Восстановление деталей сваркой и наплавкой: Восстановление деталей сваркой и наплавкой

alexxlab | 07.11.1972 | 0 | Разное

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Категория:

   Ремонт большегрузных авто

Публикация:

   Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Читать далее:

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Сваркой и наплавкой восстанавливают более половины всех ремонтируемых деталей автомобилей. При помощи сварки завариваются также трещины и изломы на раме и платформе, ставятся заплаты, различные накладки и усилительные косынки, восстанавливаются картеры агрегатов. Поврежденная или изношенная резьба на поворотных цапфах и других деталях восстанавливается заваркой с последующим нарезанием новой резьбы. Таким же способом восстанавливают внутренние резьбы. Восстановление деталей наплавкой заключается в том, что изношенные рабочие поверхности наплавляют так, чтобы их можно было обработать под номинальные или ремонтные размеры. При ремонте автомобилей. применяются автоматическая и полуавтоматическая наплавка и сварка под слоем флюса или в среде углекислого газа.

При автоматической наплавке зажигание дуги, подача электродной проволоки и перемещение дуги вдоль шва ‘механизированы. При более простой — полуавтоматической наплавке или сварке дуга вдоль шва перемещается вручную.Полуавтоматическую сварку или наплавку целесообразно применять при коротких сварочных швах и наплавках, когда автоматическая сварка нерациональна.

Преимуществами автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки по сравнению с ручной являются более высокая производительность и лучшее качество. Повышение качества наплавленного слоя или сварного шва под слоем флюса достигается тем, что расплавленный флюс предохраняет свариваемый или наплавляемый металл от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха. Наплавкой под слоем флюса ремонтируют распределительные и шлицевые валы, ободы колес автомобилей БелАЗ, головку сошки рулевого управления и другие детали. Для круговой и продольной наплавки изношенных деталей применяют специальные установки.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Наплавку цилиндрических поверхностей деталей осуществляют на-токарных станках. Деталь устанавливают в центрах, а сварочную головку — на суппорте токарного станка. Для сообщения необходимой скорости вращения на станке устанавливается понижающий редуктор. Электродная проволока диаметром 1—2 мм подается из наплавочной головки роликами через токопроводящий мундштук в зону сварочной дуги. Одновременно в зону сварки из бункера через шланг и мундштук самотеком поступает сухой флюс. От пламени электрической дуги вместе с электродной проволокой и металлом восстанавливаемого вала плавится и флюс, образуя над поверхностью шва защитную шлаковую корку.

Наряду со сваркой и наплавкой под слоем флюса при ремонте автомобилей применяется злектродуговая полуавтоматическая сварка и наплавка в среде углекислого газа. При этом способеэлектрическая дуга и расплавленная ванночка металла изолированы от воздуха потоком углекислого газа. Электродная проволока подается в зону сварки или наплавки через специальную горелку, к которой подводятся сварочный ток и углекислый газ. Последний поступает в горелку из баллонов, оттесняет воздух и таким образом предохраняет расплавленный металл от воздействия воздуха. Сварка в среде углекислого газа применяется для сварки тонкого листового металла и наплавки деталей из углеродистых и малолегированных сталей малого диаметра. Таким методом производится восстановление крестовин, шкворней подвески, пальцев, фланцев карданных валов, крышек цилиндров подвески, головок реактивных штанг, фланцев и шестерен главной передачи и других деталей.

Для восстановления деталей малого диаметра при незначительном износе может применяться автоматическая вибродуговая (электроимпульсна) наплавка. Этим методом целесообразно наплавлять слой металла толщиной 0,9—1,5 мм. Наплавочную головку закрепляют на суппорте токарного станка, а ремонтируемую деталь — в центрах. Электродная проволока, подаваемая роликами из кассеты через вибрирующий мундштук к вращающейся детали, постоянно вибрирует и, соприкасаясь с деталью под действием электрических разрядов от источника тока, оплавляется. Для охлаждения детали насосом к месту контакта непрерывно подается жидкость. Вибрация мундштука достигается при помощи электромагнитного вибратора. При толщине слоя наплавки 0,5—0,7 мм этот способ является более .производительным, чем другие способы наплавки. Его применяют для восстановления стальных деталей с малыми износами.

Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой состоит из трех этапов: подготовки к сварке (наплавке), сварки (наплавки) и термообработки для снятия внутренних напряжений и улучшения свойств детали.

Подготовка к сварке (наплавке) состоит в разделке кромок свариваемых деталей и тщательной очистке свариваемых поверхностей от грязи, масел, ржавчины, окалины. Разделку кромок производят механическими способами или при помощи кислородной резки металла. В последнем случае требуется тщательная зачистка кромок от окалины на всю длину.

При подготовке деталей цилиндрической формы (пальцы, оси, валы) к наплавке, при наличии на их поверхностях задиров, мелких поверхностных трещин, эксцентрического износа, расслоений (если износ не превышает 1 мм) производится токарная обработка. Толщина снимаемого при этом слоя 1,5—2 мм.

При подготовке к восстановлению изношенных или поврежденных резьбовых поверхностей их первоначально освобождают (путем токарной обработки) от старой резьбы, которая препятствует хорошему сцеплению металла. После этого поверхность, подлежащую наплавке, обжигают газовой горелкой для удаления следов масла. Отверстия, пазы, канавки, которые при наплавке необходимо сохранить,- заделывают медными, графитовыми или угольными вставками.

Детали, которые должны после наплавки проходить механическую обработку, после наплавки подвергают отжигу в горне или печи.

Для предохранения деталей от нагрева и коробления наплавку ведут с погружением шестерни в воду, оставляя на поверхности только наплавляемый участок.

Сварку деталей из серого чугуна ведут с общим нагревом до температуры 600-650 °С. При снижении температуры ниже 350 °С сварка прекращается и деталь подвергается повторному нагреву. Разделка кромок при этом производится выжиганием металла газовой горелкой.

Детали из алюминиевых сплавов сваривают и наплавляют в несколько проходов. Для их сварки и наплавки применяют алюминиевые электроды или сварочную проволоку из алюминиевых сплавов. Сварку ведут с общим или местным подогревом (до 250— 300 °С) детали.

Рекламные предложения:

Читать далее: Восстановление деталей гальваническим покрытием

Категория: – Ремонт большегрузных авто

Главная → Справочник → Статьи → Форум

способы и методы восстановления, особенности, технологический процесс

Технологии сварки и наплавки позволяют эффективно восстанавливать металлические детали, обеспечивая высокую степень надежности и долговечности изделия.

 

Это подтверждается и практикой использования данных методов при выполнении ремонтных операций в самых разных областях – от починки автомобилей до производства металлопроката. В общем объеме работ по ремонту металлических конструкций восстановление деталей сваркой и наплавкой занимает порядка 60-70%. Наиболее распространена починка стальных блоков цилиндров, моторных валов, картеров, цепных звеньев, лопаток и т. д.

Сварка и наплавка в ремонтно-восстановительных работах

Оба способа основываются на методах термического воздействия с разными параметрами работы подключаемого оборудования. Под сваркой понимается процесс формирования межатомных связей, которые могут использоваться для соединения разных элементов детали, заделки технологических зазоров и устранения мелких дефектов на поверхности. Энергетический потенциал для сварочного процесса обеспечивается за счет общего или местного нагрева заготовки.

К типовым операциям данного рода можно отнести закрепление добавочных или отломанных частей пластин, венцов и втулок. Кроме ремонта изделий с простыми геометрическими формами, возможны и более сложные восстановительные задачи, но в составе с другими технологическими операциями. Например, восстановление резьбы сваркой будет дополняться процедурами механической правки и проточки. К тому же в подобных работах следует соблюдать требования к перегревам вспомогательного инструмента наподобие плашек, которые непосредственно участвуют в коррекции резьбы.

Что касается наплавки, то этот способ подразумевает нанесение дополнительного металлического покрытия на восстанавливаемую поверхность. Новый технологический слой может быть полезен при ремонте изношенных деталей или усиления поверхности в области трения.

Применяемое оборудование

При сварочных работах обязательно используется источник тока, оснастка для удержания детали и направления дуги. Чаще применяют сварочный преобразователь, в состав которого входит двигатель с генератором постоянного тока от 70 до 800 А. Также могут задействоваться выпрямители с трансформаторами тока и пускорегулирующей установкой. Если говорить о расходниках и вспомогательных устройствах, то восстановление деталей сваркой и наплавкой выполняется с подключением удерживающих мундштуков, электродов и систем охлаждения. При наплавке также задействуют деформирующие головки с суппортами и подъемниками, допускающими возможность крепления на станках (токарных или винторезных). Для удаления лишних металлических кромок и слоев применяются специальные резцы.

Требования к подготовке детали

И при сварке, и в процессе наплавки качество выполнения операции в немалой степени будет определяться изначальным состоянием заготовки. Поверхности детали должны быть зачищены от ржавчины, окалины, грязи и жира. В ином случае повышается риск сохранения непроваров, трещин и шлаковых включений. Особое внимание следует уделить обезжириванию от заводских и консервационных масел. Эту процедуру выполняют в горячем растворе, после чего изделие омывается и сушится. Перед восстановлением деталей способом сварки рекомендуется выполнять и пескоструйную обработку, что повышает качество ремонта. Для таких задач используют методы абразивной обработки с подключением компрессорного оборудования, шлифовальных дисков и резцов. Незначительные следы коррозийного поражения можно удалить и ручными металлическими щетками.

Какие электроды используются при восстановлении?

После подготовки основного рабочего оборудования и заготовки можно приступать к выбору электродов. Подбор зависит от вида металла, характера дефекта и требований к слою наплавки. Как правило, в распространенных случаях обломов и трещин используют обычные сварочные электроды с сопротивлением разрыву порядка 4 МПа. Для работы с углеродистыми сталями рекомендуется применять расходники, стержни которых выполнены из проволоки марки Св-08 толщиной 1,5-12 мм. Не стоит игнорировать и характеристики покрытия. Высокий стабилизирующий эффект при восстановлении деталей сваркой и наплавкой обеспечит меловая обмазка электрода типа Э-34. Она будет способствовать устойчивому процессу горения дуги, что позволит сформировать плотный и ровный шов.

Также сегодня используются нестандартные электродные расходники наподобие ленточных и трубчатых порошковых элементов. Обычно они представляют собой свернутые металлические ленты толщиной до 0,8 мм, поверхность которых наполнена различными порошкообразными легирующими смесями на основе ферромарганца, сталинита и др. К таким электродам стоит обращаться, если планируется наделять ремонтируемый участок дополнительными эксплуатационными свойствами.

Ручной дуговой метод сварки и наплавки

При восстановлении поврежденных сварных швов, заделке трещин и запайке герметичных корпусов можно применять ручной метод с графитовыми, угольными или вольфрамовыми электродами. В ходе работы берется пучок стержней с обмазкой и скрепляется проволокой. Окончания необходимо предварительно сварить и вставить в подготовленный держатель. В ходе работы электроды сформируют так называемую блуждающую дугу с широким полем действия. Чем больше площадь поврежденного участка, тем крупнее должен быть пучок. Главная сложность процесса сварки таким способом заключается в необходимости подключения трехфазной сети, поскольку та же наплавка пучком из 5-6 электродов должна производиться на повышенном токе. Таким методом ремонтируют детали из легированных и низколегированных сталей средней и большой толщины.

Метод автоматической наплавки под флюсом

Автоматический процесс наплавки отличается тем, что подача электрода с перемещениями самой дуги по рабочей поверхности полностью механизируются. Флюс, в свою очередь, обеспечивает изоляцию целевой зоны от вредного воздействия кислорода. Метод задействуется для восстановления поверхностей плоских и цилиндрических деталей с глубиной износа до 15 мм. По мере увеличения размера дефекта может применяться несколько слоев наплавки, но в этом случае потребуется ожидание полимеризации каждого предыдущего пласта. Данная технология восстановления деталей сваркой и наплавкой требует подключения источников тока в виде преобразователя или выпрямителя с токарно-винторезным станком. В рабочей зоне формируется покрытие флюса толщиной 1-4 мм, после чего автоматом направляется электродная проволока с дугой. К основным достоинствам этого метода относительно ручной сварки можно отнести минимальные потери металла в результате разбрызгивания. Ручной метод дает в несколько раз больше огарков и угара.

Метод вибродуговой наплавки

В данном случае применяются плавкие электроды, которые в процессе горения дуги вибрируют с короткими замыканиями. Операции подачи и перемещения расходных материалов также автоматизированы. Несмотря на внешнюю сложность процесса, метод довольно простой и не требует применения специальной оснастки. Более того, в конечном счете можно ожидать исключения деформации детали с сохранением твердости без термической обработки. Однако есть и ограничения. Так, вибрационные способы восстановления деталей сваркой и наплавкой подходят для заготовок с диаметром не менее 8 мм или толщиной от 0,5 до 3,5 мм. Теоретически вибродуговая наплавка может выполняться в разных защитных средах с газом или флюсом, но на практике чаще задействуют жидкостную изоляцию – например, кальцинированный раствор соды.

Сварка и наплавка в газовых защитных средах

Этот метод предусматривает подготовку специального баллона со сжатой газовой смесью. Могут использоваться аргоновые и углекислотные газы, направляемые в зону сварки под высоким давлением. Задача смеси также сводится к защитной функции изоляции заготовки от негативного воздействия азота и кислорода в воздухе. Наиболее качественные соединения сваркой в газовых средах получаются при использовании вольфрамовых электродов с отдельным вводом в рабочую зону присадочных материалов. Наплавка осуществляется под постоянным током с обратной полярностью. Процесс может быть механизирован, если применяется электродная проволока, но операции с газоэлектрическими горелками обычно выполняют вручную.

Полуавтоматические способы сварки и наплавки

Оптимальный метод для работы с алюминием и различными сплавами цветмета. Благодаря гибкой настройке параметров оборудования и возможностям использования разных защитных сред оператор может получить при небольшой силе тока качественный шов на заготовке толщиной до 12 мм. Полуавтоматический метод восстановления деталей сваркой производится с помощью вольфрамовых электродов толщиной 0,8-6 мм. Напряжение при этом может варьироваться от 20 до 25 В, а сила тока укладывается в 120 А.

Альтернативная технология восстановления под давлением

Кроме термических способов сварки и наплавки, также применяется широкая группа контактных или холодных методов изменения структуры металлических заготовок. В частности, восстановление деталей сваркой под давлением осуществляется с помощью механических агрегатов с пуансонами. В процессе пластической деформации в точках контакта формируется сварное соединение с определенными параметрами. Конфигурация деформирующего эффекта будет зависеть от характеристик пуансона и техники оказания сжатия.

Заключение

На сегодняшний день не существует более действенных способов коррекции дефектов металлической структуры, чем сварка и наплавка. Другое дело, что в данных сегментах наблюдается активное развитие разных методик реализации технологии на практике. Наиболее перспективным направлением можно назвать восстановление деталей сваркой и наплавкой на автоматизированном оборудовании. Механизация выполнения ремонтных операций повышает производительность процесса, его эргономичность и уровень безопасности для сварщика. Параллельно развиваются и методы высокоточной аргонодуговой сварки с подключением газовых защитных сред. О полной автоматизации в этом направлении пока еще рано говорить, но в плане качества результата эта область является передовой.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Сварка и наплавка широко применяются при ремонтных работах. Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами и отколами.

Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что этим способом не соединяют металлические детали или части в одно целое, а наращивают, наплавляя на основной металл присадочный материал. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей, посадочные размеры которых затем получают механической обработкой на станках.

В ремонтном деле применяют главным образом два вида сварки: дуговую и газовую.

Дуговая сварка может осуществляться металлическим и угольным электродами. Широко применяют сварку на переменном токе (по сравнению с постоянным током) вследствие меньшего расхода электроэнергии, небольшой стоимости оборудования и простоты ухода за оборудованием. При этом применяют электроды со стабилизирующими обмазками.

Газовая сварка также широко используется в ремонтном производстве. Сущность газовой сварки стальных и чугунных деталей заключается в плавлении металла при горении ацетилена в избыточной среде кислорода, при этом развивается температура 3300 °С и выше.

Решая вопросы восстановления деталей сваркой и наплавкой, необходимо учитывать недостатки данного метода. При этом происходит нагрев, вызывающий деформация и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних приходится осуществлять термическую обработку, которая также может быть причиной деформации деталей.

Сварка и наплавка стальных деталей. Свариваемость стали зависит от ее химического состава, главным образом от содержания углерода. Большое влияние оказывают и легирующие элементы — хром, марганец, никель и др. С увеличением количества углерода и легирующих элементов в стали ее свариваемость ухудшается.

