заготовки ведут до диаметра 0,05 мм, для получения диаметра 0,005 мм — волочение до 0,025 мм, для диаметра 0,004 мм — волочение до 0,02 мм и т. д. Перед приме­нением проволоки из благородных металлов с нее стравливают верхний слой металла (медную рубашку) раствором азотной кис­лоты в дистиллированной воде в соотношении 1:1.

Проволоку из бериллия и его сплавов диаметром от 1 до 0,12 мм производят волочением при температурах 420—450 °С. Обжатие за проход составляет 25%. В качестве смазки исполь­зуют коллоидный графит в масле, а также смесь графита с ди­сульфидом молибдена. После каждого третьего прохода прово­локу подвергают промежуточному отжигу при 800 °С в течение 6 ч 30 мин. Очистку поверхности проволоки производят ультра­звуковым методом, так как травление снижает ее механические свойства.

10. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ИЗ ЛАТУНЕЙ

Пластичность латуней ниже пластичности меди, поэтому в процессе обработки они быстрее нагартовываются и требуются промежуточные отжиги. По пластичности латуни можно условно разделить на три группы: 1) пластичные латуни, содержащие выше 78—80% меди. К ним относятся латуни Л80, ЛА85-0,5, Л90 и др.; 2) латуни средней пластичности, содержащие 60—70% ме­ди. К ним можно отнести Л62, Л68; 3) латуни низкой пластично­сти. К ним относятся латуни марок ЛС59-1,    ЛО60-1.

Изготовление проволоки толстых и средних размеров из латуней первой группы можно вести без промежуточного отжига; тонких размеров—с одним промежуточным отжигом и тончай­ших—с двумя отжигами.

Из латуней второй группы изготовление проволоки толстых размеров ведется без промежуточных отжигов; средних размеров— с одним и двумя промежуточными отжигами; тонких размеров — с тремя отжигами и тончайших — с четырьмя промежуточными отжигами.

Проволока из латуней третьей группы диаметром выше 5 мм производится из прессованной заготовки соответствующего диа­метра без промежуточных отжигов. Проволоку диаметром ниже 5 мм изготовляют с промежуточными отжигами через каждые 30—40% обжатия.

С улучшением технологии подготовки поверхности металла перед волочением, повышением качества волочильного инстру­мента и смазки, а также улучшением качества заготовки суммар­ные обжатия при волочении латунной проволоки могут быть по­вышены и, следовательно, сокращено количество промежуточ­ных отжигов.

В связи с большой градацией латунной проволоки по механи­ческим свойствам  терми­ческая обработка в технологическом процессе ряда марок латун­ной проволоки (Л62, Л68 и др.) имеет важное значение, опреде­ляющее качество проволоки (механические свойства) и условия ее дальнейшей обработки. В процессе производства латунной проволоки особое внимание должно уделяться отжигу, с точки зрения его равномерности, и подготовке поверхности проволоки после отжига для дальнейшей обработки. Многократное воло­чение латунной проволоки средних и тонких диаметров ведется с частными обжатиями 17—18%. Желательно работать на мень­ших обжатиях, если позволяет машина.

Травление заготовки проволоки и промежуточных размеров после отжига проводится в 5—15%-ном водном растворе серной кислоты. Удовлетворительное качество травления латунной про­волоки получается при условии погружения ее в раствор на при­способлении, обеспечивающем равномерное травление каждой бухты .

Для получения светлой поверхности проволоки после отжига в отдельных случая  проводится травление в растворе, содержа­щем 2 ч. серной кислоты, 1 ч. азотной кислоты и 6 ч. воды с по­следующим пассивированием в водном растворе, содержащем 150 г/л хромпика и 400—450 г/л серной кислоты. После пассиви­рования производится нейтрализация в щелочном растворе. Латунная проволока отжигается в шахтных электропечах без доступа воздуха и в протяжных электропечах.

Наиболее равномерный отжиг получается в протяжных элект­ропечах, а также в шахтных электропечах с принудительной цир­куляцией воздуха. Хорошие результаты по равномерности от­жига проволоки Л62 получены в шахтных электропечах колодцевого типа, оборудованных автоматическим регулированием температур по зонам с учетом тепловой инерции печи. При этом достигнуты узкие пределы механических свойств проволоки в одной партии: предел прочности от 400 до 460 Мн/м2 (40— 46 кгс/мм2), а в одном мотке колебания не превышают 30 Мн/м(3 кгс/мм2) (проволока была изготовлена из латуни марки Л62 с содержанием меди 62—63%).

Для волочения латунной проволоки применяют твердосплав­ные металлокерамические волоки с углом рабочего конуса 14— 18 град. Проволоку диаметром ниже 0,2 мм протягивают в алмаз­ные волоки  типа П.

Источник: https://markmet.ru/

Температура и скорость волочения проволоки


Температура  волочения

Холодное волочение проволоки и прутков сопровождается выделением большого количества тепла и повышением температуры в очаге деформации (в волоке). В процессе волочения тепло выделяется из-за внутреннего трения (пластической деформации при волочении, в результате которой происходит трение одних частей металла о другие) и внешнего трения между поверхностями протягиваемого изделия и волочильного инструмента в зоне их контакта.

Большая часть энергии, которая затрачивается на волочение, превращается в тепло и лишь частично (не более 10%) аккумулируется в протягиваемом изделии в виде потенциальной энергии.

Около 83 % механической работы, используемой при волочении стальной проволоки, затрачивается на преодоление внутреннего трения, преобразуясь в тепло. В тепло обращается и вся работа внешнего трения. Расчеты показывают, что тепло внешнего трения составляет в среднем около 35 % от всего выделившегося при волочении тепла. Для прутков разогрев при волочении большого значения не имеет, так как их волочение однократно и непродолжительно.

Принято учитывать в расчетах и экспериментах три температуры: tк — температуру контактной поверхности проволоки в конце очага деформации, tcp — среднюю температуру поперечного сечения проволоки и tо — температуру проволоки перед входом ее в очаг деформации. Контактная температура деформации быстро повышается, а затем понижается до средней. Средняя же температура быстро повышается, а затем медленно снижается.

Установлено, что tср не должна превышать 250 °С во избежание старения стальной проволоки после волочения, tк — 700°С в целях предотвращения образования на поверхности проволоки хрупких зон мартенсита закалки.

