Закалка нержавеющей стали: Страница не найдена – Интернет-журнал о металлообработке

alexxlab | 07.11.1988 | 0 | Разное

Содержание

Закалка нержавейки в домашних условиях


Для чего нужна закалка стали?


Виды закалки
Технологию закаливания человечество применяет на протяжении многих веков. Орудия сельского хозяйства и холодное оружие закаляли уже в Средние века. О закалке нержавеющей стали задумались в эпоху промышленного прорыва, когда понадобились сплавы стали с антикоррозионными качествами. Именно тогда была разработана новая методика закаливания стали, позволившая придать материалам уникальные химико-физические особенности.

Нержавеющая сталь имеет игольчатую внутреннюю структуру, именуемую мартенситом, благодаря чему данные сплавы отличаются повышенной прочностью и высоким охрупчиванием. При термической обработке такой стали происходит повышение коэффициента вязкости, что раздвигает рамки их применения.

Метод проверки металла на твердость

Многие в быту используют нож из нержавейки. Если не знают, нужна ли ему термическая обработка для повышения износоустойчивости, смотрят на степень твердости металла.

Что это такое? Под твердостью металла обычно понимают его устойчивость к нагрузкам от прочных предметов. Существует специальная методика Роквелла. Она заключается во вдавливании шарика из стали. В качестве инденторов применяются прочные шарики и алмазные конусы с углом при вершине 120° со скругленным острым концом.

Из-за своей простоты этот способ является одним из наиболее распространенных методов испытания материалов.

Особенности процесса

При закалке стали требуется непрерывное наблюдение за:


Как происходит процесс закалки сталей

  • равномерным нагревом края и середины изделия;
  • появлением синих и чёрных пятен на поверхности нержавейки, они свидетельствуют о сильном и неравномерном нагреве;
  • сохранением температурных показателей;
  • однородным охлаждением в жидкости.

В качестве такой жидкости чаще применяют обычную воду либо машинное масло. Изменение цвета при закалке металла контролируется по специальной цветовой схеме.

Различия в закалке нержавеющей и углеродистой стали

Все легирующие элементы, входящие в состав коррозионностойкой стали, условно делят на две группы:

  • Первая – элементы, повышающие температуру полиморфного превращения. К ним относятся медь, ванадий, вольфрам, молибден, титан, ниобий. Для нержавейки, включающей такие добавки, требуется повышение температуры закалки.
  • Вторая – элементы, понижающие критическую температуру, при которой происходит изменение кристаллической решетки. Это марганец и никель. Со сталями, содержащими марганец, не рекомендуется допускать перегрева, поскольку этот элемент провоцирует рост аустенитного зерна.

Внимание! Карбидообразующие элементы – хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан – подавляют рост аустенитного зерна. Поэтому содержащие их стали не подвержены перегреву, их обычно нагревают до более высоких температур, по сравнению с углеродистыми.

По отношению к нелегированным углеродистым нержавеющие стали требуют:

  • из-за худшей теплопроводности – более длительной выдержки для качественного прогрева;
  • более медленного охлаждения, для которого обычно используют масляные ванны.

Как закаливать сталь в домашних условиях?

Сельские жители часто прибегают к самостоятельной закалке металла, таким образом увеличивая эксплуатационный срок бытовых предметов: плуговых лемех, столярных и слесарных инструментов, охотничьих ножей, топоров. Городскому жителю обрабатывать нержавейку тяжелее — требуется специальная мастерская.

Необходимые инструменты

Для того чтобы закаливать сталь в домашних условиях необходимо вооружиться:

  • Слесарными клещами с удлинённой рукояткой;
  • Молотками разных размеров;
  • Напильниками для последующей обработки;
  • Электрической печью;
  • Газовой горелкой;
  • Паяльной лампой.

Для создания охлаждающей среды потребуется любая ёмкость, соответствующая по размерам.

Способы закаливания

Закалить нержавейку можно разными способами. Прежде всего, изделие хорошо разогревается. Для этого применяют:

  • Горелку;
  • Электрическую печь;
  • Паяльную лампу;
  • Костёр на углях.

Последний вариант станет самым лучшим, костёр сможет обеспечить гораздо более высокую температуру.

В качестве охлаждающей среды чаще всего используют:

  • Машинное масло;
  • Сургуч.