Хорошо сваривающиеся стали можно сваривать или наплавлять в оГычных производственных условиях без предварительного нагрева и баз последующей термической обработки. Это же относится и к удовлетворительно сваривающимся сталям. Однако детали из этих сталей большой толщины и большого диаметра нужно перед сваркой назреть, чтобы предотвратить образование трещин. Стали с ограничен эй и тем более с плохой свариваемостью могут давать трещины (в зоне теплового влияния в наплавленном металле), поэтому рекомендуется детали из них перед сваркой отжигать при температуре 600—650 °С, а по окончании сварки подвергать закалке и отпуску.

В ремонтной практике применяют главным образом дуговую сварку металлическими электродами.

Наплавкой восстанавливают многие детали, в том числе и вращающиеся в подшипниках скольжения цапфы валов и осей. Прежде чем приступить к наплавке, поверхность детали очищают до металлического блеска. Наплавку ведут слоями параллельно оси цапфы, причем слои наплавляют поочередно на диаметрально противоположных участках цапф, чтобы предупредить деформацию детали. Ширина наплавленного слоя не должна превышать двойной толщины электрода. Наплавив слой, зачищают его стальной щеткой. Следующий слой должен покрывать предыдущий на одну треть ширины.

Сварка и наплавка деталей из чугуна. При восстановлении чугунных деталей (а также деталей из углеродистых сталей толщиной менее мм) применяют главным образом газовую сварку. Сварочный шов получают, используя присадочный материал в виде прутков или проволоки. Чугунные отливки (детали) сваривают обычно при помощи чугунного же присадочного материала. Сварка чугуна ведется кислородно-ацетиленовым пламенем с небольшим избытком ацетилена (пламя получается восстановительное). Чтобы предохранить расплавленный металл шва от окисления, применяют флюсы.

Детали из серого чугуна можно сварить с предварительным общим нагревом, с местным подогревом или без подогрева. Сварку деталей с предварительным подогревом до 500—700 °С условно называют горячей сваркой, при подогреве до 250—450 °С— полугорячей, а без подогрева — холодной сваркой. Лучшие результаты дает горячая сварка. Детали нагревают в печах или горнах.

В ремонтной практике широко распространен способ восстановления корпусных деталей из чугуна методом сварка-пайка латунной проволокой и прутками, отлитыми из медно-цинковых оловянных сплавов. Этот способ не требует нагрева свариваемых кромок до расплавления, а лишь до температуры плавления припоя.

Ковкий чугун плохо поддается сварке. Наиболее простым способом восстановления деталей из ковкого чугуна является сварка с применением латунных электродов или электродов из монель-металла.

Для высококачественной сварки необходима соответствующая подготовка поверхности для сварки и режим охлаждения соединения деталей. Сварное соединение охлаждают медленно. Крупные детали охлаждают вместе с печью, в которой они были нагреты, мелкие помещают в сухой горячий песок или золу. При быстром охлаждении образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное охлаждение приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин.

Наплавка цветных металлов

Изношенные детали, изготовленные из меди, бронзы, латуни, алюминия и его сплавов, восстанавливают газовой наплавкой. В качестве присадочных материалов применяют стержни, близкие по составу к основному металлу.

При восстановлении размеров деталей из бронзы в качестве присадочного материала могут служить латуни Л62, Л К-62-03, ЛСЖ-1-03, которые дают плотный наплавленный металл, хорошо сопротивляющийся изнашиванию. Детали больших размеров и массой более кг предварительно подогревают горелкой или в специальных печах до 400—460 °С. После наплавки рекомендуется быстрое охлаждение на воздухе, а для бронз с высоким содержанием меди — в воде.

Детали из меди наплавляют медной проволокой. Большие детали наплавляют двумя горелками, одной из которых осуществляют подогрев, а другой ведут наплавку. Наплавленный слой можно дополнительно уплотнить проковкой в горячем состоянии.

Алюминиевые детали восстанавливают газовой наплавкой с применением флюса АФ-4А. В качестве присадки выбирают металл, близкий по составу к основному металлу.

Детали из черных металлов можно наплавлять медью, латунью, бронзой при помощи ацетилено-кислородной горелки с применением газообразных флюсов БМ-1 или БМ-2. При этом получается плотный слой цветного металла, хорошо сплавленного с основным.

Поверхность детали, подлежащую наплавке, тщательно очищают и обезжиривают, затем нагревают газовой горелкой до температуры, близкой к температуре плавления присадочного металла. При больших размерах наплавляемой поверхности наплавку нужно выполнять с предварительным нагревом.

В ряде случаев целесообразно выполнять наплавку двумя горелками, одну из которых располагают впереди (по ходу процесса наплавки) и подогревают ею металл, а второй с флюсом БМ-1 ведут наплавку. Флюс БМ-1 обеспечивает полную защиту от окисления расплавленного слоя цветного металла, что не достигается в присутствии порошковых флюсов. Поверхность металла после остывания получается ровной, блестящей и неокисленной.

Для наплавки рекомендуются латуни различных марок (например, Л62), не содержащие кремния, свинца, олова, бронзы, в частности БрКМЦЗ-0,5, дающие плотный слой при наплавке на чугун и сталь. Прочность соединения с чугуном и сталью соответствует прочности литой латуни.

Наплавка поверхностей твердыми сплавами

Для восстановления деталей и Повышения их износостойкости применяют наплавку легированными сплавами, обладающими высоким сопротивлением износу (повышение срока службы в 2—6 раз и более). При ремонте деталей часто применяют сормайт, литой твердый сплав, порошковый твердый сплав, а также электроды со специальной обмазкой, компоненты которой в процессе плавления, соединяясь с основным металлом и металлом электрода, образуют однородный износостойкий слой.

Сормайт № применяют в виде прутка диаметром от до мм. Этими сплавами ремонтируют кулачковые муфты, фиксаторы, различные упоры и др. После охлаждения наплавленную деталь обрабатывают шлифованием.

Реклама:

Читать далее:

Восстановление и упрочнение изношенных деталей электролитическими и химико-термическими способами

Статьи по теме:

Восстановление деталей сваркой – Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

 

Сварка в ремонтном производстве находит очень широкое применение. Многие дефекты и повреждения устраняются сваркой, в том чис­ле различные трещины, отколы, пробоины, срыв или износ резьбы и т. п. Сваркой называ­ется процесс соединения металлических частей в одно неразъемное целое при помощи нагре­ва металла в местах соединения. При ремонте автомобильных деталей нагрев металла осу­ществляют газовым пламенем или электриче­ской дугой. Так как детали изготавливаются из различных металлов (сталь, серый и ковкий чугун, цветные металлы и сплавы), то приме­няют соответствующий способ сварки.

Заваривают трещины на платформах и рамах, так же делают заплаты и разнообразные накладки и т.д.

Производят восстановление резьб путем наплавки с последующей обработкой и нарезанием резьбы плашкой или метчиком. Соответственно, ремонтируют наружные и внутренние резьбы.

Выбор технологии восстановления деталей:
Детали машин ремонтируют автоматической и полуавтоматической сваркой в углекислоте.
Автоматическая представляет собой полностью автономный процесс, нужно только лишь зафиксировать деталь и нажать кнопку, то же касается сварочных роботов.
При проведении ремонтно-восстановительных работ в автосервисе наиболее простой способ – полуавтоматической сварки, когда проволока подается с заданной скоростью, а горелка перемещается вручную вдоль шва. КПД полуавтомата существенно проще по сравнению с ручным инвертором и лучше качество шва. Газ, используемый для защиты: углекислота – активный , существенно окисляет расплавленную углеродистую сталь, а связывает и выводит кислород на поверхность марганец, в большом количестве присутствующий в проволоке 08Г2С. Сварка полуавтоматом в углекислоте идеальна для ремонта пальцев, фланцев карданных валов и т.д.
Популярна в деле ремонта и восстановления так же сварка под флюсом благодаря тому, что она обеспечивает высокую производительность и прочность, обеспечивая надежную защиту ванной. Она и названа так потому, что во время процесса дуга, зажженная между металлом и электродом скрыта под слоем флюса. Таким образом ремонтируют, например, распредвалы.
При небольшом износе на деталях с малым диаметром практикуют восстановление электроимпульсной наплавкой.

Сварка стальных деталей. Авто­мобильные детали изготавливают из углероди­стых и легированных сталей. Малоуглероди­стые и среднеуглеродистые стали хорошо сва­риваются газовой сваркой. Труднее сваривать газовым пламенем стали с содержанием угле­рода более 0,4%, термически обработанные и легированные стали. Это связано с тем, что с повышением содержания углерода температу­ра плавления углеродистой стали понижается и пламенем газовой горелки легко ее пере­жечь.

При сварке легированных сталей образу­ются тугоплавкие окислы, которые остаются в сварных швах и придают им хрупкость. Поэто­му для деталей, изготовленных из высокоугле­родистых, термически обработанных и легиро­ванных сталей, рекомендуется применять свар­ки электрической дугой, так как температура сварочной зоны у нее ниже, чем у газовой сварки.

Сварка чугунных деталей имеет определенные трудности, так как се­рый чугун из твердого состояния сразу перехо­дит в жидкое. При местном нагреве возникают большие внутренние напряжения, которые мо­гут привести к появлению трещин в основном металле. Быстрое охлаждение деталей, особен­но тонкостенных, ведет к отбеливанию чугуна в зоне сварки. Это придает чугуну высокую твердость и хрупкость, и деталь становится непригодной для механической обработки.

Сварку чугуна можно выполнять двумя способами: холодным, т. е. без предваритель­ного нагрева детали, и горячим, при котором деталь предварительно подогревают в печи.

При горячей сварке деталь медленно на­гревают до температуры 600—650°С в специ­альных печах или горнах. Чем больше содер­жание углерода в чугуне, тем медленнее дол­жна быть скорость нагрева. Предварительный нагрев осуществляют при сварке и заварке трещин в ответственных деталях и деталях сложной конфигурации. После подогрева де­таль помещают в термоизоляционный кожух со специальными задвижками или закрывают листовым асбестом, оставляя открытым толь­ко место сварки.

В процессе сварки допускается охлаждение детали до температуры 350—400°С. Если за это время сварка не закончена, то необходимо деталь вновь нагреть и продолжать сварку. После сварки деталь следует медленно охлаж­дать. Рекомендуется предусмотреть отпуск для деталей сложной конфигурации и разной тол­щины стенок. Для этого их нагревают до тем­пературы 600—650°С и медленно охлаждают.

Сварку можно вести электрической дугой или газовым пламенем. При газовой сварке применяют нейтральное пламя или пламя с не­большим избытком ацетилена. В качестве при­садочного материала используют чугунные прутки диаметром 6—8 мм или малоуглероди­стую сварочную проволоку. При сварке чугун­ными прутками применяют флюсы следующего состава; бура; смесь, состоящая из 50% буры, 47% двууглеродистого натрия и 3% окиси кремния; смесь, состоящая из 56% буры, 22% углекислого натрия и 22% углекислого калия. Флюс вносят в сварочную ванну путем погру­жения в него нагретого конца присадочного прутка.

Сварка деталей, изготовленных из сплавов цветных металлов. Ла­тунные детали сваривают газовой сваркой. Применяют окислительное пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве присадочного материала используют латунные прутки, со­держащие кремний и алюминий, снижающие выгорание цинка из сварочной ванны.

Бронзовые детали также сваривают газо­вой сваркой. Сварочное пламя должно быть нейтральным. В качестве присадочного мате­риала применяют бронзовые прутки с содер­жанием фосфора до 0,4%. Последний хорошо раскисляет металл шва и затрудняет выгора­ние олова и других примесей. После сварки де­таль нагревают до 450—500°С, а затем быстро охлаждают.

Детали из алюминия и его сплавов лучше сваривать ацетилено – кислородным пламенем. При плавлении на поверхности сварочной ванны образуется тугоплавкая пленка окиси алюминия, которая препятству­ет процессу сварки. Температура плавления пленки окиси алюминия составляет 2050°С, ч.то значительно превышает температуру плавле­ния сплава или алюминия, равную 660°С. Для растворения окислов и удаления их из свароч­ного шва применяют специальные флюсы. Наиболее распространенными являются два вида флюсов, имеющие в составе (%): пер­вый— хлористого натрия—17, хлористого ка­лия— 83; второй — хлористого калия — 45, хлористого натрия — 30, хлористого лития — 15, фтористого калия — 7, сернокислого нат­рия — 3.

В качестве присадочного материала ис­пользуют прутки или кусочки такого же мате­риала, из которого изготовлена деталь. Перед сваркой рекомендуется подготовленную деталь медленно нагреть до 250—300°С. Сварку сле­дует вести быстро нормальным пламенем и держать мундштук сварочной горелки под уг­лом наклона не более 30° к поверхности сва­риваемой детали. Для удаления остатков флю­са и предотвращения коррозии шва осущест­вляют промывку его слабым раствором азот­ной кислоты с добавлением в раствор 2% хромпика. Для улучшения механических свойств сварного шва ответственные детали отжигают с нагревом до 300—350°С и последу­ющим медленным охлаждением.

 

Восстановление деталей сваркой 🔨 — выполните восстановление деталей сваркой и наплавкой

Научно-производственная фирма «Плазмацентр» оказывает услуги по восстановлению деталей газовой сваркой любого уровня сложности. Мы обладаем собственной производственной базой, большим опытом работы – более 25 лет, и широкими возможностями – самое современное оборудование, специалисты, прошедшие обучение в России и за рубежом.

Особенности восстановления деталей ручной сваркой и наплавкой

Комплексное восстановление деталей сваркой подразумевает под собой процесс, в результате которого получается прочное неразъемное соединение. Наплавка – это одно из направлений сварки. Она осуществляется за счет нанесения расплавленного метала на поверхность изношенной детали.

Виды ручной сварки

• газовая;
• электродуговая.

Газовую сварку используют для обработки элементов из тонколистных металлов, электродуговую – для заварки отверстий, трещин. Комплексное восстановление деталей электродуговой сваркой обеспечивает ровный и надежный шов. Ее можно производить в любом положении, что дает возможность работать с высокой скоростью и с любыми видами стали.

Область использования

Ремонт и восстановление деталей сваркой и наплавкой применяют для обработки стали, цветного металла и чугуна. С помощью них ремонтируют картеры, звенья гусениц, валы, опорные катки и ковши. Восстановление деталей с помощью сварки – это быстрый и экономически выгодный процесс, обеспечивающий надежное покрытие и крепкий шов.

С помощью него можно устранить

• пробоины;
• срывы;
• отколы;
• трещины;
• износ.

Ручная сварка универсальна. Она позволяет работать с широким диапазоном деталей больших и маленьких размеров, наплавлять чугун, латунь, осуществлять твердый припой.

Чем электродуговая сварка отличается от газовой

Электродуговая сварка позволяет обрабатывать крупногабаритные и сложные по своей конфигурации детали, восстанавливать их формы и размеры. Газовая методика отличается от нее большей зоной термического влияния – 2-3 см, но ее результат во многом зависим от опыта и квалификации работника.

Восстановление сваркой в компании «Плазмацентр»

У нас вы сможете восстановить детали любых форм и размеров, вернуть им первоначальную форму и избавить от изъянов, появившихся в процессе длительной эксплуатации и высокой нагрузки на элементы. Всем своим клиентам мы гарантируем:

• 100% качество;
• доступные цены;
• соблюдение сроков;
• полную конфиденциальностью.

Если вам нужно восстановить изношенные детали, модифицировать или усилить их, звоните нам по телефону: +7 (812) 679-46-74 или оставьте заявку онлайн.

Другие услуги

«Плазмацентр» предлагает

• услуги по восстановлению деталей, нанесению покрытий, напылению в вакууме, микроплазменному напылению, электроискровому легированию, плазменной обработке, аттестации покрытий, напылению нитрида титана, ремонту валов, покрытию от коррозии, нанесению защитного покрытия, упрочнению деталей;
• поставка оборудования для процессов финишного плазменного упрочнения, сварки, пайки, наплавки, напыления (например, газотермического, газопламенного, микроплазменного, высокоскоростного и детонационного напыления), электроискрового легирования, приборов контроля, порошковых дозаторов, плазмотронов и другого оборудования;
• поставка расходных материалов, таких как сварочная проволока, электроды, прутки для сварки, порошки для напыления, порошки для наплавки, порошки для аддитивных технологий, проволока для наплавки и другие материалы для процессов сварки, наплавки, напыления, аддитивных технологий и упрочнения;
• проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
• обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.