Р. Б. Красильщиков предложил следующие эмпирические формулы для определения температур проволоки при волочении:

где vв — скорость волочения; d — диаметр проволоки после волочения.

Волочение стальной проволоки проводят обычно без предварительного подогрева металла, однако в зоне соприкосновения с волокон металл нагревается за счет тепла деформации и трения. Для уменьшения разогрева проволоки при волочении применяют охлаждение волок и тянущих устройств (например, волочильных барабанов). В некоторых случаях охлаждают и проволоку непосредственно после выхода ее из волоки (при сухом волочении воздухом, при мокром волочении — водой или эмульсией). Однако полностью устранить влияние нагрева не удается.

Данные опытов и повседневная работа показывают, что все факторы, снижающие температуры волочения, повышают пластические свойства проволоки и прутков из углеродистой стали. Увеличение нагрева проволоки и прутков снижает их пластичность и повышает временное сопротивление разрыву и предел упругости.

Изменение свойств проволоки и прутков из углеродистой стали при холодном волочении связано со старением металла. Под старением принимают выделение соединений углерода, азота (карбидов, нитридов и др.) при разных температурах и изменение в связи с этим свойств металла. Старение происходит с повышением температур при волочении.

Необходимо отметить, что на температуру протягиваемой проволоки и прутков сильно влияют некачественное травление, неправильный профиль канала волоки, разрыв пленки смазки и другие факторы.

Скорость волочения

Скорость прохождения проволоки и прутков через волоки определяет производительность волочения. Чем больше скорость, тем больше производительность. При многократном волочении, когда проволока непрерывно проходит через несколько волок, о производительности судят по скорости волочения через последнюю волоку.

Возможность использования высоких скоростей волочения зависит от свойств протягиваемой проволоки и прутков и уровня проведения всего комплекса технологических операций. Так, повышение скорости волочения само по себе почти не отражается на свойствах готовой проволоки и прутков, но при этом сильно разогреваются волоки и само изделие, что существенно влияет на пластичность, оцениваемую числами перегибов и скручиваний.

Считают, что в современных условиях скорости волочения стальной проволоки (канатная, пружинная), от которой требуются строго определенные механические свойства, обусловливаются в основном возможностями отвода тепла и допустимыми температурами нагрева проволоки при волочении. Скорости волочения, при которых проволока не будет нагреваться до температур, снижающих ее механические свойства, можно рассчитывать в зависимости от σв и диаметра d протягиваемой стальной проволоки по формулам

Первая из приведенных формул рекомендуется для расчета при σв≤1470 Н/мм², а вторая при σв≥1470 Н/мм². Коэффициенты k1=15*10⁵ и k2=3,5*10¹² в этих формулах отражают условия волочения (смазки, охлаждения, противонатяжения и пр.).

Для многих сортов проволоки из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов и сплавов, а также для проволоки, предназначающейся для последующего волочения на более тонкие диаметры (передельная проволока), ограничение скоростей волочения обусловливается почти исключительно природой металла и качеством проведения технологических операций, составляющих весь комплекс производства проволоки. Если, например, предшествующая термическая обработка не обеспечивает пластичной структуры или сплав по своей природе непластичен, то высокоскоростное волочение невозможно. При высокоскоростном волочении наибольшее внимание следует уделять подготовке проволоки к волочению, качеству волок, условиям их охлаждения, смазке и другим технологическим операциям.

Скорость волочения ограничивается также конструкцией имеющихся волочильных машин, мощностью их привода и состоянием размоточных и намоточных устройств, а также других приспособлений.

Усовершенствование волочильного оборудования и технология производства проволоки позволяют непрерывно наращивать скорости волочения и увеличивать производительность станов.

В таблице 1 приведены скорости волочения проволоки различных диаметров на немецких волочильных машинах.

Таблица 1 – Скорости волочения проволоки различных диаметров на волочильных машинах

Диаметр проволоки, мм

Скорость, м/с

Стан UDZGT

Диаметр проволоки, мм

Скорость, м/с

Стан UDSATO

0,05—0,12

20

10/19

0,7—1,0

15

320

0,12—0,25

20

40/21

0,8—1,5

15

631

0,25—0,45

20

15/21

1,2—2,5

10

1250

0,25—1,00

20

320/11

1,6 — 4,0

10

2500

В таблице 2 указаны скорости волочения прутков в зависимости от марки стали и диаметра.

Таблица 2 – Относительное обжатие и скорость протяжки прутков различных диаметров для некоторых сталей (числитель – стали с 0,3-0,6% C, знаменатель – стали 40Х, ШХ15, 30ХМА)

Диаметр прутка, мм

Относительное обжатие, %

Скорость протяжка, м/мин

10—15

14—21/13—20

9—14/8,5—12

15-20

13—19/12—18

8—13/7,5—11

20—25

12,5—17/11,5—16

7,5—12/7—10

25—30

12—16/11—15,5

7—10/6—9

30—35

11,5—15/10,5—15

6—9/5—8

35—40

11—14,5/10—14,5

5—8/4—7

40—50

10,5—14/9,5—14

4-6/3,5-6

50—60

10—13,5/9—13

3,5—5,5/3—5

60—80

8,5—12,5/8—12

1,5—3,5/2—3

80—100

8—11/2,5—10,5

2—2,8/1,5—2,5


 Волочение проволоки (видео):

 

Еще видео на тему волочения >>>


Интересное по теме:

§ 7. Волочильщик проволоки / КонсультантПлюс

4-й разряд

 