При охлаждении маслом деталь окунается в него дважды с коротким интервалом в пару секунд. Первое погружение занимает 3-4 секунды, а второе – 5-6 секунд. Сразу после этой процедуры сталь погружается в воду до полного остывания.

При втором методе охлаждения деталь несколько раз погружается в сургуч. Если нержавейка больше не проникает в жидкую среду, процесс охлаждения считается завершённым. Довольно очистить поверхность скипидаром.

Как выбрать температурный режим?

Выбор режима температуры играет большую роль при закалке стали. Перегрев чреват утратой присущей прочности, это происходит из-за количественного уменьшения углерода в структуре металла.

В некоторых случаях после завершения процесса закаливания нержавейки появляются остаточные напряжения, они снимаются с помощью дальнейшей механической обработки. Эту проблему можно предотвратить, если охлаждать закаливаемое изделие поэтапно, с размеренным понижением температурных условий. Данная поэтапная методика закалки применяется при изготовлении детали, обладающей очень высокими показателями прочности.

Как постепенно понижать температуру охлаждающей среды? Для этого подготавливают несколько ёмкостей с разными жидкостями: солевым раствором, щелочным раствором, минеральным маслом, синтетическим маслом. Подобный способ позволяет устранить полностью внутреннее напряжение, которое негативно влияет на полезные свойства стали. Небольшой минус методики – дороговизна реализации.

Мастер-класс по закаливанию кухонного ножа

После закалки нож обретает прочность и упругость. Проведение процедуры не потребует большого количества времени.

Возьмите:

  • Газовую горелку либо электрическую печь.
  • Сургуч для охлаждения.
  • Скипидар.
  • Клещи.

Поэтапный процесс:

  1. Снимите рукоять с изделия.
  2. Поместите лезвие в отделение печки. При использовании горелки камера изготавливается собственноручно с помощью огнеупорных кирпичей.
  3. Включите печку (горелку). Разогревайте нож до приобретения им насыщенного красного оттенка. При возможности контролируйте нагрев, сверяя приобретаемый окрас с цветовой таблицей.
  4. Выдержите нержавейку до ярко-красного цвета и извлеките из отделения.
  5. Незамедлительно погрузите металл в подготовленный сургуч на пару секунд. Вытащите. Повторяйте процедуру многократно до тех пор, пока деталь перестанет входить в сургуч.
  6. Очистите нержавейку с помощью скипидара от сургучных остатков.

Мастер-класс по закаливанию топора

Иногда производитель нарушает технологию термообработки стали, и топор получается очень мягким, быстро начинает тупиться и образовывать вмятины, или хрупким, тогда лезвие покрывается трещинами и теряет цвет. Исправить ситуацию можно.

Возьмите:

  • Электрическую печь;
  • Проволочный круг;
  • Воду;
  • Машинное масло;
  • 2 ёмкости для воды и масла.

Поэтапный процесс:
  • Затупите режущую кромку до 0,1 см.
  • Нагрейте лезвие топора до 750-760°С.
  • Чтобы определить температуру нагрева, приложите к нержавейке магнит, он не притягивается к нержавеющей стали при 768°С.
  • Медленно охладите до 550°С.
  • Процедура охлаждения занимает до 10 часов. Специального охладителя не требуется, достаточно оставить топор в выключенной печи.
  • Очистите нержавейку от окалин с помощью проволочного круга.
  • Нагрейте лезвие до 800-830°С до насыщенного огненно-красного оттенка.
  • Охладите вначале в воде (30°С), опустив на 3-4 секунды. Быстро двигайте нержавейку в ёмкости, это поможет избежать образования паровой подушки.
  • Охладите в машинном масле.
  • Нагрейте печь до 300°С. Продержите в ней деталь в течение часа.
  • Охлаждайте на свежем воздухе.

Основные этапы процессы каления

Для закалки нержавейки желательно знать ее точную марку, или, по крайней мере, к какому из типов по углероду она относится (больше или меньше 0.4 %). Это очень важно, поскольку для того, чтобы правильно закалить изделие, после самой закалки его необходимо еще и отпустить.

Марку фабричной нержавейки можно узнать у продавца заготовки, который также может посоветовать, как лучше ее закалить. Если же в качестве исходного материала используется какая-нибудь старая вещь, то на помощь придет интернет с таблицами изделий и марками сталей, из которых они изготовлены.