 

Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: [email protected]

 

Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой: способы и технология

По статистике при восстановлении деталей в 60% случаев используется сварка и наплавка. Сваркой устраняют механические повреждения. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей.

Сущность восстановления сваркой и наплавкой

Оба метода основаны на тепловом воздействии, отличаются только настройки используемого оборудования. Наплавка ― это нанесение на поверхность деталей слоя из сплава основного и присадочного металла. Наплавкой восстанавливают не только геометрические размеры, но также наносят покрытия для повышения жаростойкости, прочности, износоустойчивости и т. д. Процедура выполнятся на поверхности любой формы― от плоской до конической и сферической.

Сварка ― это процесс создания соединения металлических элементов методом плавления или давления. Этим способом заделывают трещины, сколы, отверстия от пробоин, крепят отломившиеся элементы. С такими повреждениями рам, поддонов, кузовов, обоих мостов постоянно сталкиваются при ремонте автомобилей. Сварку также применяют совместно с другими восстановительными процедурами.

Для качественного восстановления деталей сваркой и наплавкой необходимо:

• не допускать сильного смешивания основного металла с наносимым;
• плавить основной металл на минимальную глубину;
• не делать больших припусков на последующую обработку;
• принимать меры по снижению остаточных напряжений и деформации.

Подготовка деталей

Перед восстановлением детали сваркой или наплавкой с поверхности удаляют ржавчину, окалину, грязь металлической щеткой или пескоструйной обработкой до блеска. Обезжиривание выполняют растворителем или нагревом поверхности до 300⁰C. На кромках закрепляемых элементов снимают фаски. У трещин разделывают края под углом 120 — 140⁰, на концах сверлят отверстия диаметром 3 — 4 мм. Глухие трещины углубляют насквозь, чтобы газы при сварке не образовывали поры.

С деталей, которые уже восстанавливались, сначала удаляют остатки нанесенного ранее слоя. Затем проводят процедуру очистки. Если износ не больше 1 мм, с места восстановления снимают слой на глубину 0,5 — 1 мм шлифовальным кругом или резцом. Это обеспечит однородность структуры нанесенного сплава.

Электродуговая сварка и наплавка

Это самая распространенная технология восстановления в промышленности и на дому. Она легко выполняется на обычном сварочном оборудовании. Работу выполняют плавящимися покрытыми электродами и неплавящимися с присадочной проволокой.

Качество конечного результата определяется параметрами электродов. Для ремонта сваркой площадь поперечного сечения стержней выбирают в зависимости от размера повреждения, толщины металла. Для создания слоя с заданными параметрами выбирают марки электродов с легирующими присадками. Они могут содержаться в металле и обмазке стержней.

Наплавку на детали из низкоуглеродистых сталей, которые не подвергались термической обработке, проводят сварочными электродами. Форму изделий из закаленной легированной, высокоуглеродистой стали восстанавливают наплавочными электродами с присадками или стержнями из твердых сплавов. Ими же наносят слои на режущие кромки инструмента для обработки металла.

Важно!

Для предотвращения деформирования, детали из высокоуглеродистой легированной стали предварительно нагревают до 300⁰C.

После окончания работы проводят отпуск для снятия внутренних напряжений в сварочных швах. Для низкоуглеродистой, низколегированной стали предварительный нагрев не требуется.

На цилиндрическую поверхность валики накладывают тремя способами:

• в виде спиралей;
• в форме замкнутых окружностей;
• параллельно оси вращения.

На плоские поверхности наплавляют рядом расположенные широкие валики либо узкие с перекрытием 0,3 — 0,5 по ширине. На место большого износа сначала накладывают слой из низколегированной стали. Наплавку и сварку элементов небольшой толщины выполняют на постоянном токе обратной полярности. Толстостенные детали сваривают переменным или постоянным током с прямой полярностью.

Восстановление деталей в среде защитных газов

Этим способом восстанавливают детали наплавкой и сваркой толщиной от 0,6 мм и валов диаметром до 5 см. Поступающий под давлением к месту сварки газ защищает расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Самые качественные швы получаются в среде аргона или гелия, однако из-за их высокой цены чаще пользуются углекислым газом. В среде азота восстанавливают детали из меди.

При нагреве до высокой температуры из углекислого газа выделяется кислород, который способствует выгоранию углерода, марганца, кремния. Поэтому для работы со сталью применяют сварочную или присадочную проволоку с высоким содержанием этих элементов. Выбор диаметра в диапазоне 0,5 — 2,5 мм зависит от толщины деталей. Наплавку на нержавеющую сталь проводят проволокой из нержавейки, желательно той же марки.

Восстановление в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Чтобы процесс протекал стабильно, выбирают сварочное оборудование с жесткими характеристиками. Автоматической наплавкой восстанавливают детали диаметром от 10 мм из низкоуглеродистых сортов стали.

Подачу проволоки настраивают так, чтобы не возникали короткие замыкания или обрывы дуги. Скорость наплавки определяется по толщине создаваемого слоя. Валики накладывают с шагом 2,5 — 3,5 мм.

Сварка и наплавка под слоем флюса

Восстановление этим способом проводят электрической дугой, которая горит под расплавленным флюсом. Таким образом, создается эластичная оболочка, защищающая расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Флюсы также поддерживают стабильность горения дуги, раскисляют, легируют, рафинируют наплавляемый металл.

Для сварки и наплавки применяют два вида флюсов:

1. Керамические, состоящие из металлических и неметаллических компонентов, что позволяет проводить легирование в большом диапазоне.
2. Плавленые не содержат металлических компонентов, поэтому возможности легирования ограничены десятыми долями процента. По сравнению с керамическими видами эти флюсы дешевле, лучше защищают, со швов легче отделяется шлак. Плавлеными флюсами с высоким содержанием кремния пользуются при нанесении слоев из углеродистых, низколегированных сортов стали.

Наплавка под слоем флюса

Наплавку металла под флюсом проводят сварочной проволокой без покрытия. Диаметр (1 — 6 мм) определяют по толщине создаваемого слоя, формы валиков, габаритов деталей. Чтобы увеличить производительность, восстановление ведут ленточными электродами шириной до 10 см или одновременно двумя проволоками с подачей разными механизмами.

Восстановление выполняют на постоянном токе с обратной полярностью. На круглых деталях валики располагают с шагом 2 — 6 диаметра проволоки. Для уменьшения деформации на плоской поверхности наплавку ведут через валик или поочередно на разных участках.

Другие способы восстановления

Также популярны альтернативные методы восстановления:

1. Вибродуговая наплавка отличается от обычной электросварки тем, что электрод кроме поступательного движения совершает перпендикулярные колебания частотой 90 — 100 кол/сек. В ходе процесса металл переносится мелкими каплями в сварочную ванну небольшого размера. Этим достигается незначительная глубина проплава, высокая прочность сцепления материала электрода с металлом детали.
2. Пламенная наплавка проводится за счет нагрева основного металла и присадочной проволоки струей ионизированного газа, направляемой в рабочую зону соплом горелки.
3. Электроконтактную наплавку выполняют методом пластической деформацией после нагрева металла детали и присадочного материала импульсным током. Отличается высокой производительностью (до 150 см²/мин), незначительным термическим воздействием, малым проплавлением.

Перспективными считают способы наплавки (сварки), прошедшие экспериментальную проверку:

• электронно-лучевая;
• высокочастотным током;
• лазерная;
• пропиткой композиционных сплавов;
• взрывом;
• самораспространяющимся высокотемпературным синтезом.

Особенности восстановления деталей из чугуна

Сложность восстановления чугунных деталей связана с тем, что при быстром остывании шов становится чрезмерно хрупким, так как в металле остается много углерода. Поскольку у материалов деталей и швов коэффициенты усадки разные, во время и после окончания сварки образуются трещины. При высокой температуре углерод и кремний выгорают с образованием шлака и газов, которые при быстром остывании остаются внутри швов в виде пор, включений.

Для получения прочных однородных швов восстановление выполняют методом горячей сварки. Деталь предварительно медленно нагревают до 650 — 700⁰C в течение 1,5 — 2 часов в печи. Затем переносят в термос, чтобы температура во время работы не упала ниже отметки 500⁰C. Сварку или нанесение слоя ведут через люк. После окончания восстановления деталь отжигают при 600 — 650⁰C в печи или термосе. Инструкция рекомендует снижать температуру со скоростью 50 — 100⁰C/час.

Обратите внимание!

Если ремонт выполняют газовой горелкой, в качестве присадочного материала применяют стержни из чугуна.

Электросварку проводят чугунными электродами с покрытием, в состав которого входит до 50% графита. Из-за низкой производительности, сложности оборудования, этим способом пользуются редко.

Восстановление холодной сваркой выполняют без предварительного нагрева. Поэтому принимают меры для предотвращения деформирования и образования дефектов. Газовой горелкой чугун плавят медленно, но без перегрева. Электросварку проводят постоянным током обратной полярности, диаметр электродов 3 — 4 мм. Валики при наплавке накладывают вразброс участками по 40 — 50 мм. Прежде чем начать следующий, предыдущий шов охлаждают до 50 — 60⁰C.

В зависимости от решаемых задач для холодной сварки применяют присадочные стержни и электроды:

• чугунные;
• стальные;
• комбинированные;
• пучковые;
• монелевые;
• медно-стальные.

При восстановлении деталей, следует учитывать, что независимо от метода наплавки, нанесенный металл будет неоднороден по механическим параметрам, структуре, химическому составу. Поэтому если деталь работает в условиях больших нагрузок, рекомендуется заменить ее новой.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

При ремонте машин сварка и наплавка является наиболее распространенными способами восстановления деталей. Из общего количества ремонтируемых деталей около 50 … 60% восстанавливают сваркой и наплавкой. Наибольшее рас­пространение в ремонтном производстве получили сварка и наплавка плавящими­ся металлическими электродами.

Газовая сварка ацетиленокислородным пламе­нем находит применение для ремонта деталей, изготавливаемых из тонкого лис­тового материала, а также для заварки трещин в чугунных деталях.

На долю ручных способов сварки приходится от 35 до 65% общей трудоем­кости сварочных работ. Сваркой устраняют такие дефекты: трещины, пробоины, разрывы, отколы, обломы, а также наращивание изношенных поверхностей дета­лей.

Широкое распространение при ремонте машин сварка получила из-за быст­роты выполнения сварочных операций относительной несложности технологиче­ского процесса и его экономичности, высокой производительности.

Процесс сварки, наплавки в общем случае можно представить в виде трех стадий:

• нагрев и расплавление основного и присадочного материала;

• сплавление металлов и их рафинирование;

• охлаждение и кристаллизация металла и образова­ние сварочно-наплавочного валика.

При газовой сварке-наплавке первая стадия осуществляется за счет выделения тепла при сгорании газа, а при электродуговой мощным источником тепла – электрической дугой.

Общее выделение энергии в столбе дуги пропорционально силе тока и оп­ределяется по зависимости

где I – сила тока, А; Е – падение напряжения, В/мм; L – длина столба дуги в мм.

Большая часть этой энергии идет на нагрев и плавление основного металла и материала электрода (плавящегося). Однако, как при газовой, так и при дуговой сварке тепло используется не только на плавление, но и на нагрев остального материала детали. Это приводит к возникновению зоны термического влияния и, следовательно, к изменению структуры в зоне наплавки. Зона термического влияния участок основного метал­ла детали, прилегающий сварному или наплавленному шву и изолирующий от действия тепла свою структуру или механические свойства. Воздействием этих причин значительно снижается усталостная прочность восстанавливаемых дета­лей.

Как уже отмечалось, наибольшее распространение в ремонтных предпри­ятиях получила ручная электродуговая сварка и наплавка, которая имеет опреде­ленные особенности применения при ремонте машин по сравнению с машино­строением.

Перед сваркой, наплавкой детали должны быть предварительно подготов­лены. Если заваривается трещина, то сначала:

• засверливают по краям трещины от­верстия диаметром 3 … 5 мм для предупреждения ее дальнейшего распростране­ния.

• Затем, при толщине стенки до 5 мм, очищают прилегающие к трещине по­верхности шириной до 20 мм с каждой стороны. Если толщина стенки от 5 до20 мм, то разделывают трещину под V-образный профиль.

При наплавке деталей из­ношенные поверхности предварительно обрабатывают до удаления дефектного слоя. При электродуговой сварке и наплавке применяют постоянный или пере­менный ток.

При работе на постоянном токе дуга горит более устойчиво. На по­ложительных полюсах выделяется больше тепла, чем на отрицательных. Поэтому если надо увеличить глубину проплавления и количество расплавленного метал­ла, то сварку производят на прямой полярности, подключая деталь к положитель­ному полюсу.

Для наплавки и сварки переменным током используются сварочные типа ТС-300, ТС-500 и др., а также источники постоянного тока (преобразователи) ПС-300, ПС-500, ПСО-300, ПСО-500 и др., сварочные выпрямители ВС-300, ВС-600 и др.

Чтобы горение дуги было устойчивым, ее статические характеристики должны соответствовать внешней характеристике источника тока. При крутопа­дающей характеристике с увеличением тока напряжение вначале уменьшается плавно, а затем падает до нуля. Такие источники применяют при ручной сварке. Они предохраняют цепь от больших токов короткого замыкания. Напряжение хо­лостого хода при крутопадающей характеристике всегда выше рабочего напряже­ния дуги, поэтому облегчает ее возбуждение. У источников с другими характери­стиками возможны короткие замыкания, так как в этом случае ток растет до больших величин.

Динамической характеристикой источника питания называется изменение тока во времени, отсчитываемое со времени включения нагрузки. Основным па­раметром динамической характеристики считается постоянная времени нараста­ния τ_п.

Постоянной времени источника тока называется отрезок времени, отсчитывае­мый от включения нагрузки до момента, когда ток в цепи достигнет 0,63 установ­ленного значения.

Внешняя и динамическая характеристика они имеют большое значение при автоматической и полуавтоматической сварке и наплавке. Они влияют на ста­бильность и устойчивость горения дуги.

Статической характеристикой дуги называется зависимость напряжения от силы сварочного тока при постоянном диаметре электрода и длине дуги.

При малых значениях тока дуга горит только в случае высокого напряже­ния. С увеличением тока напряжение падает и затем стабилизуется. При увеличении тока сверх 1000А напряжение растет.

Для сварки и устранения дефектов деталей из конструктивных сталей по ГОСТ 9467. В зависимости от химического состава и механических свойств наплавленного металла электроды делятся на типы, а в зависимости от химиче­ского состава покрытия на марки, например, тип Э-42. Цифра показывает проч­ность сварочного шва на разрыв. Марки электродов этого типа могут быть 0 мм-5, ЦМ-6, ЦМ-8, и др.

Электроды для наплавки обозначаются двумя буквами «ЭН» и цифрами по
ГОСТ 10051-75. Цифры в этом случае показывают содержание углерода в сотых
долях, а последующие буквы и цифры содержание легирующих элементов и две
последние цифры твердость без термообработки, например, ЭН-15Г3-25, ЭН-
18Г5-35, ЭН-350 и др. |

Покрытие электродов служит для стабилизации процесса горения дуги, за­щиты от кислорода и азота воздуха и легирования наплавленного слоя. Они бы­вают толстые (0,25÷0,35)d и тонкие (0,15÷0,3)d на сторону, где d- диаметр стержня.

Выбор электродов происходит в зависимости от материала восстанавливае­мой детали и предъявляемых к ней технических требований после восстановле­ния, толщины восстанавливаемой детали.

Режим ручной сварки и наплавки характеризуется силой тока и скоростью сварки. Сила тока определяется в зависимости от диаметра электрода по формуле

где J – сила тока, А; k – коэффициент, 35-55 А/мм²; d – диаметр электрода, мм.

Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемой де­тали по справочникам. При сварке порошковыми проволоками J=(70 … 100)d.

Количество тепла, введенное в единицу времени в металл, определяется по уравнению, Дж/с

где U – КПД процесса нагрева, равный 0,50 … 0,75 при сварке открытой ду­гой, и равный 0,80 … 0,85 при сварке под флюсом.

Количество наплавленного металла определяется по формуле,

где а_н – коэффициент наплавки, показывающий количество электродного материала, расплавленного током в 1А в единицу времени, Г/А-ч и перенесенного в материал шва, t – время горения дуги, с.

Длина дуги считается нормальной, если же равна 0,5 … 1,2 d.

При сварке малоответственных деталей из малоуглеродистых и низколеги­рованных сталей применяют электроды типа Э-34, Э-42, Э-46 марок ОММ-5, ОМА-2 и др. Если углерода меньше 0,3%, то сварка ведется без подогрева, если выше, то детали подогревают до t=100 … 200°С.