Характеристика работ. Волочение на однократных и многократных волочильных станах: проволоки диаметром до 1,8 мм из среднеуглеродистых, высокоуглеродистых и легированных марок стали; проволоки диаметром до 1,8 мм из низкоуглеродистых марок стали при скорости волочения свыше 300 м/мин.; проволоки диаметром свыше 1,8 мм из низкоуглеродистых марок стали при скорости волочения до 300 м/мин.; проволоки из цветных металлов диаметром свыше 1,8 до 6,0 мм. Многократное волочение вольфрамовой, молибденовой и платинитовой проволоки, а также латунной, нейзильберной и красномедной проволоки для ладовых пластин всех щипковых инструментов по 7 – 10 квалитетам. Волочение проволоки из драгоценных металлов и их сплавов диаметром свыше 0,02 мм. Плющение проволоки различных марок на специальных плющильных станах. Под руководством волочильщика проволоки более высокой квалификации волочение на однократных и многократных волочильных станах: проволоки диаметром свыше 1,8 мм из низкоуглеродистых марок стали при скорости волочения свыше 300 м/мин.; проволоки диаметром свыше 1,8 мм из среднеуглеродистых, высокоуглеродистых и легированных марок стали; проволоки из цветных металлов диаметром свыше 6,0 мм; биметаллической проволоки диаметром свыше 2,5 мм; порошковой проволоки и проволоки из катанки с механическим удалением окалины. Наладка волочильных станов. Определение качества подготовленного к волочению металла после каждого передела. Расчет размера заготовки. Определение необходимого количества протяжек, величины обжатия и скорости волочения.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки волочильных станов и другого оборудования для волочения; правила определения величины обжатий по проходам волочильных станов и скорости волочения; технические условия на применяемое сырье и изготавливаемую продукцию; способы влияния травления и отжига на качество металла при волочении; правила, определяющие последовательность протягивания проволоки и количество протяжек для определенных металлов; конструкцию специальных приспособлений; основные сведения о квалитетах и параметрах шероховатости.

Открыть полный текст документа

Процесс волочения проволоки | Contenti

Протягивание металлической проволоки через волочильную пластину позволяет использовать проволоку самых разных диаметров без необходимости носить с собой большой запас. Процесс четко и подробно объяснен. Загрузите pdf-файл Wire Drawing Process . Вы также можете прочитать текстовое описание этой информации ниже.

см. Сопутствующие товары ниже

Необходимые инструменты

  • Вытяжной диск
  • Тиски (или тяговые)
  • Клещи (или плоскогубцы)
  • Проволочно-прокатный стан (или молотковый, или плоский напильник)

Процесс

Протягивание проволоки через волочильную пластину изменяет свою форму и уменьшает диаметр, одновременно удлиняя проволоку.Волочение также увеличивает закалку или твердость проволоки. Каждое отверстие на вытяжной пластине помечено номером. Это число не относится ни к какой системе измерения, а только для справки.

Пошаговые инструкции

  1. Установите подъемную пластину: Для обеспечения необходимого рычага подъемная пластина должна быть закреплена в тисках, которые были установлены на фиксированной рабочей поверхности (также можно использовать подъемный стол, специально разработанный для этой задачи). Закрепите стяжную пластину в тисках, поместив кусок меди или другого мягкого металла на губки тисков, чтобы защитить стяжную пластину.Будьте осторожны, чтобы не зажать отверстия в отверстиях.
  2. Сужайте проволоку: чтобы вставить проволоку в прижимную пластину, первые 1-2 дюйма проволоки должны быть сужены. Эта конусность может быть достигнута одним из следующих способов:
    1. Использование плоского напильника: подпилите конец проволоки до конуса. Конус не обязательно должен доходить до точки.
    2. Использование молотка: забейте конец проволоки, вращая его пальцами, чтобы уменьшить диаметр. Может потребоваться отжиг проволоки, если во время обработки молотком она затвердеет.
    3. Использование прокатного стана. Если у вас прокатный стан с проволочными роликами, это самый быстрый способ получения конуса на вашей проволоке. Отрегулируйте расстояние между роликами так, чтобы они почти соприкасались (никогда не позволяйте роликам касаться во время работы). Выберите отверстие, которое немного меньше диаметра вашей проволоки. Прокрутите проволоку примерно через 2 дюйма. Измените направление роликов, чтобы удалить проволоку, поверните проволоку на 90˚ и снова сверните ее на ту же длину. Перейдите к следующему наименьшему отверстию и повторите процесс, прокручивая проволоку на 11/2 дюйма через мельницу.Наконец, повторите в третий раз, прокатывая на стане 1 дюйм. У вас должен получиться ступенчатый конус. При желании ступеньки можно удалить, слегка ударив по проволоке при вращении.
  3. Отожгите проволоку: с помощью горелки отожгите проволоку, затем протравите ее, чтобы удалить окисление. Это поможет предотвратить разрыв проволоки в процессе волочения.
  4. Смажьте проволоку: полностью смажьте проволоку пчелиным воском, парафином или Bur Lube (товар 330-060).
  5. Протяните через волокно: выберите отверстие в волокне, которое немного меньше диаметра (а не конуса) вашего троса.Вставьте конический конец провода в заднюю часть (немаркированную сторону) вытяжной пластины. Возьмитесь за провод за переднюю часть пластины с помощью затяжки или тяжелых плоскогубцев и медленно протяните провод через пластину. Поддерживайте постоянную скорость для обеспечения однородности. Повторите этот процесс с последовательно уменьшающимися отверстиями, пока не будет достигнут желаемый диаметр. Если проволока становится жесткой и упругой, ее следует отжечь, очистить и повторно смазать. Также может потребоваться сужение конца проволоки после последовательных проходов.

Когда вы не используете, ваша тяговая пластина должна быть покрыта консервантом для металла или легким маслом и покрыта для предотвращения ржавчины.

Wire Drawing – обзор

13.4 E-textiles

Электропроводящие волокна и пряжа вызвали большой интерес из-за их выдающихся характеристик, включая разумную электропроводность, гибкость, электростатический разряд и защиту от электромагнитных помех (Tao, 2005; Liu et al. ., 2010).Проводящие текстильные волокна и пряжа являются основным компонентом пригодных для носки «умных» тканей, представленных, в частности, для различных применений, таких как датчики, экранирование электромагнитных помех, электростатический разряд и передача данных в одежде; следовательно, спрос на электропроводящие волокна и пряжу постоянно растет (Kim et al., 2004). Разработка новых проводящих волокон и пряжи также становится решающей с технологическим совершенствованием носимой электроники, такой как носимые дисплеи, солнечные элементы, приводы, устройства управления данными и биомедицинские датчики (Coyle et al., 2007; Maccioni et al., 2006; Post et al., 2000). Требования к приложениям играют решающую роль в выборе проводимости интеллектуальной текстильной электроники. Для некоторых текстильных применений, таких как освещение, необходим значительный ток, и предпочтительны волокна или пряжа с низким сопротивлением (высокой проводимостью). С другой стороны, для некоторых приложений измерения или нагрева более низкая проводимость будет работать лучше; поэтому для них требуются волокна или пряжа с более низкой электропроводностью (Cherenack and van Pieterson, 2012).