В общем случае полный цикл термообработки детали из нержавейки включает в себя следующие этапы:

  1. Подготовка оборудования, инструмента и материалов. Сюда входит проверка топлива (уголь или газ), которого должно хватить на весь цикл разогрева. Ведь для того чтобы качественно закалить нержавейку, ее следует нагревать плавно и без перерывов.
  2. Разогрев горна или печки. Если для того, чтобы закалить деталь, используется газопламенный нагрев, выполняется установка заготовки из нержавейки и включение газовой горелки.
  3. Размещение заготовки. Нередко требуется закалить только какую-то часть будущего изделия, поэтому его следует разместить так, чтобы эта часть находилась в зоне максимальной температуры.
  4. Нагревание до требуемой температуры. Изделие удерживают в высокотемпературной зоне, контролируя его нагрев по цвету. Для того чтобы закалить хромистую нержавейку, ее необходимо нагреть до 1050 ºC. Это соответствует цвету, который в таблицах определяют как оранжевый или темно-желтый.
  5. Охлаждение. После того как нагретый металл приобрел требуемый цвет, деталь охлаждают, опуская в емкость с минеральным маслом. Оно может воспламениться, поэтому рядом с емкостью следует держать кусок плотной ткани.
  6. Очистка. После охлаждения в масле нержавейку следует тщательно очистить. При сильном загрязнении можно использовать растворитель.
  7. Отпуск. Чтобы закалить свою деталь «по науке», после нагревания и охлаждения ее следует отпустить. Для сталей с содержанием углерода 0.4 % и более температура отпуска составляет 200÷250 ºC (см. табл. ниже), поэтому их достаточно на пару часов поместить в обычную кухонную духовку. При меньшем содержании углерода температура отпуска значительно выше, до 700÷750 ºC, и он выполняется с постепенным остужением на воздухе или в сухом песке.

Особое внимание следует обратить на спецодежду и все необходимое для соблюдения пожарной безопасности, особенно в процессе охлаждения детали в масле.

На заметку

После извлечения накаленной стали из печи (горелки) она будет эластичной и мягкой, поэтому велика вероятность её повреждения. Чтобы избежать неприятных последствий, погружать в охлаждающую среду нужно плавно и аккуратно.

При выборе изделий из стали обратите внимание на зарубежных производителей, в их инструментах процентная доля содержания нержавеющего металла превышает российские ГОСТы.

Долгое и сильное нагревание металла делает процесс закалки более глубоким, как следствие, — твёрдое и упругое лезвие. Оно после этого будет менее крепким и постепенно утрачивает режущие качества.


Режимы отжига углеродистых сталей

Одну и ту же нержавейку не следует закаливать много раз: металл начинает уставать и растрачивает необходимые качества.

Закалка стали в первый раз – ответственное мероприятие, требующее непрерывного контроля. Изделие при нагреве вынимается каждые 3-4 секунды, это позволяет строго наблюдать за цветом металла. В случае перегрева сталь обретает белый оттенок, в случае недогрева – тёмно-синий.

Чтобы осуществить закалку нержавеющей стали в домашних условиях, нужно обязательно вооружиться газовой горелкой, электрической печью, паяльной лампой или разжечь костёр. К тому же процесс невозможно осуществить без охлаждающей жидкости (воды, сургуча или машинного масла). Понадобятся клещи с длинной рукояткой и специальные рукавицы. Самостоятельная закалка нержавейки требует постоянного контроля за цветовыми изменениями материала.

Как закалить нержавеющую сталь с промежуточным насыщением поверхностного слоя углеродом?

  • Процесс науглероживания проходит при температурах 910-950°C, в случае необходимости его ускорения – при 1000-1050°C.
  • После цементации, являющейся промежуточным процессом, необходима закалка, которая обеспечивает упрочнение науглероженного слоя и исправляет структуру перегрева. Для корректировки дефектов структуры и уменьшения коробления металла, возникающих из-за длительной выдержки при высоких температурах науглероживания, используют двойную закалку.

Обязательная заключительная операция – низкий отпуск, осуществляемый при температурах 160-180°C, благодаря которому мартенсит закалки в поверхностном слое трансформируется в мартенсит отпуска.

Закалка нержавейки в домашних условиях

Несмотря на то, что такая технологическая процедура, как закалка изделий из нержавеющей стали, приводит к снижению их пластичности и гибкости, использование данного способа термической обработки позволяет придать им исключительную твердость. Современные технологии закалки и их правильный подбор обеспечивают высокое качество стали, в которой оптимально выдержаны пропорции прочности, пластичности и вязкости. У обработанных таким образом изделий значительно улучшаются эксплуатационные характеристики.