Детали среднеуглеродистых легированных сталей 40Х, 30ГСА и др. свари­вают электродами Э-42А, марки УОНИ 13/55 с подогреванием до t=300 … 400°С с последующим отпуском при температуре 600 … 650°С. Если термообработку проводить нельзя, то применяют электроды типа Э-256, марки ОЗА-9А и др.

Для восстановления изношенных поверхностей деталей средней твердости применяют электроды марки ОЗН-300, 350, 400. Наплавка ведется при обратной полярности.

Для наплавки деталей из высокоуглеродистых низколегированных сталей применяют электроды HP. При ручной дуговой сварке основное время (мин) рассчитывается по формуле

T=60F·l·γ/K_m·J, (189)

где F – площадь поперечного сечения шва, см2; 1 – длина шва, см; γ – плот­ность наплавленного металла, г/см2; Кт – коэффициент наплавки, г/А-ч.

Узнать еще:

Сварка | Наплавка – Покрытия HTS

HTS Coatings специализируется на различных сварочных процессах; большинство из которых относится к наплавке. Сварка Hardface – это тип процесса сварки, используемый для создания металлических покрытий с металлической связкой. Наплавка требует глубокого опыта и знаний для выбора материалов и процессов, обеспечивающих качественный ремонт или защиту. Сварка твердого покрытия защищает от коррозии, истирания и термического удара.Каждый тип наплавки имеет свои преимущества и области применения в зависимости от условий производства компонента. Сварка также используется в HTS Coatings во время процесса ремонта термическим напылением для ремонта компонентов или заполнения эродированных участков поверхности перед нанесением термического напыления, как показано в приведенном ниже ремонте печатного валика.

Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG)

Сварка TIG, также известная как газовая дуговая сварка вольфрамом (GTAW), представляет собой процесс дуговой сварки, в котором для получения сварного шва используются неплавящиеся вольфрамовые электроды.Компания HTS Coatings использует этот тип сварки для наплавки сплавов, таких как Stellite® или Colmonoy. Его также можно использовать для сварки нержавеющей стали 316 с деталями из нержавеющей стали.

Типичное использование:

• Гильзы
• Втулки
• Шнеки и винты
• Печатные цилиндры

Типичные металлы:

• Стеллит® 6
• Колмоной
• Нерж. Сталь 316
• Углеродистая сталь
• Проволочные материалы прочие

Сварка в среде инертного газа (MIG)

Сварка MIG, иногда называемая дуговой сваркой в ​​газовой среде (GMAW), представляет собой процесс сварки, при котором между плавящимся проволочным электродом MIG и металлом заготовки образуется электрическая дуга.Эта сильная жара заставляет их таять и соединяться. HTS Coatings использует сварку MIG и сварку сердечника флюсом для создания сильно изнашиваемых профилей из стали или нержавеющей стали.

Типичное использование

• Ремонт оправки сверла
• Ремонт трещин
• Устранение эрозии

Дуга плазменного переноса (сварка PTA)

Тип сварки твердым сплавом, при котором используются порошковые металлические сплавы для придания большей твердости поверхности. HTS Coatings использует сварку PTA для нанесения износостойких покрытий с металлургической связью на новые детали для повышения их износостойкости и на изношенные детали для их ремонта и капитального ремонта.Сварка PTA является экологически чистой альтернативой лазерной наплавке.

Типичное использование:

• Восстановление режущего инструмента прямого удара
• Ремонт штока клапана и седла
• Ремонт мотора грязи
• Ремонт компонентов насоса

Типичные металлы:

• Карбид вольфрама
• Сплавы на основе кобальта (Stellite® 6)
• Нержавеющие материалы

Пайка

Пайка – это метод соединения металлов, при котором компоненты соединяются друг с другом путем нагрева подложки и подачи присадочного материала в соединение.Пайка отличается от сварки тем, что не требует плавления деталей. Пайка может использоваться для соединения двух деталей из разных металлов или для соединения металлов, которые не свариваются легко. Присадочные металлы могут быть адаптированы к типу соединения или применению компонента. Могут использоваться самофлюсующиеся сплавы. HTS Coatings обычно использует пайку чугунных деталей, поскольку традиционная сварка невозможна для исправления сломанных или эродированных участков.

Типичное использование:

• Корпуса насоса
• Корпус редуктора
• Дефлекторы рабочего стекла

Используйте стрелки влево / вправо для навигации по слайд-шоу или проведите пальцем влево / вправо при использовании мобильного устройства

Ремонт поверхностных канавок конструкционной стали Ст37 газопламенной сваркой

1.

Мирхедаятиан С. М., Вахдат С. Э., Джелодар М. Дж. И Саен Р. Ф. «Выбор процесса сварки для ремонта блока двигателя из чугуна с шаровидным графитом с помощью комплексного анализа нечетких данных и подходов TOPSIS», Материалы и дизайн, том. 43, стр. 272–282, 2013.

Статья Google Scholar

2.

Хуан С., «Сварка распылением пламенем с использованием порошка карбида вольфрама», Отчет о порошках металлов, Vol. 51, pp. 44, 1996.

Google Scholar

3.

Мики, К., Ханджи, Т., и Токунага, К., «Ремонт сварных швов стыков с усталостными трещинами в стальных перемычках с применением низкотемпературной сварочной проволоки», Сварка в мире, том. 56, стр. 40–50, 2012.

Статья Google Scholar

4.

Стерьовски, З., «Ремонт контактной сваркой высокопрочного стального листа в процессе эксплуатации, используемого в морской воде», Сварка в мире, Том. 54, pp. R173 – R181, 2010.

Статья Google Scholar

5.

Справочник ASM Том 6: «Сварка, пайка и пайка», ASM International, 1993.

Google Scholar

6.

Накамура, Х., Цзян, В., Сузуки, Х., Маэда, К.-И., и Ирубе, Т., «Экспериментальное исследование ремонта усталостных трещин на сварных стыках косынки с использованием углепластика. Полосы // Тонкостенные конструкции. 47, pp. 1059–1068, 2009.

Статья Google Scholar

7.

Чжао, X., Ван, Д., Дэн, C., «Исследование усталостных характеристик сварных соединений, напыляемых напылением порошка сплава с низкой температурой превращения», Материалы и дизайн, Vol. 53. С. 490–496, 2014.

Статья. Google Scholar

8.

Чжао, Х., Ван, Д., Дэн, К., «Усталостное поведение сварных соединений, напыленных порошком сплава на основе никеля», Журнал технологий обработки материалов, том. 211, стр. 2039–2044, 2011.

Статья Google Scholar

9.

Моро К., «Коллоквиум HVO 2015: высокоскоростное газовое газовое напыление в центре внимания», Journal of Thermal Spray Technology, Vol. 24. С. 590–591, 2015.

Статья. Google Scholar

10.

Sun, W.-C., Zhang, P., Zhang, F., Dong, C.-X., Zhang, J.-M., и Cai, H., «Влияние тепла. Обработка коррозионной стойкости покрытий WC-17Co, напыленных высокоскоростным кислородным топливом, на стали 42CrMo », Journal of Materials Engineering and Performance, Vol.24. С. 3218–3227, 2015.

Статья. Google Scholar

11.

Рахими Ю. и Вахдат С. Э. «Ремонт канавок на поверхности конструкционной стали с помощью диффузионной сварки порошком чистого железа», Архив литейного производства, том. 16. С. 105–112, 2016.

Статья. Google Scholar

12.

Кейхани П. и Вахдат С. Э. «Ремонт канавок на поверхности конструкционной стали с использованием метода газовой сварки распылением порошка чистого железа», Архив литейного производства, том.16. С. 167–175, 2016.

Статья. Google Scholar

13.

Дитер, Г. Э., «Механическое поведение при растягивающих и сжимающих нагрузках», Справочник по ASM, Vol. 8, Механические испытания и оценка, стр. 99–108, 2000

Google Scholar

Терминология сварки, определения и сокращения

А – С

А

АЦЕТОН:
Легковоспламеняющаяся летучая жидкость, используемая в ацетиленовых баллонах для растворения и стабилизации ацетилена под высоким давлением.

АЦЕТИЛЕН:
Легковоспламеняющийся газ, состоящий из углерода и водорода. Используется в качестве топливного газа в процессе кислородно-ацетиленовой сварки.

ФАКТИЧЕСКАЯ ГОРЛО:
См. ГОРЛО ФИЛЕЙНОЙ СВАРКИ.

AIR-ACETYLENE:
Низкотемпературный факел, получаемый путем сжигания ацетилена с воздухом вместо кислорода.

ДУГОВАЯ РЕЗКА:
Процесс дуговой резки, при котором металлы, подлежащие резке, плавятся под действием тепла угольной дуги.

Дуговая воздушная резка

СПЛАВ:
Смесь с металлическими свойствами, состоящая из двух или более элементов, из которых по крайней мере один является металлом.

ПЕРЕМЕННЫЙ ТОК:
Электрический ток, меняющий направление на противоположное с регулярными интервалами.

АММЕТР:
Прибор для измерения электрического тока в амперах с помощью индикатора, активируемого движением катушки в магнитном поле или продольным расширением провода, по которому проходит ток.

ОТЖИГ:
Обширный термин, используемый для описания цикла нагрева и охлаждения стали в твердом состоянии. Термин отжиг обычно подразумевает относительно медленное охлаждение.При отжиге температура операции, скорость нагрева и охлаждения, а также время выдержки металла при нагревании зависят от состава, формы и размера обрабатываемого стального изделия, а также от цели обработки. Наиболее важными целями отжига стали являются следующие: снятие напряжений; вызвать мягкость; для изменения пластичности, ударной вязкости, электрических, магнитных или других физических и механических свойств; изменить кристаллическую структуру; для удаления газов; и получить определенную микроструктуру.

ARC BLOW:
Отклонение электрической дуги от нормального пути из-за магнитных сил.

ARC BRAZING:
Процесс пайки, при котором тепло получается от электрической дуги, образованной между основным металлом и электродом или между двумя электродами.

ДУГОВАЯ РЕЗКА:
Группа процессов резки, в которых резка металлов осуществляется плавлением с теплотой дуги между электродом и основным металлом. См. УГЛЕРОДНАЯ РЕЗКА, ДУГОВАЯ РЕЗКА, ДУГОВАЯ РЕЗКА И ДУГОВАЯ РЕЗКА.

ДЛИНА ДУГИ:
Расстояние между концом электрода и сварочной ванной.

ДУГОВАЯ КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, используемый для резки металлов путем химической реакции кислорода с основным металлом при повышенных температурах.

НАПРЯЖЕНИЕ ДУГИ:
Напряжение на сварочной дуге.

ДУГОВАЯ СВАРКА:
Группа сварочных процессов, в которых плавление достигается путем нагрева электрической дугой или дугой с использованием или без использования присадочного металла.

AS WELDED:
Состояние сварного металла, сварных соединений и сварных соединений после сварки и до любых последующих термических, механических или химических обработок.

СВАРКА АТОМНЫМ ВОДОРОДОМ:
Процесс дуговой сварки, при котором плавление достигается путем нагревания дугой, поддерживаемой между двумя металлическими электродами в атмосфере водорода. Можно использовать или не использовать напорный металл и / или присадочный металл.

АУСТЕНИТ:
Немагнитная форма железа, характеризующаяся кристаллической структурой гранецентрированной кубической решетки.Он производится путем нагрева стали выше верхней критической температуры и имеет высокую растворимость в твердых веществах для углерода и легирующих элементов.

ОСЬ ШВА:
Линия по длине сварного шва, перпендикулярная поперечному сечению в его центре тяжести.

Б

BACK FIRE:
Кратковременное горение пламени в острие, за которым следует щелчок или хлопок, а затем немедленное повторное появление или выгорание пламени.

BACK PASS:
Проход для нанесения обратного шва.

BACK UP:
При сварке оплавлением и осадкой локатор, используемый для передачи всей или части силы осадки на заготовки.

BACK WELD:
Сварной шов, нанесенный на заднюю часть сварного шва с одной кромкой.

ЗАДНЯЯ СВАРКА:
Метод сварки, при котором пламя направлено на готовый шов.

ОПОРНАЯ ПОЛОСА:
Кусок материала, используемый для удержания расплавленного металла в основании сварного шва и / или увеличения теплоемкости соединения, чтобы предотвратить чрезмерное коробление основного металла.

BACKING WELD:
Сварной валик, наносимый на основание соединения с одной канавкой, чтобы обеспечить полное проплавление корня.

BACKSTEP:
Последовательность, в которой приращения сварного шва наносятся в направлении, противоположном направлению продвижения.

ГОЛЫЙ ЭЛЕКТРОД:
Электрод для дуговой сварки, не имеющий другого покрытия, кроме покрытия, нанесенного при волочении проволоки.

ДУГОВАЯ СВАРКА ГОЛЫХ МЕТАЛЛОВ:
Процесс дуговой сварки, при котором плавление достигается путем нагрева неэкранированной дугой между неизолированным или слегка покрытым электродом и изделием.Давление не используется, и присадочный металл получают из электрода.

ОСНОВНОЙ МЕТАЛЛ:
Металл, подлежащий сварке или резке. В сплавах это металл, присутствующий в наибольшей степени.

СВАРНЫЙ ШОВ:
Тип сварного шва, состоящий из одной или нескольких ниток или переплетений, нанесенных на непрерывную поверхность.

БУСИРОВКА:
См. СВАРКА СТРУЖНЫМ ШИРОМ и ПЛЕТЕНИЕ БУСИНОМ.

УГОЛ СКУСА:
Угол, образованный между подготовленной кромкой элемента и плоскостью, перпендикулярной поверхности элемента.

КУЗОВАЯ СВАРКА:
См. КУЗОВНУЮ СВАРКУ.

BLOCK BRAZING:
Процесс пайки, в котором соединение осуществляется за счет тепла, полученного от нагретых блоков, приложенных к соединяемым деталям, и цветного присадочного металла, имеющего точку плавления выше 800 ºF (427 ºC), но ниже температуры плавления основной металл. Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ БЛОКА:
Построение последовательности непрерывных многопроходных сварных швов, в которых отдельные отрезки сварного шва полностью или частично наращиваются перед наплавкой промежуточных отрезков.См. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПОСТРОЕНИЯ.

ПРОДУВНОЕ ОТВЕРСТИЕ:
см. ГАЗОВЫЙ КАРМАН.

BOND:
Место соединения сварочного металла и основного металла.

BOXING:
Операция продолжения углового сварного шва вокруг угла элемента в качестве продолжения основного сварного шва.

ТОПКА:
Группа сварочных процессов, при которых соединение паза, углового соединения, внахлестку или фланца склеивается с использованием цветного присадочного металла с температурой плавления выше 800 ºF (427 ºC), но ниже, чем у основных металлов.Присадочный металл распределяется в шве за счет капиллярного притяжения.

Схема пайки металлов

ПАРНАЯ СВАРКА:
Метод сварки с использованием присадочного металла, который разжижается при температуре выше 450 ºC (842 ºF) и ниже твердого состояния основных металлов. В отличие от пайки, при сварке пайкой присадочный металл не распределяется в соединении за счет капиллярного действия.

МОСТ:
Дефект сварки из-за плохого проплавления. Пустота в основании сварного шва перекрыта металлом сварного шва.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ:
Деформация, вызванная нагревом в процессе сварки.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ НАСТРОЕК:
Порядок, в котором наплавленные валики многопроходного сварного шва накладываются по отношению к поперечному сечению стыка. См. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ БЛОКА.

СОЕДИНИТЕЛЬНОЕ СОЕДИНЕНИЕ:
Соединение между двумя деталями таким образом, что сварной шов, соединяющий детали, находится между плоскостями поверхности обеих соединяемых деталей.

BUTT WELD:
Сварка стыкового соединения.

BUTTER WELD:
Сварной шов, образованный одной или несколькими нитями или валиками, уложенными на непрерывную поверхность для получения желаемых свойств или размеров.

К

КАПИЛЛЯРНОЕ ПРИТЯЖЕНИЕ:
Явление, при котором адгезия между расплавленным присадочным металлом и основными металлами вместе с поверхностным натяжением расплавленного присадочного металла вызывает распределение присадочного металла между правильно подогнанными поверхностями паяемого соединения.

ОСАЖДЕНИЕ КАРБИДА:
Состояние, возникающее в аустенитной нержавеющей стали, содержащей углерод в перенасыщенном твердом растворе. Это состояние нестабильно.Перемешивание стали во время сварки вызывает выпадение в осадок излишков углерода в растворе. Этот эффект также называется распадом сварного шва.