Текстильная электроника нуждается в гибких и механически устойчивых проводящих материалах для обеспечения электронных возможностей одежды (R.F. Service, 2003; De Rossi, 2007). В таблице 13.3 приведены наиболее распространенные методы производства токопроводящих тканей на уровне волокон и пряжи. Металлические волокна и пряжа на основе металлических волокон традиционно использовались в качестве проводящего материала в носимой электронике. Хотя металлические волокна и пряжа имеют различные преимущества из-за их высокой проводимости, доступности и относительно низкой стоимости производства, некоторые недостатки этих материалов, такие как плохая гибкость и изгибаемость, большой вес и склонность к окислению в условиях окружающей среды, ограничивают их удобство использования. носимая электроника (Le et al., 2013). Обычным процессом изготовления металлических волокон является волочение проволоки, то есть механический процесс изготовления. Мононити из различных металлов, включая нити из меди (Cu) и посеребренной меди (Cu / Ag), нити из латуни (Ms) и посеребренной латуни (Ms / Ag), нити из алюминия (Al) и алюминия, плакированного медью (CCA). филаменты производятся швейцарской компанией Elektrisola Feindraht AG (Эшольцматт, Швейцария) (Stoppa and Chiolerio, 2014). Эти металлические нити подходят для непосредственного использования в ткачестве и вязании для производства электронного текстиля, или они могут быть смешаны со всеми видами текстильных волокон для производства электропроводящей пряжи для приложений умного текстиля.

Таблица 13.3. Обзор методов производства для производства токопроводящих текстильных волокон и пряжи (Schwarz and Van Langenhove, 2013)

Уровень волокна Уровень пряжи
Во время производства Прядение, волочение проволоки, прядение из расплава, мокрое прядение Прядение, кручение
Последующая обработка Покрытие, струйная печать Покрытие

В последние два десятилетия неметаллические проводящие волокна и пряжа были введены для использования в интеллектуальных текстильных изделиях для ношения, чтобы обеспечить лучшие свойства текстиля такие как гибкость, мягкость в обращении, драпировка и возможность стирки.Эти неметаллические электропроводящие волокна и пряжа обычно изготавливаются путем формования из расплава или мокрого прядения из полимеров и их композитов с проводящим свойством с проводящим наполнителем (УНТ, CB, металлический порошок и т. Д.) Или путем покрытия текстильных волокон или пряжи электропроводящими материалами, такими как проводящие полимеры, металлический порошок, CB и УНТ (Pomfret et al., 1999; Lu et al., 1996; Xue and Tao, 2005; Xue et al., 2007).

Прядение из расплава считается одним из наиболее универсальных методов производства проводящих полимерных текстильных волокон.С этой целью высокопроводящие смеси PANI, PPy с поликапролактоном, полиолефинами, PS и полимерами поли (этилентерефталата) производятся путем диспергирования проводящих наполнителей в термопластичном полимере и их смешивания с помощью процесса механического перемешивания (Hosier et al., 2001 ; Ikkala et al., 1995; Yang et al., 1998). Эффективность процесса смешивания в расплаве можно повысить, варьируя температуру плавления, время механического перемешивания и скорость перемешивания. Другой метод изготовления токопроводящих волокон – мокрое прядение.Для производства проводящих волокон из PANI и его производных были внедрены различные методы мокрого прядения. Например, полисмеси и блок-сополимеры PANI и поли ( p -фенилен-терефталамид) были получены из гомогенных растворов в концентрированной серной кислоте Andreatta et al. (Andreatta et al., 1990). В другом исследовании Mattes et al. (1997) описали волокна PANI, полученные методом мокрого прядения из высококонцентрированного раствора основы эмеральдина. С другой стороны, мокрое прядение собственно проводящих волокон PANI в одностадийном процессе было достигнуто Pomfret et al.(2000) из растворов ПАНИ, протонированного 2-акриламидо-2-метил-1-пропансульфоновой кислотой в дихлоруксусной кислоте. Недостатками мокрого прядения для производства проводящих волокон являются использование большого количества коагулирующих жидкостей и необходимость удаления растворителей после прядения (Bashir et al., 2011).

Хотя проводящие полимеры можно производить в виде волокон и пряжи, их механические свойства не подходят для обработки текстиля и применения. Более экономичный и эффективный способ сделать текстильные волокна и пряжи электропроводными – это покрытие обычных волокон или пряжи слоем металлов, УНТ или проводящих полимеров.Используя эту стратегию, можно производить большое разнообразие проводящих волокон или пряжи из натуральных и синтетических волокон с проводимостью от 1 × 10 – 6 до 1 × 10 4 См · см – 1 (Dubas et al. , 2006; Andrews, Weisenberger, 2004; Kang et al., 2010; Yamashita et al., 2013). Например, Guo et al. (2009) успешно изготовили полиэфирные волокна с медным покрытием, используя метод химического осаждения (рис. 13.3). Нанесение проводящих полимеров на поверхность натуральных и синтетических текстильных волокон или пряжи считается универсальным подходом к производству проводящих волокон и пряжи для интеллектуальных текстильных приложений.Большинство исследований сосредоточено на покрытии традиционных натуральных и синтетических волокон проводящими полимерами PPy и PANI с использованием растворной или парофазной полимеризации in situ (Bhat et al., 2004; Dall’Acqua et al., 2004; Kaynak et al., 2008). ). На рис. 13.4 показаны продольные СЭМ-изображения шерсти, хлопка и пряжи из нейлона 66, покрытых полипропиленом, с использованием метода непрерывной паровой полимеризации (Kaynak et al., 2008). Также сообщалось о нанесении ПЭДОТ на текстильные волокна или пряжу для придания им электропроводности (Knittel and Schollmeyer, 2009).Другой способ сделать текстильные волокна проводящими – это покрытие их поверхности УНТ, чтобы использовать его свойство высокой проводимости (Liu et al., 2008). Например, Shim et al. (2008a) успешно покрыли поверхность хлопчатобумажной пряжи смесью УНТ и полиэлектролита, используя метод физического набивки для введения пряжи с высокой проводимостью. С другой стороны, прямое распыление или нанесение краски металлическими частицами или металлической пленкой может быть другой стратегией, позволяющей сделать текстильные волокна и пряжу проводящими.Однако такой вид покрытия обычно приводит к отслаиванию металлического слоя или покрытия с поверхности волокна; поэтому долговечность металлических покрытий на поверхности волокна остается большой проблемой (Liu et al., 2010).

Рис. 13.3. СЭМ-изображения покрытых медью полиэфирных волокон при разном увеличении (Guo et al., 2009).

Рис. 13.4. СЭМ-изображения шерсти (A), хлопка (B) и нейлона 66 (C) с покрытием из полипропилена, изготовленных методом непрерывной паровой фазы (Kaynak et al., 2008).

Wire Drawing – обзор

19.1 Уровень техники

Организованные пластинчатые системы существуют во многих промышленных смазках на водной основе, таких как процессы волочения проволоки, поскольку они способствуют низкому трению между контактирующими поверхностями скольжения [1] даже при высоком контактном давлении. Ярким примером была предыдущая работа Refs. [2–5], показывающие, что смазывающая способность сильно увеличилась после образования пластинчатых кристаллитов в результате взаимодействия ионов металлов между смазкой и поверхностями латуни. Авторы [2,3] продемонстрировали корреляцию между значениями низкого трения и наличием в контакте сильно анизотропных пластинчатых кристаллитов [1].Последние предлагают твердоподобный кристаллический порядок в направлении, перпендикулярном ламелям, объединенный с жидкоподобным порядком из-за предпочтительного направления сдвига в плоскости, параллельной морфологии ламелей [6].

Пластинчатые фазы обычно состоят из правильных стопок плоских бислоев поверхностно-активного вещества, разделенных растворителем. В состоянии равновесия идеальные бислои параллельны, бесконечно длинны и бездефектны [1]. Их стабильность является результатом баланса между притягивающими и отталкивающими взаимодействиями между соседними мембранами [6].Действуя как твердая система в одном направлении и жидкая в другом, ламеллярные фазы проявляют свойства, аналогичные свойствам смектических A-фаз, например эластичность. Их деформация может изменять толщину бислоя и / или его периодичность, вызывая изменение локальной концентрации поверхностно-активного вещества. В пластинчатых фазах существует два основных типа дефектов: [6] дефекты текстуры и дефекты структуры. Первые видны с помощью поляризованной оптической микроскопии. Последние могут быть обнаружены с помощью криопропускной электронной микроскопии, замораживания-разрушения, рассеяния нейтронов и т. Д.В литературе были идентифицированы различные типы структурных дефектов: [7] мосты, соединяющие ламели поверхностно-активного вещества, поры, соединяющие область растворителя, и проходы, соединяющие две среды. Было также показано, что ориентация фаз и наличие дефектов сильно зависят от приложенного сдвига [8–11]. Реологические характеристики были выполнены путем измерения напряжения сдвига как функции скорости сдвига. Например, Roux et al. [10] свидетельствуют о трех режимах, как показано на рис.19.1. При низких скоростях сдвига из-за низких скоростей сдвига, обычно менее 1 с -1 , вязкость была высокой, и ламели были ориентированы параллельно направлению сдвига. Наблюдалось много дислокационных дефектов. При промежуточных скоростях сдвига волнообразная нестабильность, вызванная несовпадением параллельности, приводит к переходу от ламелей с дефектами к многослойным пузырькам с радиусом, равным нескольким десятым микронам.

Рисунок 19.1. Вязкость в зависимости от напряжения сдвига для объемной доли мембран 0.7 для системы, состоящей из SDS / пентанола / додекана / воды. Наблюдались разные режимы (1), (2) и (3). Они были интерпретированы как признак различных организаций начальной ламеллярной фазы. Этот переход контролировался критической скоростью, в основном зависящей от вязкости растворителя и эластичности бислоев. За пределами этой скорости дислокации не могут следовать за потоком, и возникают локальные дислокации, вызывающие волнистость мембраны и появление пузырьков. В этом втором режиме радиус везикул уменьшается при увеличении скорости сдвига, что приводит к макроскопическому реологическому поведению истончения сдвига.При более высоких скоростях сдвига (& gt; 10–1000 с -1 ) ламели ориентируются параллельно потоку с меньшим количеством дефектов, чем в режиме 1: вязкость плато в режиме 3 ниже, чем в режиме 1 [12] . SDS, додецилсульфат натрия.

По материалам D. Roux, F. Nallet, O. Diat, Реология лиотропных пластинчатых фаз, Europhys. Lett. 24 (1993) 53–58.

Под давлением, когда он ограничен контактом между двумя скользящими поверхностями, поток ламелей становится еще более сложным. Предполагая, что ламельная структура сохранилась, интерфейс можно схематизировать, как показано на рис.19.2.

Рисунок 19.2. Схема скользящего контакта под давлением, обычно 10–500 МПа, при условии, что структура ламелей сохранялась с соответствующими параметрами, такими как h пленка толщина пленки и L диаметр контакта. Коэффициент удержания был определен как ч пленка / л и равен 10 -3 . Увеличение показывает пластинчатую структуру жидкости.

Подвергнувшись сдвигу, граница раздела приспосабливается к скорости скольжения, и сдвиг может локализоваться внутри ламели (рис.19.3A) и / или межламеллы (рис. 19.3B).

Рисунок 19.3. Локализация сдвига (А) в интраламеллах и (Б) в межламеллах.