УГЛЕРОДНО-ДУГОВАЯ РЕЗКА:
Процесс резки металлов теплом дуги между углеродным электродом и деталью.

УГЛЕРОДНАЯ СВАРКА:
Процесс сварки, при котором плавление осуществляется дугой между углеродным электродом и изделием. Можно использовать или не использовать напорный и / или присадочный металл и / или экранирование.

ПЛАМЯ НАГРЕЖДЕНИЯ:
Пламя ацетилена с избытком ацетилена.Также называется избытком ацетилена или уменьшением пламени.

КАСКАДНАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ: Последующие шарики останавливаются на коротком расстоянии от предыдущей, создавая каскадный эффект.

УПЛОТНЕНИЕ КОРПУСА:
Процесс поверхностного упрочнения, включающий изменение состава внешнего слоя сплава на основе железа за счет диффузии внутрь из газа или жидкости с последующей соответствующей термической обработкой. Типичными процессами упрочнения являются науглероживание, цианирование, нитроцементация и азотирование.

ЦЕПНЫЕ ПЕРЕРЫВНЫЕ ФИЛЕВЫЕ ШВЫ:
Две линии прерывистых угловых швов в Т-образном соединении или внахлестку, в которых сварные швы в одной линии приблизительно противоположны швам в другой линии.

ФАСКА:
Подготовка контура под сварку, кроме сварного шва с квадратной канавкой, на краю соединительного элемента.

COALESCENCE:
Соединение или сплавление металлов при нагревании.

ЭЛЕКТРОД С ПОКРЫТИЕМ:
Электрод, на который снаружи нанесен флюс путем погружения, распыления, окраски или других аналогичных методов. При горении покрытие выделяет газ, охватывающий дугу.

СВАРКА С ОБЩИМ УПРАВЛЕНИЕМ:
Выполнение ряда точечных или выступающих сварных швов, при которых несколько электродов, одновременно контактирующих с изделием, постепенно работают под управлением электрического коммутационного устройства.

КОМПОЗИТНЫЙ ЭЛЕКТРОД:
Электрод из присадочного металла, используемый при дуговой сварке, состоящий из более чем одного металлического компонента, соединенного механически. Он может включать или не включать материалы, улучшающие свойства сварного шва или стабилизирующие дугу.

КОМПОЗИТНОЕ СОЕДИНЕНИЕ:
Соединение, в котором для соединения основных металлических частей используются термические и механические процессы.

Вогнутость:
Максимальное перпендикулярное расстояние от поверхности вогнутого сварного шва до линии, соединяющей пальцы шва.

ПОСТОЯННЫЙ НАГРЕВ:
Дополнительное тепло, прикладываемое к конструкции во время сварки.

КОНУС:
Коническая часть газового пламени рядом с отверстием наконечника.

РАСХОДНЫЙ ВСТАВКА:
Предварительно нанесенный присадочный металл, который полностью вплавлен в основание соединения и становится частью сварного шва.

ВЫПУСКНОСТЬ:
Максимальное перпендикулярное расстояние от поверхности выпуклого углового шва до линии, соединяющей пальцы шва.

УГЛОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ:
Соединение между двумя элементами, расположенными примерно под прямым углом друг к другу в форме L.

ПОКРЫТИЕ СТЕКЛА:
Прозрачное стекло, используемое в защитных очках, щитках для рук и шлемах для защиты стекла фильтра от разбрызгивания материала.

ЭЛЕКТРОД С ПОКРЫТИЕМ:
Металлический электрод с покрытием, которое стабилизирует дугу и улучшает свойства сварочного металла. Материал может представлять собой внешнюю обертку из бумаги, асбеста и других материалов или покрытие из флюса.

ТРЕЩИНА:
Разрыв типа трещины, характеризующийся острой вершиной и большим отношением длины и ширины к смещению раскрытия.

КРАТЕР:
Углубление в конце дугового шва.

КРИТИЧЕСКАЯ ТЕМПЕРАТУРА:
Температура перехода вещества из одной кристаллической формы в другую.

ПЛОТНОСТЬ ТОКА:
Ампер на квадратный дюйм площади поперечного сечения электрода.

НАКОНЕЧНИК ДЛЯ РЕЗКИ:
Наконечник газовой горелки, специально приспособленный для резки.

РЕЗКА:
Устройство, используемое при газовой резке для контроля газов, используемых для предварительного нагрева, и кислорода, используемого для резки металла

ЦИЛИНДР:
Переносной цилиндрический контейнер, используемый для хранения сжатого газа.

D – F

Д

ДЕФЕКТ:
Непрерывность или неоднородности, которые по своей природе или совокупному эффекту (например, общая длина трещины) делают деталь или продукт неспособными соответствовать минимальным применимым стандартам или спецификациям приемки. Этот термин обозначает отклоняемость. О типичных дефектах сварки читайте здесь.

РАЗМЕЩЕННЫЙ МЕТАЛЛ:
Присадочный металл, добавленный во время сварки.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ НАПЛАВЛЕНИЯ:
Отношение веса наплавленного металла к весу нетто израсходованных электродов без учета шлейфов.

ГЛУБИНА ПЛАВЛЕНИЯ:
Расстояние от исходной поверхности основного металла до точки, в которой плавление прекращается во время операции сварки.

УМЕР:
а. Сварка сопротивлением. Элемент, обычно имеющий форму рабочего контура, используемый для зажима свариваемых деталей и проведения сварочного тока.
г. Кузнечная сварка. Устройство, используемое при кузнечной сварке, в первую очередь для формирования изделия в горячем состоянии и приложения необходимого давления.

ПЛАСТИННАЯ СВАРКА:
Процесс кузнечной сварки, при котором плавление осуществляется путем нагревания в печи и приложения давления с помощью штампов.

DIP BRAZING:
Процесс пайки, в котором соединение осуществляется путем нагревания в ванне расплавленного химического вещества или металла и с использованием цветного присадочного металла с температурой плавления выше 800 ºF (427 ºC), но ниже, чем у основных металлов. Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения. Когда используется металлическая ванна, она обеспечивает присадочный металл.

ОТРИЦАТЕЛЬНЫЙ ЭЛЕКТРОД ПРЯМОГО ТОКА (DCEN):
Расположение выводов для дуговой сварки на постоянном токе, при котором работа является положительным полюсом, а электрод – отрицательным полюсом сварочной дуги.

ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЙ ЭЛЕКТРОД ПРЯМОГО ТОКА (DCEP):
Расположение выводов для дуговой сварки на постоянном токе, при котором работа является отрицательным полюсом, а электрод – положительным полюсом сварочной дуги.

DISCONTINUITY:
Нарушение типичной структуры сварного изделия, например отсутствие однородности механических, металлургических или физических характеристик материала или сварного изделия. Нарушение непрерывности не обязательно является дефектом.

DRAG:
Расстояние по горизонтали между точкой входа и точкой выхода режущего потока кислорода.

ЭЛЕКТРОПРОВОДИМОСТЬ:
Свойство металла, которое позволяет ему постоянно деформироваться при растяжении до окончательного разрушения. Пластичность обычно оценивается испытанием на растяжение, при котором измеряется и рассчитывается величина удлинения и уменьшение площади разрушенного образца по сравнению с исходным образцом для испытаний.

DUTY CYCLE:
Процент времени в течение произвольного периода тестирования, обычно 10 минут, в течение которого источник питания может работать с номинальной мощностью без перегрузки.

E

КРАЕВОЕ СОЕДИНЕНИЕ:
Соединение между краями двух или более параллельных или почти параллельных элементов.

ПОДГОТОВКА КРАЯ:
Контур, подготовленный на кромке соединительного элемента для сварки

ЭФФЕКТИВНАЯ ДЛИНА ШВА:
Длина сварного шва, на которой выходит правильно подобранное поперечное сечение.

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ДУГА:
Существует несколько процессов, в которых используется электрическая дуга. К ним относятся:

• Сварка под флюсом
• приварка шпильки
• плазменно-дуговая сварка
• электрогазовая сварка
• Сварка атомарно-водородным
• Дуговая точечная сварка
• подводная дуговая сварка

ЭЛЕКТРОД:

а.Металл-дуга. Присадочный металл в виде проволоки или прутка, голый или покрытый, через который проходит ток между электрододержателем и дугой.

г. Углерод-дуга. Углеродный или графитовый стержень, по которому ток проходит между электрододержателем и дугой.

c. Атомный Hydroqen. Один из двух вольфрамовых стержней, между точками которого поддерживается дуга.

г. Электролитическое производство кислорода и водорода. Проводники, по которым ток входит и выходит из воды, которая разлагается при прохождении тока.

e. Сварка сопротивлением. Деталь или части аппарата для контактной сварки, через которые сварочный ток и давление прикладываются непосредственно к изделию.

СИЛА ЭЛЕКТРОДА:

а. Динамический. При точечной, шовной и выступающей сварке – сила (фунты) между электродами во время фактического сварочного цикла.

г. Теоретический. При точечной, шовной и выступающей сварке сила, не считая трения и инерции, прилагаемая к электродам машины для контактной сварки благодаря начальному приложению силы и теоретическому механическому преимуществу системы.

г. Статический. При точечной, шовной и выступающей сварке – сила между электродами в условиях сварки, но при отсутствии тока и движения в сварочном аппарате.

ДЕРЖАТЕЛЬ ЭЛЕКТРОДА:
Устройство, используемое для механического удержания электрода и подачи к нему тока.

ELECTRODE SKID:
Скольжение электрода по поверхности изделия при точечной, шовной или выступающей сварке.

ВЫТИСНЕНИЕ:
Подъем или выступ на поверхности металла.

ТРАВЛЕНИЕ:
Процесс подготовки металлических образцов и сварных швов для макрографического или микрографического исследования.

Факс

ЛИЦЕВОЕ УСИЛЕНИЕ:
Усиление сварного шва со стороны стыка, с которого производилась сварка.

ЛИЦЕВАЯ СВАРКА:
Открытая поверхность сварного шва, выполненного дуговой или газовой сваркой, на стороне, с которой выполнялась сварка.

FAYING SURFACE:
Та поверхность элемента, которая контактирует с другим элементом, к которому он присоединен.

FERRITE:
Практически чистая форма железа, существующая ниже более низкой критической температуры и характеризующаяся кристаллической структурой объемно-центрированной кубической решетки. Он магнитный и имеет очень небольшую твердую растворимость углерода.

НАПОЛНИТЕЛЬНЫЙ МЕТАЛЛ:
Металл, добавляемый при сварке.

FILLET WELD:
Сварной шов с приблизительно треугольным поперечным сечением, используемый при соединении внахлест, соединяющий две поверхности примерно под прямым углом друг к другу.

ФИЛЬТР СТЕКЛО:
Цветное стекло, используемое в защитных очках, шлемах и щитках для защиты от вредных световых лучей.

ПЛАМЕННАЯ РЕЗКА:
см. КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА.

ЗАЖАЖКА ПЛАМЯ:
См. КИСЛОРОДНАЯ ЗАЖАЖКА.

ПЛАМЕННАЯ ЗАКАЛКА:
Метод упрочнения стальной поверхности путем нагрева газовым пламенем с последующей быстрой закалкой.

МЯГЧЕНИЕ ПЛАМЕНИ:
Способ размягчения стали путем нагрева газовым пламенем с последующим медленным охлаждением.

FLASH:
Металл и оксид вытеснены из соединения, выполненного методом контактной сварки.

ВСПЫШНАЯ СВАРКА:
Процесс контактной сварки, при котором плавление осуществляется одновременно по всей площади соприкасающихся поверхностей за счет тепла, полученного в результате сопротивления току между двумя поверхностями и приложения давления после нагрева, по существу завершен.Прошивка сопровождается вытеснением металла из стыка.

ВОСПРОИЗВЕДЕНИЕ:
Горение газов внутри резака или за пределами резака в шланге, обычно с пронзительным шипящим звуком.

ПЛОСКОЕ ПОЛОЖЕНИЕ:
Положение, в котором сварка выполняется с верхней стороны соединения и лицевой стороны сварного шва, приблизительно горизонтально.

ПЛЕНКА:
Процесс, в котором соединение осуществляется путем нагревания расплавленным цветным присадочным металлом, наливаемым на соединение, до тех пор, пока не будет достигнута температура пайки.Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения. Смотрите BRAZING.

РАСХОДОМЕР:
Используется для регулирования газов, используемых при сварке, таких как гелий и аргон.

FlowMeter

FLOW WELDING:
Процесс, в котором плавление осуществляется путем нагрева расплавленным присадочным металлом, наливаемым на свариваемые поверхности, до тех пор, пока не будет достигнута температура сварки и не будет добавлен требуемый присадочный металл. Присадочный металл не распределяется в шве за счет капиллярного притяжения.

FLUX:
Чистящее средство, используемое для растворения оксидов, выделения захваченных газов и шлака, а также для очистки металлов при сварке, пайке и пайке.

ПЕРЕДНЯЯ СВАРКА:
Технология газовой сварки, при которой факел направляется на основной металл перед завершенным сварным швом.

КУЗОВНАЯ СВАРКА:
Группа сварочных процессов, в которых плавление осуществляется путем нагрева в кузнице или печи и приложения давления или ударов.

ИСПЫТАНИЕ НА БЕСПЛАТНЫЙ изгиб:
Метод испытания образцов сварных швов без использования направляющей.

FULL FILLET WELD:
Угловой сварной шов, размер которого равен толщине более тонкого соединяемого элемента.

ТОПКА ПЕЧИ:
Процесс, в котором соединение осуществляется нагревом печи и цветным присадочным металлом, имеющим температуру плавления выше 800 ºF (427 ºC), но ниже, чем у основных металлов. Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения.

FUSION:
Тщательное и полное перемешивание между двумя кромками основного металла, подлежащего соединению, или между основным металлом и присадочным металлом, добавленным во время сварки.

ЗОНА ПЛАВЛЕНИЯ (ПРОНИКНОВЕНИЕ НАПОЛНИТЕЛЯ):
Площадь плавления основного металла, определяемая по поперечному сечению сварного шва.

г – я

г

ГАЗОВАЯ УГЛЕРОДНАЯ СВАРКА:
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагрева с помощью электрической дуги между угольным электродом и изделием. Экранирование обеспечивается инертным газом, таким как гелий или аргон. Можно использовать или не использовать напорный металл и / или присадочный металл.

ГАЗОВАЯ СВАРКА МЕТАЛЛА (МИГ) (GMAW):
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагрева электрической дугой между металлическим электродом и изделием.Экранирование обеспечивается инертным газом, таким как гелий или аргон. Можно использовать или не использовать напорный металл и / или присадочный металл.

ГАЗОВЫЙ КАРМАН:
Сварочная полость, образованная улавливанием газов, выделяемых металлом при охлаждении.

ГАЗОВАЯ СВАРКА Вольфрамовым электродом (TIG) (GTAW):
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагрева электрической дугой между вольфрамовым электродом и изделием, в то время как инертный газ образуется вокруг области сварного шва для предотвращения окисления. Флюс не используется.

ГАЗОВАЯ СВАРКА:
Процесс, при котором тепло при сварке получается из газового пламени.

МИРОВОЙ ПЕРЕНОС (ДУГОВАЯ СВАРКА):
Тип переноса металла, при котором расплавленный присадочный металл переносится через дугу большими каплями.

GMAW:
Дуговая сварка металлическим электродом в газовой среде (также известная как MIG, дуговая сварка порошковой проволокой, дуговая сварка со струйной дугой и сварка коротким замыканием) используется для 70% сварочных работ сегодня. Обеспечивает высокую скорость сварки, узкий валик и глубокое проплавление. В процессе используется электродная проволока с непрерывной подачей и защитный газ.

ОЧКИ:
Устройство с цветными линзами, защищающими глаза от вредного излучения при сварке и резке.

КАНАВ:
Отверстие между двумя элементами, которое должно быть соединено сваркой с разделкой кромок.

УГОЛ КАНАВКИ:
Общий угол наклона канавки между деталями, соединяемыми сварным швом с канавкой.

ЛИЦО КАНАВКИ:
Эта поверхность элемента, входящая в канавку.

РАДИУС КАНАВКИ:
Радиус J- или U-образной канавки.

СВАРОЧНЫЙ ШОВ:
Сварной шов, выполненный путем нанесения присадочного металла в канавку между двумя соединяемыми элементами.

ПОДКЛЮЧЕНИЕ НА ЗЕМЛЮ:
Подключение рабочего кабеля к работе.

GTAW:
Сварка с использованием электрической дуги и неплавящегося вольфрамового электрода в горелке с водяным охлаждением. Также называется сваркой TIG или HELLIARC.