Внутриламельный сдвиг – это модельная система граничного трения, исследованная Харди [13]. Обычно предполагается, что скольжение было ограничено плоскостью, вероятно, на полпути между твердыми поверхностями, чтобы объяснить уменьшение трения с этим типом бислоя [13]. Этот вывод был подтвержден для нанометрических тонких пленок различных жидкостей, включая термотропные нематики [14], ламеллярные фазы [15] и поверхностно-активные вещества [16–21] при низких контактных давлениях.Такие интерфейсы демонстрируют разные характеристики трения в зависимости от условий эксперимента. Например, скольжение может переходить из стационарного кинетического состояния в режим инвертированного прерывистого скольжения (шипы трения указывают вниз, а не вверх) [18]. Для переходных условий, таких как эксперименты с остановкой и ходом или изменение скорости скольжения, статические пики трения также могут наблюдаться в зависимости от истории скольжения [19–21]. Также можно было наблюдать ослабление и усиление скорости [21].Эти сложные реакции были функцией молекулярной архитектуры и организации на поверхности, шероховатости поверхности и т.д. Предложена фаза: механизмы смазки контролируются образованием и движением дефектов упаковки при сдвиге. Увеличение жесткости было связано с увеличением упругой опоры. Fischer et al.[24] подтвердили эти результаты в эластогидродинамическом и гидродинамическом режимах. Локвуд и др. [25] и Friberg et al. [26] также наблюдали увеличение толщины пленки из-за присутствия высоковязкой смазочной жидкости в зоне схождения. Кроме того, трение было значительно снижено благодаря способности ламеллярных фаз адсорбироваться параллельно поверхностям [27,28]. Тем не менее, никто не смог сопоставить микроструктуру, межфазную реологию и трение. Поэтому несколько вопросов остаются открытыми: как низкое трение, измеренное для пластинчатых жидкостей, связано с наличием пластин в контакте? Как внутри- или межламеллярное скольжение учитывает скорость сдвига? Можем ли мы определить задействованные механизмы сверхсмазки?

Для решения этих вопросов и более глубокого исследования механизмов сдвига внутри и между пластинками был проведен механический и трибологический анализ in situ в обоих масштабах с использованием модельных пластинчатых жидкостей на основе жирных кислот.Благодаря объединенному изменению толщины пленки, состоящей из двух слоев / многослойных слоев и реакции трения, со временем и скоростью скольжения под давлением, появилось лучшее понимание механизмов смазки. Применение теоретических моделей позволило полностью описать механизмы сверхсмазки, продемонстрировав роль ламеллярной структуры и роль дефектов в процессе трения.

Что такое волочение проволоки? (с иллюстрациями)

Волочение проволоки – это процесс металлообработки, при котором диаметр проволоки уменьшается за счет протягивания ее через матрицу, предназначенную для этой цели.Волочение проволоки, обычно выполняемое при комнатной температуре, отличается от экструзии тем, что проволоку протягивают через матрицу, а не проталкивают. Хотя наиболее распространенным применением протянутой проволоки является прокладка кабелей для электрических и коммуникационных сетей, существует также бесчисленное множество других применений: канцелярские скрепки, пружины, спицы для шин и музыкальный провод (провода, используемые в скрипках, виолончелях и других струнных инструментах). инструменты) все сделаны из тянутой проволоки.

Изначально проволока изготавливалась путем раскалывания металла, такого как золото и серебро, на очень тонкие листы, а затем вырезания из них очень тонких ломтиков.Этим тонким ломтикам снова придавали форму, пока они не становились достаточно тонкими, чтобы их можно было использовать для изготовления украшений или для вплетения в одежду. Археологические данные свидетельствуют о том, что около 400 г. до н.э. рабочие-металлисты экспериментировали с волочением проволоки, лепили неочищенные штампы и протягивали проволоку через них вручную.

До середины XIX века процесс волочения проволоки становился все более сложным, поскольку мастера разрабатывали различные методы, в том числе использование парового двигателя для обеспечения собственно процесса волочения.Они научились смазывать протягиваемую проволоку, что уменьшило количество энергии, необходимой для протяжки проволоки, и немного улучшило качество. Однако качество тянутой проволоки всегда ограничивалось качеством металла, из которого она изготовлена. Металлы непостоянной чистоты и пластичности обычно ломались при вытягивании в проволоку. Оборванный провод необходимо было срастить, что потребовало много времени и привело к потере качества, что было критической проблемой для таких приложений, как телеграфная связь.Низкое качество вытянутой проволоки увеличивало время, необходимое для производства, и делало проволоку очень дорогостоящей.

Только после изобретения в конце 1850-х годов процесса Бессемера, который позволил получать неизменно поддающийся обработке металл, волочение проволоки позволило производить проволоку неизменно высокого качества.Металл, разливаемый из конвертеров в формы, называемые заготовками, лишь слегка охлаждается, а затем начинается процесс формования его в проволоку на прокатном стане горячей прокатки с использованием остаточного тепла процесса Бессемера. В этом процессе изготавливаются большие мотки толстой проволоки, называемой катанкой, весом от 150 до 300 фунтов (от 68 до 136 кг).

После очистки катанки от поверхностных примесей ее конец сужается до достаточного сужения, чтобы проходить через матрицу, которая сама сужается с отверстием на одной стороне, достаточно широким, чтобы вместить катанку, сужаясь до 40 процентов по сравнению с ее шириной. длина.Наконечник конической катанки прочно захватывается и протягивается, уменьшая его диаметр. Узкая проволока обычно наматывается на сердечник, хотя иногда ее можно пропустить через матрицу меньшего размера, чтобы продолжить процесс сужения. Толстую проволоку можно уменьшить в диаметре до 40 процентов за один проход; более тонкую проволоку можно уменьшить на 15–25 процентов.

Для производства очень тонких проводов, используемых в телефонных кабелях и многожильных электрических кабелях, провод протягивается через все более узкие матрицы.После протяжки проволока иногда подвергается дополнительной обработке в зависимости от ее предполагаемого использования. Например, процесс, называемый отжигом, или нагревом готового изделия до определенной температуры в течение заданного периода времени, выполняется, если проволока должна быть гибкой и эластичной. Более толстая проволока, которую можно разрезать на гвозди, не подвергается отжигу, а часто оцинковывается или покрывается цинком для предотвращения ржавчины. Проволока, используемая в ограждении, такая как колючая проволока, обычно отожжена и оцинкована.

Общество американских серебряных дел мастеров – волочение проволоки

Операции рисования включают протягивание металла через матрицу с помощью растягивающего усилия, приложенного к выходная сторона матрицы.Большая часть пластической текучести и, следовательно, холода работа вызвана сжимающими радиальными силами, которые возникают из-за реакция металла с матрицей. Уменьшение диаметра сплошной стержень или стержень путем последовательного вытягивания известен как стержень, стержень или проволока рисунок в зависимости от диаметра готового изделия.

Волочение проволоки обычно выполняется при комнатной температуре. Однако из-за больших деформаций обычно происходит значительное повышение температуры во время операция рисования.Основная причина того, что волочение проволоки работает, – это из-за деформационного упрочнения мягко отожженной проволоки по мере ее протянут через матрицу.

Следующие пункты должны быть отмечено перед любой операцией волочения проволоки:

1. Если стартовый запас отожженная квадратная проволока, убедитесь, что она того же размера, что и первая проволока умереть. Если для изменения поперечного сечения с От квадрата до круглого швы можно формировать по всей длине проволоки.Пример: Если первый кубик равен 0,080 дюйма, начните с 0,080 дюйма. квадратный запас.

2. Смазка очень важна во время волочения проволоки. Обычная смазка для рисования коротких Проволока через тяговые пластины – пчелиный воск. Машины для волочения проволоки с Для многокомпонентной матрицы требуются специальные водорастворимые смазочные материалы. Следует проконсультироваться с компаниями, специализирующимися на смазочных материалах.

3. Отдельные проволочные матрицы доступны с «перьями» из натурального алмаза или синтетический алмаз или вставки из карбида вольфрама.Умирает с алмазные наконечники часто являются выбором для окончательной штамповки каната. Умирает с Пластины из карбида вольфрама часто используются для промежуточных штампов.

4. Штампы вытяжки со временем изнашиваются. с использованием. Когда матрица теряет полированную поверхность, частицы из протягиваемая проволока будет образовываться на входе в матрицу. Еще один очевидный признак износа матрицы – размер проволоки становится больше чем указанный размер кристалла.

5.Чрезмерный износ матрицы может быть вызвано: a. Абразивные частицы (мусор) на внешней стороне проволока. Перед волочением очистите проволоку. б. Абразивный частицы в смазке, используемой для рисования. c. Неправильная смазка (недостаточно смазки или неправильная смазка).

6. Сокращение между последовательными матрицы должны быть согласованы с многопоточным волочильным станком. использовал. Волочильные барабаны на проволочных станах имеют фиксированную скорость, которая меняется. с каждым проходом, который выполняется во время последовательности нескольких штампов.Неспособность Соответствие уменьшению за одну протяжку может привести к разрыву протягиваемого провода.

7. Отожженная проволока будет иногда «шея» (растягивается до меньшего сечения), когда вытягивается, в результате чего размер провода меньше, чем размер матрицы размер. Чтобы обеспечить точный окончательный размер проволоки, не пытайтесь закончить проволоку. с помощью одного штампа после отжига.

8. Минимизируйте расстояние между матрица и источник чертежа.Перемещение проволоки сбоку в сторону во время рисования приведет к образованию волнистых рисунков на протянутой проволоке.

9. Несоблюдение правил хранения проволочных штампов. чистота и отсутствие остатков может привести к ухудшению качества поверхности на протянутой проволоке.

10. Платиновые сплавы, используемые для ювелирные изделия часто оставляют частицы платинового сплава, прикрепленные к поверхность матрицы и их трудно удалить. Невозможно удалить эти частицы будут отрицательно влиять на качество поверхности проволоки. акции, нарисованные впоследствии.

Наконечники для волочения проволоки

1. Обрыв проволоки при вытяжке

а. Слишком большая скидка на втягиваемое сырье;
г. Недостаточная смазка, что вызывает повышенное трение;
г. Дефекты в проволоке, такие как пустоты или расслоение;
г. Проволока протянута неправильно направление через матрицу;
e. Уменьшение между матрицами не соответствует скорости волочения проволочно-волочильного станка;
ф.Запутывание проволоки при подаче сторона фильеры;
г. Матрица проволоки находится под углом в отношение к протягиваемому проводу;
ч. Используемые матрицы не предназначены для цветные материалы.

2. Некачественная отделка провода

а. Недостаточная смазка, что приводит к увеличению трения .;
г. Мусор на входе умирает, который подается в матрицу с исходным материалом;
г.Провод тянут неправильно направление через матрицу;
г. Плохой конец на смерть либо из-за чрезмерному износу штампа или плохо отполированному штампу от производителя;
e. Сырье низкого качества возможно из-за роста зерна в результате чрезмерного отжига, образования пузырей на поверхности материала, образовавшегося из-за избытка оксида меди в запасе и отжиг в водородной атмосфере или дефекты поверхности на складе;
ф. Смазка загрязнена абразивные частицы.

3. Размер нарисованного провода неточный

а. Штамп изношен до большего размера;
г. Проволока слишком мягкая для окончательная вытяжка и растяжки (шейки) на выходной стороне матрицы.

4. Проволока имеет бороздки на поверхности

а. У Die есть мусор входной и подается с проволокой;
г. Квадратный инвентарь не нарисован круглое сечение с одной плашкой;
г.Исходное сырье было дефектный. При прокатке квадратного сечения приклад мог стать оребренным.

5. Проволока имеет волнистые узоры. (болтовня)

а. Расстояние между матрицей и источник волочения слишком велик, из-за чего проволока вибрирует при подаче через матрицу;
г. Конец проволоки на подаче сторона матрицы не удерживается в фиксированном положении и вибрирует.

Специальный совет

Чтобы выпрямить проволоку: сначала отожгите и закалить до размягчения; затем закрепите один конец и потяните за противоположный заканчивать с помощью щипцов или вытяжной скамьи, пока не почувствуете легкое движение.Сбросьте давление, и деталь должна быть прямой.

Взято из Stuller Книга металлов

Назад в ShopTalk
Назад на главную страницу

Типы процесса волочения: волочение проволоки, волочение стержня и волочение трубы

Сегодня мы узнаем о процессе волочения и его типах, таких как волочение проволоки, волочение стержня и волочение трубы. Чертеж – это процесс обработки металла , используемый для уменьшения поперечного сечения и увеличения длины заготовки.Этот процесс связан с растягивающей силой, которая отличает его от других процессов обработки металлов давлением, таких как экструзия , , ковка , и т.д. кусок. Это приведет к пластической деформации заготовки за счет уменьшения ее площади поперечного сечения и увеличения ее длины. Этот процесс используется для изготовления проволоки, стержней, труб и т. Д.