ИСПЫТАНИЕ НА НАПРАВЛЯЕМЫЙ ИЗГИБ:
Испытание на изгиб, при котором испытуемый образец изгибается до определенной формы с помощью зажимного приспособления.

H

МОЛОТНАЯ СВАРКА:
Процесс кузнечной сварки.

РУЧНОЙ ЩИТ:
Устройство, используемое при дуговой сварке для защиты лица и шеи. Он оснащен линзой со стеклянным фильтром и предназначен для того, чтобы его можно было держать в руке.

ЖЕСТКАЯ ОБЛИЦОВКА:
Особая форма наплавки, при которой покрытие или оболочка наносится на поверхность с основной целью уменьшения износа или потерь материала в результате истирания, ударов, эрозии, истирания и кавитации.

ЖЕСТКАЯ ПОВЕРХНОСТЬ:
Нанесение твердого износостойкого сплава на поверхность более мягкого металла.

ЗАКАЛКА:
а. Нагревание и закалка некоторых сплавов на основе железа от температуры выше критического диапазона температур с целью получения твердости, превышающей твердость, полученную при отсутствии закалки сплава. Этот термин обычно ограничивается образованием мартенсита.
г. Любой процесс увеличения твердости металла подходящей обработкой, обычно включающий нагрев и охлаждение.

ЗОНА, ВЛИЯЮЩАЯ НА ТЕПЛО:
Та часть основного металла, структура или свойства которой были изменены теплом сварки или резки.

ВРЕМЯ НАГРЕВА:
Продолжительность каждого импульса тока при импульсной сварке.

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА:
Операция или комбинация операций, включающая нагрев и охлаждение металла или сплава в твердом состоянии с целью получения определенных желаемых условий или свойств. Отопление и охлаждение с единственной целью механической обработки исключаются из значения определения.

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ВОРОТА:
Отверстие в термитной форме, через которое свариваемые детали предварительно нагреваются.

ШЛЕМ:
Устройство, используемое при дуговой сварке для защиты лица и шеи. Он оснащен фильтрующим стеклом и предназначен для ношения на голове.

ВРЕМЯ УДЕРЖАНИЯ:
Время, в течение которого давление поддерживается на электродах после прекращения подачи сварочного тока.

ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ СВАРКА:
Процесс сварки валиком или встык, при котором его линейное направление горизонтально или наклонено под углом менее 45 градусов к горизонтали, а свариваемые части расположены вертикально или приблизительно вертикально.

HORN:
Держатель электрода машины для точечной контактной сварки.

HORN SPACING:
В аппарате для контактной сварки – свободный рабочий зазор между выступами или плитами под прямым углом к ​​глубине горловины. Это расстояние измеряется с параллельными и горизонтальными рогами в конце хода вниз.

HOT SHORT:
Состояние, которое возникает, когда металл нагревается до этой точки перед плавлением, когда вся прочность теряется, но форма все еще сохраняется.

Пайка водородом:
Способ пайки в печи в атмосфере водорода.

ГИДРОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА:
См. СВАРКА С КОНТРОЛЬНЫМ ДАВЛЕНИЕМ.

ГИГРОСКОПИЧЕСКИЙ:
Легко впитывает и удерживает влагу.

Я

ИСПЫТАНИЕ НА УДАР:
Испытание, при котором по образцу внезапно наносятся один или несколько ударов. Результаты обычно выражаются в единицах поглощенной энергии или количества ударов заданной интенсивности, необходимых для разрушения образца.

ДУГОВАЯ СВАРКА МЕТАЛЛА С ПРОПИТАННОЙ ЛЕНТОЙ
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагрева электрической дугой между металлическим электродом и изделием. Экранирование достигается за счет разложения пропитанной ленты, намотанной вокруг электрода, когда она подается на дугу. Давление не используется, а присадочный металл получают из электрода.

ИНДУКЦИОННАЯ ПАТКА:
Процесс, в котором соединение осуществляется за счет тепла, полученного в результате сопротивления изделия потоку индуцированного электрического тока, и с использованием цветного присадочного металла, температура плавления которого выше 800 ºF (427 ºC), но ниже что из неблагородных металлов.Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения.

ИНДУКЦИОННАЯ СВАРКА:
Процесс, в котором плавление осуществляется за счет тепла, полученного в результате сопротивления работы потоку индуцированного электрического тока, с приложением давления или без него.

ИНЕРТНЫЙ ГАЗ:
Газ, который обычно химически не соединяется с основным металлом или присадочным металлом.

МЕЖПРОХОДНАЯ ТЕМПЕРАТУРА:
В многопроходном сварном шве самая низкая температура наплавленного металла шва перед началом следующего прохода.

Дж – М

Дж

СОЕДИНЕНИЕ:
Часть конструкции, в которой соединяются отдельные детали из основного металла.

Схема сварного соединения

ПРОНИКНОВЕНИЕ СОЕДИНЕНИЯ:
Максимальная глубина, на которую сварной шов проходит от лицевой стороны до стыка, без учета армирования.

К

KERF:
Пространство, из которого был удален металл в процессе резки.

л

LAP JOINT:
Соединение между двумя перекрывающимися элементами.

СЛОЙ:
Слой металла шва, состоящий из одного или нескольких валиков сварного шва.

НОЖКА ФИЛЕЙНОГО ШВА:
Расстояние от основания стыка до носка углового сварного шва.

LIQUIDUS:
Самая низкая температура, при которой металл или сплав становятся полностью жидкими.

МЕСТНЫЙ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ОБОГРЕВ:
Предварительный нагрев определенной части конструкции.

СНИЖЕНИЕ МЕСТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ:
Термическая обработка для снятия напряжений определенной части конструкции.

м

КОЛЛЕКТОР:
Множественный коллектор для подключения нескольких цилиндров к одной или нескольким линиям подачи резака.

МАРТЕНСИТ:
Мартенсит – это микрокомпонент или структура в закаленной стали, характеризующаяся игольчатым или игольчатым рисунком на поверхности полировки. Он имеет максимальную твердость по сравнению с любой структурой, образованной продуктами разложения аустенита.

ЗАМЯСНАЯ СВАРКА:
Сварочный шов, выполненный внахлестку, при которой толщина внахлестку уменьшается приблизительно до толщины одного из нахлестанных соединений за счет приложения давления, когда металл находится в пластичном состоянии.

ТОЧКА ПЛАВЛЕНИЯ:
Температура, при которой металл начинает плавиться.

ДИАПАЗОН ПЛАВЛЕНИЯ:
Диапазон температур между солидусом и ликвидусом.

СКОРОСТЬ ПЛАВЛЕНИЯ:
Вес или длина электрода, плавящегося за единицу времени.

ДУГОВАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛА:
Процесс резки металлов плавлением с использованием тепла металлической дуги.

ДУГОВАЯ СВАРКА МЕТАЛЛА:
Процесс дуговой сварки, при котором металлический электрод удерживается так, что тепло дуги плавит электрод и изделие, образуя сварной шов.

МЕТАЛЛИЗАЦИЯ:
Метод наплавки или приклеивания металла для ремонта изношенных деталей.

MIG:
Дуговая сварка металлическим газом. Также называется MIG для инертного газа металла. Пистолет держит электрод, который совпадает с присадочным стержнем. Заполняющий стержень подается с катушки, что избавляет от необходимости останавливаться и запускаться. Используется в основном для сварки алюминия и стали.

СМЕСИТЕЛЬНАЯ КАМЕРА:
Та часть сварочной горелки или резака, в которой смешиваются газы для сгорания.

МУЛЬТИИМПУЛЬСНАЯ СВАРКА:
Выполнение точечной, выпуклой и высаженной сварки более чем одним импульсом тока.При использовании переменного тока каждый импульс может состоять из части цикла или количества циклов.

MULTIPASS WELDS:
Когда в одном проекте применяется несколько сварных швов.

Многопроходные сварные швы

N – P

№

НЕЙТРАЛЬНОЕ ПЛАМЯ:
Газовое пламя, в котором уравновешиваются объемы кислорода и ацетилена и оба газа полностью сгорают.

NICK BREAK TEST:
Метод проверки прочности сварных швов путем надрезания каждого конца сварного шва с последующим резким ударом молотка по образцу для разрыва сварного шва от зазубрины до зазубрины.Визуальный осмотр покажет любые дефекты сварного шва.

ЦВЕТНЫЕ:
Металлы, не содержащие железа. Алюминий, латунь, бронза, медь, свинец, никель и титан – цветные металлы.

НОРМАЛИЗАЦИЯ:
Нагрев сплавов на основе железа примерно до 100 ºF (38 ºC) выше критического диапазона температур с последующим охлаждением ниже этого диапазона в неподвижном воздухе при обычной температуре.

NUGGET:
Зона плавленого металла контактной сварки.

О

OFW: Сокращенное обозначение газокислородной сварки.В оксигруппу входят три процесса, включая ацетилен, кислородно-кислородную сварку и газовую сварку под давлением.

НАПРЯЖЕНИЕ ОТКРЫТОЙ ЦЕПИ:
Напряжение между клеммами источника сварки при отсутствии тока в цепи сварки.

ПОЛОЖЕНИЕ НАЗАД:
Положение, в котором сварка выполняется с нижней стороны стыка и лицевой стороны сварного шва, приблизительно горизонтально.

НАКЛАДКА:
Выступ металла сварного шва за пределы соединения на носке сварного шва.

ОКИСЛЯЮЩЕЕ ПЛАМО:
Пламя ацетилена с избытком кислорода. Несгоревший избыток имеет тенденцию окислять металл шва.

ОКСИАЦЕТИЛЕНОВАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, при котором необходимая температура резки поддерживается пламенем, полученным при сгорании ацетилена с кислородом.

СВАРКА ОКСИАЦЕТИЛЕНА:
Процесс сварки, при котором требуемая температура достигается за счет пламени, образующегося при сгорании ацетилена с кислородом.

КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, при котором необходимая температура резки поддерживается с помощью дуги между электродом и основным металлом.

OXY-CITY GAS CUTTING:
Процесс кислородной резки, в котором необходимая температура резки поддерживается пламенем, полученным при сжигании городского газа с кислородом.

КИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА:
Процесс резки черных металлов путем химического воздействия кислорода на элементы основного металла при повышенных температурах.

КИСЛОРОДНАЯ СТРОЖКА:
Применение кислородной резки, при котором формируется фаска или канавка.

КИСЛОРОДНО-ВОДОРОДНАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, при котором необходимая температура резки поддерживается пламенем, полученным при сжигании городского газа с кислородом.

КИСЛОРОДНО-ВОДОРОДНАЯ СВАРКА:
Процесс газовой сварки, при котором требуемая температура сварки достигается за счет пламени, образующегося при сгорании водорода с кислородом.

КИСЛОРОДНАЯ ГАЗОВАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, при котором необходимая температура резки поддерживается пламенем, получаемым при сжигании природного газа с кислородом.

КИСЛОРОПРОПАНОВАЯ РЕЗКА:
Процесс кислородной резки, при котором необходимая температура резки поддерживается пламенем, полученным при сгорании пропана с кислородом.

п

PASS:
Наплавленный металл наплавлен за одну общую последовательность вдоль оси сварного шва.

ОБРАБОТКА:
Механическая обработка металлов ударами молотка. Упрочнение имеет тенденцию растягивать поверхность холодного металла, тем самым снимая напряжения сжатия.

ВНИМАТЕЛЬНАЯ ИНСПЕКЦИЯ:
a. Флуоресцентный. Смываемый водой пенетрант с высокой флуоресценцией и низким поверхностным натяжением. Он втягивается в небольшие отверстия на поверхности за счет капиллярного действия. Под воздействием черного света краситель флуоресцирует.
г. Краситель. Процесс, включающий использование трех некоррозионных жидкостей. Сначала используется раствор для очистки поверхности. Затем наносится пенетрант и дается постоять не менее 5 минут. После выдержки пенетрант удаляется более бедным раствором и наносится проявитель.Пенетрант красителя, который остался в неоднородности поверхности, будет вытягиваться проявителем на поверхность, что приведет к появлению ярко-красных индикаторов.

УПОРНАЯ СВАРКА:
Процесс контактной сварки, при котором разряд электрической энергии и приложение высокого давления происходят одновременно или при котором электрический разряд происходит незадолго до приложения давления.

ПЕРЛИТ:
Перлит – это пластинчатый агрегат феррита и карбида железа, образующийся в результате прямого превращения аустенита в нижней критической точке.

ШАГ:
Расстояние между центрами сварных швов.

ПРИВАРНАЯ ЗАГЛУШКА:
Сварной шов выполняется в отверстии в одном элементе соединения внахлест, соединяя этот элемент с той частью поверхности другого элемента, которая выходит через отверстие. Стенки отверстия могут быть или не быть параллельными, и отверстие может быть частично или полностью заполнено металлом сварного шва.

ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА:
Процесс точечной сварки, при котором давление прикладывается вручную к одному электроду. Другой электрод крепится к любой части металла почти так же, как заземление при дуговой сварке.

ПОРИСТОСТЬ:
Наличие газовых карманов или включений при сварке.

ПОЛОЖЕНИЯ СВАРКИ:
Вся сварка выполняется в одном из четырех положений: плоском, горизонтальном, потолочном и вертикальном. Предельные углы различных положений в некоторой степени зависят от того, является ли сварной шов угловым или канавочным.

POSTHEATING:
Нагревание узла после сварки, пайки, пайки, термического напыления или резки.

ИНТЕРВАЛ ПОСЛЕ СВАРКИ:
При контактной сварке время нагрева между окончанием времени сварки или интервалом сварки и началом времени выдержки.В течение этого интервала сварной шов подвергают механической и термической обработке.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАГРЕВ:
Нагревание основного металла перед сваркой или резкой.

СВАРКА С КОНТРОЛЬНЫМ ДАВЛЕНИЕМ:
Выполнение ряда точечных или выступающих сварных швов, в которых несколько электродов работают постепенно под контролем устройства контроля давления.

СВАРКА ДАВЛЕНИЕМ:
Любой процесс или метод сварки, в которых давление используется для завершения сварки.

ИНТЕРВАЛ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ СВАРКИ:
При точечной, выступающей сварке и сварке с осадкой – время между окончанием времени сжатия и началом времени сварки или интервала сварки, в течение которого материал предварительно нагревается. При сварке оплавлением это время, в течение которого материал предварительно нагревается.

КВАЛИФИКАЦИЯ ПРОЦЕДУРЫ:
Демонстрация того, что сварные швы, выполненные с помощью определенной процедуры, могут соответствовать установленным стандартам.

ПРОЕКЦИОННАЯ СВАРКА:
Процесс контактной сварки между двумя или более поверхностями или между концами одного элемента и поверхностью другого.Сварные швы локализуются в заранее определенных точках или выступах.

ПУЛЬСАЦИОННАЯ СВАРКА:
Процесс точечной, выступающей или шовной сварки, при котором сварочный ток прерывается один или несколько раз без сброса давления или изменения положения электродов.

ТОЛЧНАЯ СВАРКА:
Выполнение точечной или выступающей сварки, в которой сила равна силе тока, прерывается один или несколько раз без сброса давления или изменения положения электродов.

ТОЛЧНАЯ СВАРКА:
Выполнение точечной или выступающей сварки, при которой усилие прикладывается вручную к одному электроду, а заготовка или опорный стержень заменяет другой электрод.

Q – S

Q

QUENCHING:
Внезапное охлаждение нагретого металла маслом, водой или сжатым воздухом.

R

РЕАКЦИОННОЕ НАПРЯЖЕНИЕ:
Остаточное напряжение, которое иначе не могло бы существовать, если бы свариваемые элементы или детали были изолированы как свободные тела без соединения с другими частями конструкции.

ПОНИЖЕНИЕ ПЛАМЕНИ:
См. ПЛАМЯ КАРБЮРИРОВАНИЯ.

РЕГУЛЯТОР:
Устройство, используемое для понижения давления в баллоне до подходящего рабочего давления горелки.

УСИЛЕННЫЙ СВАР:
Металл сварного шва, образовавшийся над поверхностью двух прилегающих листов или пластин, сверх того, что требуется для указанного размера сварного шва.

ОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ:
Напряжение, остающееся в конструкции или элементе в результате термической и / или механической обработки.

СОПРОТИВЛЕНИЕ ПЕЧИ:
Процесс пайки, в котором соединение осуществляется за счет тепла, полученного в результате сопротивления прохождению электрического тока в цепи, частью которой является обрабатываемая деталь, и за счет использования цветного присадочного металла с температурой плавления выше 800 ºF. (427 ºC), но ниже, чем у неблагородных металлов.Наполнитель распределяется в стыке за счет капиллярного притяжения.