Требования к процессу вытяжки:
  • Материал должен иметь достаточную пластичность, чтобы выдерживать растягивающее усилие.
  • Материал должен обладать высоким растягивающим напряжением.
  • Перед волочением стержень или проволоку необходимо тщательно очистить от пыли и окалины.
  • Его необходимо правильно смазать, чтобы уменьшить трение, связанное с работой.

Процесс рисования:

Процесс рисования можно разделить на следующие три типа.

Протяжка проволоки:

Проволока представляет собой круглый гибкий стержень небольшого диаметра. Волочение проволоки – это процесс холодной обработки . Это операция по производству проволоки различных размеров с определенными допусками.Этот процесс включает уменьшение диаметра толстой проволоки путем пропускания ее через ряд фильер для волочения проволоки, причем последующие фильеры имеют меньший диаметр, чем предыдущие. Чаще всего штампы изготавливаются из закаленного чугуна, карбида вольфрама, алмаза или другого инструментального материала. Максимальное уменьшение площади проволоки составляет менее 45% за один проход.

Чертеж стержня:

Процесс волочения стержня аналогичен волочению проволоки, за исключением того, что он жесткий и имеет больший диаметр по сравнению с проволокой. Для этого процесса требуется более тяжелое оборудование по сравнению с волочением проволоки, потому что проволоку можно свернуть в бухту, но стержень должен оставаться прямым.Заготовка сначала подается в матрицу и вытягивается кареткой, что увеличивает ее длину и уменьшает поперечное сечение. Теперь стержень нужно разрезать на части.

Чертеж трубы:

Чертеж трубы также аналогичен двум другим процессам, за исключением того, что в нем используется оправка для уменьшения толщины стенки и диаметра поперечного сечения трубы. Эта оправка помещается в матрицу, и заготовка вытягивается системой каретки, как описано на чертеже стержня. Трубка бывает круглой или прямоугольной. Кроме того, для завершения операции рисования требовалось более одного прохода.

Рабочий процесс:

Весь процесс рисования работает по тому же принципу. Его работу можно резюмировать следующим образом.

  • Сначала горячекатаный стержень создается с помощью других процессов формования металла, таких как ковка, экструзия, центробежное литье , и т. Д.
  • Теперь стержень делается заостренным, чтобы облегчить ввод в матрицу.
  • Пыль или другие частицы накипи должны очистить стержень. Этот процесс осуществляется кислотным травлением.
  • Теперь подготовленную кожу покрыть смазкой.В этом процессе используются процессы омеднения, омеднения, фосфатирования или известкования. Sulling – это процесс нанесения покрытия гидроксидом железа. При фосфатировании покрывается фосфатом магния или железа. Cu и Sn используются в качестве смазочного высокопрочного материала. Для волочения проволоки используются масла и смазки, а для сухого волочения – мыло.
  • Теперь стержень протягивается через различные матрицы, чтобы придать ему желаемую форму. Матрица подвержена нескольким напряжениям, поэтому она изготовлена ​​из высокопрочной легированной стали, такой как карбид вольфрама и т. Д.

Применение:

  • Этот процесс используется для изготовления проволоки из меди, алюминия и т. Д., Которые используются в электротехнической промышленности.
  • Скрепка для бумаг, спиральная пружина , и т. Д. Являются продуктами для волочения проволоки.
  • Штанги и трубки малого диаметра вытяжные.
  • Применяется для изготовления большой длины с малым поперечным сечением.

Это все об основных принципах таких процессов волочения, как волочение проволоки, волочение прутков и труб.Если у вас есть какие-либо вопросы относительно этой статьи, задавайте их в комментариях. Если вам понравилась эта статья, не забудьте поделиться ею в социальных сетях. Подпишитесь на наш сайт, чтобы получать больше интересных статей. Спасибо, что прочитали.

Волочение проволоки | SAMPSISTEMI

Волочильные машины представляют собой первый этап производства проволоки, который начинается с волочения катанки. Фактически, с помощью машин для волочения проволоки рядовой материал превращается в проволоку, уменьшая поперечное сечение и изменяя свою форму благодаря вытяжной пластине и благодаря необходимому процессу смазки.Машины для волочения проволоки также могут повысить температуру или твердость проволоки.

Благодаря более чем 80-летнему опыту работы в этом секторе, мы являемся лидером во всей технологии волочения проволоки, предлагая эффективные и индивидуальные решения для волочения проволоки, такие как:

  • Линия для разлома прутка для меди, алюминия и соответствующих сплавов разработана и изготовлена ​​с учетом сложных потребностей отрасли, поскольку она имеет более тонкий диаметр проволоки, гибкость и высокую прочность на разрыв.Все машины RBD – это машины с регулируемым скольжением и многомоторной технологией.
  • Линия волочения одиночной проволоки обычно используется для промежуточного волочения проволоки, тонкой проволоки и сверхтонкой проволоки для конкретных целей. Они специально изготовлены для волочения специальных материалов, таких как гладкая, медная и луженая медная проволока.
  • Многопроволочная волочильная линия гарантирует первоклассное качество изготовления тонкой и сверхтонкой проволоки, до 56 проволок. Все многопроволочные волочильные машины Sampsistemi основаны на технологии восстановления проскальзывания с синхронизацией ПЛК, что позволяет повысить эффективность линии и улучшить качество поверхности проволоки.Линии предназначены для обработки неизолированной и гальванической меди, алюминиевой проволоки и соответствующих сплавов.
  • Spooling and Coiling – это решения для намотки, разработанные для меди, алюминия и сплавов, которые идеально подходят для улучшения систем волочения других производителей. Качество намотки проволоки идеальное, а время цикла сокращается в последующих процессах.

У нас есть прочный отдел исследований и разработок, который позволяет нам предлагать наиболее эффективные решения на рынке в соответствии с вашими требованиями и потребностями, гарантируя высокое качество конечного продукта.

Наша философия – мыслить глобально, но действовать локально. Именно по этой причине мы укрепили эффективную сеть продаж, которая сегодня охватывает все континенты. Решения Sampsistemi для волочения проволоки являются гибкими, и благодаря нашему солидному ноу-хау мы можем проектировать и производить машины и линии для волочения проволоки, которые подходят для различных отраслей и областей применения, удовлетворяя конкретные потребности клиентов.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.