РЕЗИСТЕНТНАЯ СВАРКА:
Группа процессов контактной сварки, при которой сварка выполняется одновременно по всей площади контакта соединяемых деталей.

ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА СОПРОТИВЛЕНИЯ (RSW):
Использует электрический ток, который проходит через металл. Не требует присадочного стержня. Процесс легко автоматизировать и требует небольшого тепловложения.

СОПРОТИВЛЕНИЕ СВАРКИ:
Группа сварочных процессов, в которых плавление осуществляется за счет тепла, полученного в результате сопротивления потоку электрического тока в цепи, частью которой является обрабатываемая деталь, и за счет приложения давления.

ОБРАТНАЯ ПОЛЯРНОСТЬ:
Расположение выводов для дуговой сварки постоянным током, при котором работа является отрицательным полюсом, а электрод – положительным полюсом сварочной дуги.

ИСПЫТАНИЕ НА ТВЕРДОСТЬ по Роквеллу:
В этом испытании прибор измеряет твердость, определяя глубину проникновения пенетратора в образец при определенных произвольных фиксированных условиях испытания. Пенетратором может быть стальной шарик или алмазный сферокон.

КОРЕНЬ:
См. КОРЕНЬ СОЕДИНЕНИЯ и КОРЕНЬ СВАРЯ.

КОРЕНЕВАЯ ТРЕЩИНА:
Трещина в сварном шве или основном металле, возникающая в основании сварного шва.

КОРНЕВАЯ КРАЯ:
Кромка свариваемой детали, примыкающая к корню.

КОРНЕВАЯ ЛИЦА:
Часть подготовленной кромки элемента, которая должна быть соединена сварным швом с разделкой кромок, который не имеет фаски или бороздки.

КОРЕНЬ СОЕДИНЕНИЯ:
Та часть свариваемого соединения, где элементы подходят ближе всего друг к другу. В поперечном сечении основание соединения может быть точкой, линией или областью.

КОРЕНЬ ШВА:
Точки, как показано в поперечном сечении, в которых основание сварного шва пересекает поверхности основного металла.

ОТКРЫТИЕ КОРНЯ:
Разделение между элементами, которые необходимо соединить в основании соединения.

ПРОНИКНОВЕНИЕ КОРНЯ:
Глубина, на которую сварной шов с канавкой доходит до основания стыка, измеряется по средней линии поперечного сечения корня.

S

ШАРФ:
Скошенная поверхность стыка.

SCARFING:
Процесс удаления дефектов и дефектов, возникающих при прокатке стальных заготовок, с использованием низкоскоростной кислородной горелки для снятия шва.

SEAL WELD:
Сварной шов, используемый в основном для обеспечения герметичности и предотвращения утечки.

СВАРКА ШВА:
Сварка продольного шва листового металла путем стыковки или перекрытия стыков.

SELECTIVE BLOCK SEQUENCE:
Последовательность блоков, в которой следующие друг за другом блоки завершаются в определенном порядке, выбранном для создания заданного образца напряжения.

СВАРКА СЕРИИ

:
Процесс контактной сварки, при котором два или более сварных шва выполняются одновременно с помощью одного сварочного трансформатора, при этом полный ток проходит через каждый сварной шов.

РАЗДЕЛЕНИЕ ЛИСТА:
При точечной, шовной и выступающей сварке – зазор вокруг сварного шва между стыковочными поверхностями после сварки.

ЭКРАНИРОВАННАЯ СВАРКА:
Процесс дуговой сварки, при котором защита от атмосферы обеспечивается за счет использования флюса, разложения покрытия электрода или инертного газа.

ПЛЕЧО:
См. КОРЕННЕЕ ЛИЦО.

НАПРЯЖЕНИЕ НА УСАДКУ:
См. ОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.

СВАРКА ОДНИМ ИМПУЛЬСОМ:
Выполнение точечной, выпуклой и высаженной сварки одиночным импульсом тока.Когда используется переменный ток, импульс может состоять из части цикла или количества циклов.

РАЗМЕР ШВА:
а. Пазовый сварной шов. Проникновение в шов (глубина снятия фаски плюс врезание корня, если указано).
г. Угловые швы равнополочные. Длина участка наибольшего равнобедренного прямоугольного треугольника, который можно вписать в поперечное сечение углового шва.
г. Угловые швы с неравномерной опорой. Длина участка наибольшего прямоугольного треугольника, который может быть вписан в поперечное сечение углового сварного шва.
г. Фланец под приварку. Толщина металла шва, измеренная в основании сварного шва.

ПРОПУСТИТЬ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ:
См. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕДАЧИ.

ВКЛЮЧЕНИЕ ШЛАКА:
Неметаллический твердый материал, застрявший в металле сварного шва или между металлом сварного шва и основным металлом.

СВАРКА СО СЛОТОМ:
Сварной шов, выполненный в удлиненном отверстии в одном элементе соединения внахлест или тройник, соединяющий этот элемент с той частью поверхности другого элемента, которая выходит через отверстие. Отверстие может быть открытым с одного конца и может быть частично или полностью заполнено металлом сварного шва.(Паз, сваренный угловым сварным швом, не следует рассматривать как соответствующий этому определению.)

ЗАПИСАНИЕ:
Добавление отдельного элемента или частей материала в соединение до или во время сварки с получением сварного соединения, которое не соответствует требованиям чертежа или спецификации.

SMAW: При дуговой сварке защищенным металлом (стержнем) используется плавящийся электрод, в сердечнике которого находится твердый металлический стержень. Стержень и электрод плавятся и становятся частью сварного шва. Электрод покрыт флюсом для защиты сварного шва от загрязнения.

ПАЙКА:
Группа сварочных процессов, при которых происходит коалесценция материалов за счет их нагрева до подходящей температуры и использования присадочного металла, температура ликвидуса которого не превышает 450 ºC (842 ºF) и ниже солидуса основных материалов. Наполнитель распределяется между плотно прилегающими поверхностями стыка за счет капиллярного действия.

SOLIDUS:
Самая высокая температура, при которой металл или сплав становится полностью твердым.

РАСПОРНАЯ ПОЛОСА:
Металлическая полоса или стержень, вставленные в основание соединения, подготовленные для сварного шва с разделкой кромок, чтобы служить в качестве основы и поддерживать отверстие в корне во время сварки.

SPALL:
Небольшие сколы или фрагменты, которые иногда выделяются электродами во время сварочных работ. Эта проблема особенно характерна для электродов с толстым покрытием.

БРЫЗГИ:
Частицы металла, выбрасываемые во время дуговой и газовой сварки, не являющиеся частью сварного шва.

ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА:
Процесс контактной сварки, при котором плавление осуществляется за счет тепла, полученного в результате сопротивления прохождению электрического тока через детали, удерживаемые вместе под давлением с помощью электродов.Размер и форма индивидуально сформированных сварных швов ограничены размером и контуром электродов.

РАСПЫЛЕНИЕ:
Тип переноса металла, при котором расплавленный присадочный металл перемещается в осевом направлении через дугу небольшими каплями.

СВАРКА РАСПЫЛЕНИЕМ: другой термин для дуговой сварки распылением или GMAW.

ШАГОВАЯ ПЕРЕДАЧА ФИЛЕЙНОЙ СВАРКИ:
Две линии прерывистой сварки на стыке, таком как тройник, при этом приращения скругления в одной линии смещены относительно таковых в другой линии.

СВАРКА С СОХРАНЕННОЙ ЭНЕРГИЕЙ:
Выполнение сварного шва с использованием электрической энергии, аккумулируемой электростатическим, электронно-магнитным или электрохимическим способом с относительно низкой скоростью и доступной при требуемой скорости сварки.

ПРЯМАЯ ПОЛЯРНОСТЬ:
Расположение выводов для дуговой сварки постоянным током, при котором работа является положительным полюсом, а электрод – отрицательным полюсом сварочной дуги.

СНИЖЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ:
Процесс уменьшения внутренних остаточных напряжений в металлическом объекте путем нагрева до подходящей температуры и выдержки в течение определенного времени при этой температуре.Эта обработка может применяться для снятия напряжений, вызванных литьем, закалкой, нормализацией, механической обработкой, холодной обработкой или сваркой.

СТРОЧНАЯ СВАРКА:
Метод металлической дуговой сварки деталей толщиной 3/4 дюйма (19 мм) или более, при котором наплавленный металл наплавляется слоями, состоящими из цепочек валиков, наносимых непосредственно на поверхность скоса.

СТАНДАРТНАЯ СВАРКА:
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагревания электрической дугой между металлической шпилькой или аналогичной деталью и другой заготовкой до тех пор, пока соединяемые поверхности не нагреются должным образом.Их объединяют под давлением.

ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФУНКЦИЕЙ:
Процесс дуговой сварки, при котором плавление осуществляется путем нагревания электрической дугой или дугой между неизолированным металлическим электродом или электродами и изделием. Сварка защищена слоем гранулированного легкоплавкого материала на рабочем месте. Давление не используется. Присадочный металл получают из электрода, а иногда и из дополнительной сварочной проволоки.

ПОВЕРХНОСТЬ:
Нанесение присадочного металла на металлическую поверхность для получения желаемых свойств или размеров.

Т – Я

т

ПРИЕМНИК:
Сварной шов, предназначенный для удержания частей сварной конструкции в надлежащем выравнивании до тех пор, пока не будут выполнены окончательные сварные швы.

ТРОЙНИК:
Соединение между двумя элементами, расположенными примерно под прямым углом друг к другу в форме T.

ТЕМПЕР ЦВЕТА:
Цвета, которые появляются на поверхности стали, нагретой при низкой температуре в окислительной атмосфере.

ВРЕМЯ ТЕМПЕРАТУРЫ:
При контактной сварке – та часть периода после сварки, в течение которой протекает ток, пригодный для отпуска или термообработки.Ток может быть одно- или многоимпульсным, с различными интервалами нагрева и охлаждения.

ЗАПУСК:
Повторный нагрев закаленной стали до некоторой температуры ниже нижней критической температуры с последующим охлаждением с желаемой скоростью. Целью отпуска стали, закаленной закалкой, является снятие возникающих напряжений, восстановление части ее пластичности и повышение ударной вязкости путем регулирования или корректировки охрупченных структурных компонентов металла. Температурные условия отпуска могут быть выбраны для данного состава стали, чтобы получить практически любую желаемую комбинацию свойств.

ПРОЧНОСТЬ НА РАЗРЫВ:
Максимальная нагрузка на единицу исходной площади поперечного сечения, которую выдерживает материал во время испытания на растяжение.

ИСПЫТАНИЕ НА НАПРЯЖЕНИЕ:
Испытание, при котором образец ломается путем приложения возрастающей нагрузки к обоим концам. В ходе испытания определяются упругие свойства и предел прочности материала. После разрыва сломанный образец можно измерить на удлинение и уменьшение площади.

THERMIT CRUCIBLE:
Сосуд, в котором происходит реакция термита.

THERMIT MIXTURE:
Смесь оксида металла и мелкодисперсного алюминия с добавлением легирующих металлов по мере необходимости.

THERMIT MOLD:
Форма, формируемая вокруг свариваемых деталей для приема расплавленного металла.

ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕАКЦИЯ:
Химическая реакция между оксидом металла и алюминием, в результате которой образуется перегретый расплавленный металл и шлак оксида алюминия.

ТЕРМИТНАЯ СВАРКА:
Группа сварочных процессов, в которых плавление осуществляется путем нагрева перегретым жидким металлом и шлаком в результате химической реакции между оксидом металла и алюминием с приложением давления или без него.Присадочный металл получают из жидкого металла.

ГЛУБИНА:
В аппарате для контактной сварки – расстояние от центральной линии электродов или валиков до ближайшей точки столкновения для плоских поверхностей или листов. В машине для шовной сварки с универсальной головкой глубина горловины измеряется на машине, предназначенной для поперечной сварки.

ГОРЛО ФИЛЕЙНОЙ СВАРКИ:

а. Теоретический. Расстояние от начала корня стыка, перпендикулярного гипотенузе наибольшего прямоугольного треугольника, которое может быть вписано в поперечное сечение углового шва.

г. Действительный. Расстояние от корня углового шва до центра его грани.

TIG:
TIG – это еще одно название для GTAW (газовая дуговая сварка вольфрамом). В этом процессе используются неплавящийся вольфрамовый электрод и горелка с воздушным или водяным охлаждением. В процессе используется электрическая дуга для выработки тепла, он стоит дороже, чем другие процессы, но значительно чище.

ТРЕЩИНА НОСКА:
Трещина в основном металле, возникающая у носка сварного шва.

НОС ШВА:
Место соединения лицевой поверхности сварного шва и основного металла.

ФАКЕЛ:
См. РЕЗКАЛЬНЫЙ ФАКЕЛ или СВАРОЧНЫЙ ФАКЕЛ.

РЕЗЕРВНАЯ Пайка:
Процесс пайки, при котором соединение осуществляется путем нагрева газовым пламенем и с использованием цветного присадочного металла с температурой плавления выше 800 ºF (427 ºC), но ниже, чем у основного металла. Присадочный металл распределяется в стыке капиллярного притяжения.

ПОПЕРЕЧНАЯ СВАРКА:
Выполнение шва в направлении, по существу перпендикулярном глубине горловины аппарата для шовной сварки.

Вольфрамовый электрод:
Неполный металлический электрод, используемый при дуговой сварке или резке, в основном из вольфрама.

U

ТРЕЩИНА ВНИЗ:
Трещина в зоне термического влияния, не доходящая до поверхности основного металла.

UNDERCUT:
Канавка, вплавленная в основной металл, прилегающая к носку или основанию сварного шва и оставленная незаполненной металлом сварного шва.

ОБРЕЗАНИЕ:
Нежелательная кратер на краю сварного шва, вызванный неправильной техникой плетения или чрезмерной скоростью сварки.

UPSET:
Локальное увеличение объема в области сварного шва в результате приложения давления.

СВАРКА НА ПЕРЕБОРОКЕ:
Процесс контактной сварки, при котором плавление осуществляется одновременно по всей площади соприкасающихся поверхностей или постепенно вдоль стыка за счет тепла, полученного в результате сопротивления прохождению электрического тока через область соприкосновения этих поверхностей. Давление прикладывается до начала нагрева и поддерживается в течение всего периода нагрева.

СИЛА РАЗГОНА:
Сила, действующая на свариваемые поверхности при оплавлении или сварке с осаждением.

В

ВЕРТИКАЛЬНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ:
Положение сварки, при котором ось шва приблизительно вертикальна. При сварке труб труба находится в вертикальном положении, а сварка выполняется в горизонтальном положении.

Вт

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ БЛОКА ПЕРЕДАЧИ:
Последовательность сварки блоков, в которой последовательные блоки сварки завершаются случайным образом после завершения нескольких блоков запуска.

WANDERING SEQUENCE:
Продольная последовательность, в которой приращения сварного шва наносятся случайным образом.

ВОСКОВОЙ ИЗОБРАЖЕНИЕ:
Восковое формование вокруг свариваемых деталей методом термитной сварки до формы, необходимой для готового шва.

WEAVE BEAD:
Тип сварного шва с поперечным колебанием.

WEAVING:
Метод наплавки металла шва, при котором электрод колеблется. Обычно это достигается полукруглым движением дуги вправо и влево от направления сварки.Плетение служит для увеличения ширины отложения, уменьшения нахлеста и способствует образованию шлака.

WELD:
Локальное сплавление металлов путем нагрева до подходящей температуры. Можно использовать или не использовать напорный металл и / или присадочный металл. Наплавочный металл имеет температуру плавления примерно такую ​​же или ниже, чем у основных металлов, но всегда выше 800 ºF (427 ºC).

СВАРНЫЙ ШЛАН:
Наплавленный шов в результате прохода.

МАНОМЕТР:
Устройство, предназначенное для проверки формы и размера сварных швов.

СВАРНЫЙ МЕТАЛЛ:
Та часть сварного шва, которая была расплавлена ​​во время сварки.

СИМВОЛ СВАРЯ:
Изображение, используемое для обозначения желаемого типа сварного шва.

СВАРОЧНОСТЬ:
Способность материала образовывать прочное сцепление под давлением или при затвердевании из жидкости.

СЕРТИФИКАЦИЯ СВАРОЧНИКА:
Письменное свидетельство о том, что сварщик произвел сварные швы, соответствующие установленным стандартам.

КВАЛИФИКАЦИЯ СВОЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ:
Демонстрация способности сварщика выполнять сварные швы, соответствующие установленным стандартам.

СВАРКИ:
а. Электродный вывод. Электрический проводник между источником тока дуговой сварки и электрододержателем.
г. Ведущий работы. Электрический проводник между источником тока дуговой сварки и заготовкой.

ПОЛОЖЕНИЯ ДЛЯ СВАРКИ:
Имеется четыре положения сварки, включая плоское, горизонтальное, потолочное и вертикальное.

ДАВЛЕНИЕ СВАРКИ:
Давление, оказываемое во время операции сварки на свариваемые детали.

ПРОЦЕДУРА СВАРКИ:
Подробные методы и приемы, включая все процедуры сварки стыков, используемые при производстве сварного изделия.

ПАТРУБКА:
Присадочный металл в виде проволоки или прутка, используемый в процессах газовой сварки и пайки, а также в тех процессах дуговой сварки, в которых электрод не обеспечивает присадочный металл.

СИМВОЛ СВАРКИ:
Собранный символ состоит из следующих восьми элементов или таких из них, которые необходимы: контрольная линия, стрелка, основные символы сварного шва, размеры и другие данные, дополнительные символы, символы отделки, хвостовая часть, спецификация, процесс или другие ссылки.

ТЕХНИКА СВАРКИ:
Подробные сведения о ручной, машинной или полуавтоматической сварке, которые в пределах ограничений предписанной процедуры сварки стыков контролируются сварщиком или оператором сварки.

НАКОНЕЧНИК ПО СВАРКЕ:
Наконечник газовой горелки, специально приспособленный для сварки.

СВАРОЧНЫЙ ГОРЕЛ:
Устройство, используемое при газовой сварке и пайке горелкой для смешивания и регулирования потока газов.

ТРАНСФОРМАТОР СВАРОЧНЫЙ:
Устройство для подачи тока заданного напряжения.

СВАРКА:
Узел, составные части которого сформированы сваркой.

СКОРОСТЬ ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ:
Скорость в мин / сек или дюйм / мин, при которой присадочный металл расходуется при дуговой сварке или термическом напылении.

РАБОЧИЙ ПРОВОД:
Электрический провод (кабель) между источником тока дуговой сварки и деталью.

Х

РЕНТГЕНОВСКИЙ:
Метод радиографического контроля, используемый для обнаружения внутренних дефектов сварного шва

Сварочный рентген

Y

Предел текучести:
Предел текучести – это нагрузка на единицу площади, при которой происходит заметное увеличение деформации образца с небольшим увеличением нагрузки или без нее; Другими словами, предел текучести – это напряжение, при котором происходит заметное увеличение деформации с незначительным увеличением напряжения или без него.

Лазерная сварка – Ремонт – Трещины на поверхности

Лазерная сварка предлагает наиболее гибкое соединение металлов в современной производственной среде. IBC использует новейший процесс лазерной сварки, который позволяет ремонтировать прецизионные компоненты из всех типов материалов. Лазерный луч плавит присадочную проволоку, и требуемая область заполняется за несколько проходов, пока не будет достигнута желаемая высота.

Почему микролазерная сварка

Традиционные методы сварки часто требуют чрезмерного тепловложения, что может отрицательно сказаться на характеристиках всего компонента, например, деформации и ухудшении механических свойств.Напротив, тепловложение лазерного луча можно точно отрегулировать. Он имеет минимальные побочные эффекты на механическую целостность компонента, либо локально обрабатывая поврежденную область, либо улучшая свойства поверхности для определенной части производственной цепочки.

Уникальные преимущества микролазерной сварки перед методами нанесения покрытий на основе дуги и лазера:

1. Чрезвычайно сфокусированный тепловой поток с очень узкой зоной термического влияния
2. Отсутствие искажения размеров или формы после сварки
3. Нет ограничений по размеру
4. Подходит для труднодоступных мест при традиционной сварке плавлением
5. Мало необходимых обработок до и после обработки

Характеристики	На основе дуги	На базе лазера
Тепловая нагрузка	Высокая	Низкая
Плотность мощности	Низкая	Высокая
Скорость разведения	10-40%	<5%
Твердость	Относительно низкий	Относительно высокий
Искажения	Высокая	Низкая
Зона теплового воздействия	Большой и широкий	Маленький и узкий (глубиной менее 150 мкм)
Требуемые процедуры до и после лечения	Много	Немного

Возможности

1. HTS – MOBILE 200 станция лазерной обработки с максимальной мощностью 200 Вт
2. Оптический микроскоп высокого разрешения для отслеживания пути сварки
3. Проволока для лазерной сварки разных размеров (0.015-0,02 дюйма в диаметре и 18 дюймов в длину)

Установка для микролазерной сварки

Выбор материалов

• Нержавеющая сталь (316, 312, 410 и 420)
• Высокопрочные стали (M2, 4130 и h23)
• На основе никеля
• Совместное предприятие
• Бериллиевая медь
• Ti6Al4V
• Алюминиевый сплав

Целевые отрасли

• Инструмент для реставрации
• Применение в медицине
• Ювелирные изделия и декоративно-прикладное искусство
• Электронная промышленность

Общие приложения

• Ремонт штампа
• Имплантируемые аппараты
• Спица и бандажи ортодонтические
• Электрические разъемы
• Сборка браслетов

Примеры использования микролазерной сварки

Алюминиевое литье под давлением

Алюминиевое литье под давлением является продуктом процесса трехмерного аддитивного производства, в котором используется серия каналов водяного охлаждения.Было замечено, что небольшие трещины образовывались близко к поверхности и водным каналам во время эксплуатации. Компания IBC Coatings Technologies использовала микролазерную сварку для восстановления исходной функции штампа за счет устранения поверхностных трещин.

Ремонт литья под давлением проволокой h23

Экструзионная матрица

Угол экструзионной головки является типичным примером концентрации напряжений и образования трещин. IBC Coatings Technologies предложила микролазерную сварку для ремонта трещин, обнаруженных на углах матрицы.

Экструзионная матрица с лазерной сваркой

(PDF) РЕМОНТНАЯ СВАРКА ШЕСТЕРНЯНЫХ ВАЛОВ ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РОЛИКОВ НА ELEZARA SMEDEREVO

369

Температура во время ремонтной сварки на месте

поддерживалась в диапазоне от 280 ° C до 300 ° C,

для его полная продолжительность.

Процесс сварки длился до тех пор, пока удаленный материал

не был заполнен (т.е. до тех пор, пока диаметр вала предварительной обработки не достиг

), с добавлением 3 мм вдоль образующей для

Обработка

– изготовление зуба.Сварку выполняли

до достижения диаметра вала 415 мм.

После сварки отремонтированный вал закаляется, чтобы

снизить остаточные напряжения. Вал нагревается локально до температуры

620 ° C / ч со скоростью 50 ° C / ч, и эта температура

поддерживается в течение 3 часов. Через 3 часа

вал подвергается контролируемому охлаждению со скоростью

50 ° C / ч, пока не будет достигнута температура 150 ° C, а в

в этот момент машина выключается и теплоизоляция составляет

.

удалено.После этого охлаждение продолжается при комнатной температуре

.

Для контроля качества сварного слоя была измерена твердость

для обоих случаев ремонта (процедуры MAW и

FCAW). Измеренная твердость поверхностей

, сваренных методом Е, после термообработки составила

от 280 до 310 HB, что полностью соответствует твердости

поверхности зуба до ремонта. Твердость

сварного слоя на одном из валов

, сваренных методом FCAW, несколько выше и составляет

от 320 до 340 HB.

3.4. Технико-экономический анализ

Ремонтная сварка рабочих частей может помочь в достижении

значительной экономии. Все отремонтированные валы прокатного стана “Topla

valjaonica” находились в эксплуатации более

два года, и до сих пор нет никаких признаков повреждений. Затраты на ремонт одного вала

, включая изготовление

всех необходимых инструментов, составили около 1 500 евро. Цена

на изготовление нового вала около 25.000 €. Экономия

, достигнутая с использованием ремонтной сварки, в этом случае составила

около 200 000 евро для всех восьми валов, по сравнению с

закупкой новых. Следует отметить, что из-за их габаритов

доставка и сборка новых валов

потребует несколько месяцев, тогда как ремонтная сварка

может быть проведена за одну неделю. Простой производства

в течение нескольких месяцев на этом предприятии приведет к значительному увеличению финансовых потерь на

.Таким образом, можно сделать вывод, что косвенная экономия

, достигнутая за счет использования ремонтной сварки, на

значительно больше, чем указанная выше сумма.

Концептуальное решение по ремонтной сварке машины

деталей было разработано в г. Железара Смедерево. Подробный технико-экономический анализ

показал, что на годовом уровне можно сэкономить немного

свыше 800000 евро, т.е. что ремонтная сварка

запасных частей составит 53% от цены

на новые детали.Затраты, упомянутые ранее, также

включают закупку необходимого оборудования,

приспособление производственного цеха, дополнительных материалов и т. Д.

4. ОБСУЖДЕНИЕ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проблема ремонтной сварки не может и не должна выполняться

исключительно как компенсация утраченных габаритов.

Существенные проблемы при ремонтной сварке возникают в области

сохранения размеров рабочих деталей.

Повышение качества рабочих поверхностей – это особая технологическая задача

, решение которой должно включать

обширное материаловедение, металлургическую природу

как основных, так и добавленных материалов, которые продиктованы требованиями

к нанесенному наплавленному слою. должен встретить.

В представленном здесь примере для обеспечения высокого качества сварного шва

в случае ремонтной сварки зубчатого вала требуется

, контроль следующего:

– подготовка вала к сварке

– процесс сушки электрода

– температуры предварительного нагрева и отпуска

– сама процедура ремонта, включая работы

сварщиков или операторов.

Высококачественный сварной слой можно ожидать только в случае

, когда все эти элементы соответствуют предписанной технологии

. После ремонтной сварки свариваемая поверхность

подвергается механической обработке, после чего ее необходимо детально исследовать методом неразрушающего контроля. При этом

следует также отметить, что ремонт отдельной детали станка

не может выполняться неограниченное количество раз.

Практика показала, что деталь машины можно ремонтировать до

до 3 или 4 раз, поэтому было бы полезно ввести

записей об истории ремонта любой данной машины

детали, как форму ее «паспорта». », которая будет содержать

информации о предыдущем ремонте.

В примере, представленном в этом документе, обе процедуры ремонта

, которые были выполнены (ручная дуговая сварка

– процедура MAW, и дуговая сварка сердечником флюсом – процедура

FCAW) были определены как благоприятные решения

для компенсации потери материалов из-за износа.Из всех

требований, которые необходимо выполнить, наиболее важные

связаны с отсутствием трещин и зазубрин на

сварном слое. В случае обнаружения дефектов после завершения ремонта

(недостаточно сваренная поверхность

для процедуры MAW и поверхностные трещины для обеих процедур

), эти дефекты устраняются шлифованием поверхности

или нарезанием канавок в случае значительная глубина

дефектов

с последующей повторной сваркой по

технологии.

Все восемь отремонтированных валов были введены в эксплуатацию

и отработали более двух лет,

до сих пор не имеет признаков повреждений, что подтверждает обоснованность данного технического решения для ремонта

. Прямая экономия средств

, достигнутая за счет применения ремонтной сварки,

по сравнению с покупкой новых валов, можно увидеть из

этих примеров. Технико-экономический анализ

определил, что общая сумма около 200.000 евро было сэкономлено

для всех восьми валов, тогда как косвенная экономия

была еще больше.

ПОДТВЕРЖДЕНИЕ

Авторы этой статьи выражают признательность

Министерству образования и науки Сербии и

Технологического развития за поддержку проектов TR35040 и

TR35011.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

[1] АНГЕЛОВА Д., ЙОРДАНОВА. Р., КРАССТЕВ,

Д., ЙОРДАНОВ Б. (2010) Сравнение усталости при изгибе

и вращении при изгибе низкоуглеродистой стали,

Структурная целостность и срок службы, ISSN 1451-3749 Vol.

10, № 3

Рекомендуемый метод ремонта усталостных трещин

Если трещины возникают в сварных соединениях или рядом с ними, удовлетворительный ремонт может быть произведен сваркой. Важно, чтобы растрескавшийся материал был выдолблен или подвергнут механической обработке в достаточной степени, чтобы можно было выполнить ремонтный шов с полным проплавлением, без оставшихся следов трещин и появления новых значительных дефектов. Теоретически, хороший сварной ремонт должен длиться столько же, сколько и первоначальное соединение при том же спектре нагрузок.Однако на практике часто обнаруживается, что ремонт длится не так долго, обычно потому, что качество ремонта, выполненного в условиях, менее благоприятных, чем для первоначального изготовления, не соответствует качеству исходного соединения. И наоборот, если растрескивание было преждевременным из-за наличия значительных дефектов в исходном шве, качественный ремонт может превысить срок службы исходного шва.

Перед проведением сварочного ремонта следует разработать полную процедуру ремонта / сварки с учетом структурных и металлургических последствий дальнейшей сварки.Например, может существовать риск деформации или необходимость термической обработки после ремонта.

Если срок службы, требуемый для ремонта, больше, чем первоначально достигнутый, его можно получить за счет снижения уровней циклических напряжений в непосредственной близости от ремонта и / или повышения усталостной прочности. Первое может быть достигнуто путем добавления материала, сварного или механически закрепленного, чтобы обеспечить дополнительные пути нагрузки, или локального изменения конструкции для уменьшения концентрации напряжений. Последнее часто может быть достигнуто с помощью механических операций после ремонта, таких как шлифовка подошвы сварного шва или упрочнение в случае возникновения усталостных трещин от пальцев сварных швов.

Если усталостное растрескивание возникает в простом материале, удаленном от любых сварных швов, сварной ремонт может быть практичным, но он, безусловно, будет иметь гораздо меньший усталостный ресурс, если особое внимание не будет уделяться повышению усталостной прочности и / или циклическому напряжению в исходной трещине. сайт инициации.

В редких случаях для ремонта может потребоваться просто предотвратить дальнейшее расширение трещины. Просверливание отверстий на концах трещин и, возможно, добавление упрочняющего материала, может оказаться достаточным.Такие процедуры требуют индивидуальной оценки для определения их эффективности.

Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами.

Услуги по восстановлению металла, шлифовка поверхностей, сварка распылением

Восстановление и ремонт промышленного оборудования Cliff

Cliff Industrial признает рентабельность восстановления части оборудования с использованием оригинальных компонентов для снижения затрат для клиента. Ремонт и восстановление изношенного или поврежденного оборудования имеет первостепенное значение, потому что мы понимаем, что простой означает потерю производительности и доходов.

Наши услуги по восстановлению и ремонту машин включают:

• Восстановление и шлифовка металла
• Обслуживание вилочного погрузчика
• Заточка лезвия – до 6 футов в длину

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЛИ ОБНОВЛЕНИЕ МАШИН

Cliff Industrial предоставляет профессиональные услуги по сварке и наплавке плавкими предохранителями, предназначенные для восстановления и усиления металлических компонентов, используемых в различных отраслях промышленности. Эти решения продлевают срок службы этих компонентов, делая их более устойчивыми к износу, коррозии, истиранию и нагреванию.

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И СТОИМОСТИ

Компоненты, изготовленные из чугуна, нержавеющей и марганцевой стали, сплавов на основе меди, сплавов на основе кобальта или сплавов на основе никеля, могут выиграть от наложения упрочняющего материала, когда они изнашиваются или нуждаются в улучшении.

Тип материала, наносимого на ваши компоненты, зависит от их состава. Для разных недрагоценных металлов требуются разные покрытия. Если вам нужно отремонтировать изношенный компонент или сделать еще один устойчивый к повреждениям, Cliff Industrial знает, какой материал применять и как его применять для достижения требуемых стандартов.

Наши услуги по восстановлению стали могут улучшить характеристики и продлить срок службы щелевых колец , котельных труб, плунжеров, молотков, роторов компрессоров и многих других металлических компонентов.

Мы также можем переточить или переточить наковальни, втулки, валки и валы!

ВОССТАНОВЛЕНИЕ МЕТАЛЛА МОЖЕТ ПОМОЧЬ ВАШЕМУ БИЗНЕСУ

Вы можете положиться на Cliff Industrial в предоставлении высококачественных услуг по восстановлению оборудования по конкурентоспособным ценам.Мы знаем, насколько ваш бизнес зависит от наличия оборудования, отвечающего техническим требованиям. Позвоните нам по телефону 715-835-8314 и позвольте нам показать вам, как услуги Cliff Industrial по восстановлению поверхностей могут помочь вашему бизнесу.

.