Закалка стали в индукционной канальной установке

Для чего нужна закалка стали?


Виды закалки
Технологию закаливания человечество применяет на протяжении многих веков. Орудия сельского хозяйства и холодное оружие закаляли уже в Средние века. О закалке нержавеющей стали задумались в эпоху промышленного прорыва, когда понадобились сплавы стали с антикоррозионными качествами. Именно тогда была разработана новая методика закаливания стали, позволившая придать материалам уникальные химико-физические особенности.

Нержавеющая сталь имеет игольчатую внутреннюю структуру, именуемую мартенситом, благодаря чему данные сплавы отличаются повышенной прочностью и высоким охрупчиванием. При термической обработке такой стали происходит повышение коэффициента вязкости, что раздвигает рамки их применения.

Зачем это нужно?

Перед тем как закалять нержавейку, необходимо понять, для чего необходима данная процедура. Если правильно закалить сталь, то она не будет легко сгибаться. После термической обработки изделие не будет крошиться.

Важно не переборщить с закаливанием, иначе металл станет очень хрупким. В таком случае придется проводить отпуск изделия. Многие не знают, как закалить нож, чтобы лезвие было прочным и не сгибалось при резке. Данный тип работы допустимо проводить дома, если соблюдать правила техники безопасности. Нужно помнить, что сталь нельзя перегревать. Если она станет слишком твердой, то нож будет плохо резать.

Особенности процесса

При закалке стали требуется непрерывное наблюдение за:


Как происходит процесс закалки сталей

  • равномерным нагревом края и середины изделия;
  • появлением синих и чёрных пятен на поверхности нержавейки, они свидетельствуют о сильном и неравномерном нагреве;
  • сохранением температурных показателей;
  • однородным охлаждением в жидкости.

В качестве такой жидкости чаще применяют обычную воду либо машинное масло. Изменение цвета при закалке металла контролируется по специальной цветовой схеме.

Химический состав стали aisi 304

Нержавейка aisi 304 – аустенитная низкоуглеродистая сталь. Она содержит 17-19% хрома и 8-10% никеля в зависимости от производителя. Такое содержание хрома в составе обеспечивает хорошую устойчивость к агрессивным воздействиям различных веществ.

Таблица химических свойств стали aisi 304

Физические свойства стали aisi 304

Нержавейка aisi 304 относится к классу коррозионно-стойких, жаропрочных сталей. Температурный диапазон, в котором возможно использовать сталь aisi 304 без изменения основных свойств от -196 до +600 °С.

Закалка нержавеющей стали aisi 304 осуществляется при 1020 – 1100°С

Свариваемость стали: без ограничений.

Как закаливать сталь в домашних условиях?

Сельские жители часто прибегают к самостоятельной закалке металла, таким образом увеличивая эксплуатационный срок бытовых предметов: плуговых лемех, столярных и слесарных инструментов, охотничьих ножей, топоров. Городскому жителю обрабатывать нержавейку тяжелее — требуется специальная мастерская.

Необходимые инструменты

Для того чтобы закаливать сталь в домашних условиях необходимо вооружиться:

  • Слесарными клещами с удлинённой рукояткой;
  • Молотками разных размеров;
  • Напильниками для последующей обработки;
  • Электрической печью;
  • Газовой горелкой;
  • Паяльной лампой.

Для создания охлаждающей среды потребуется любая ёмкость, соответствующая по размерам.

Способы закаливания

Закалить нержавейку можно разными способами. Прежде всего, изделие хорошо разогревается. Для этого применяют:

  • Горелку;
  • Электрическую печь;
  • Паяльную лампу;
  • Костёр на углях.

Последний вариант станет самым лучшим, костёр сможет обеспечить гораздо более высокую температуру.

В качестве охлаждающей среды чаще всего используют:

  • Машинное масло;
  • Сургуч.

При охлаждении маслом деталь окунается в него дважды с коротким интервалом в пару секунд. Первое погружение занимает 3-4 секунды, а второе – 5-6 секунд. Сразу после этой процедуры сталь погружается в воду до полного остывания.

При втором методе охлаждения деталь несколько раз погружается в сургуч. Если нержавейка больше не проникает в жидкую среду, процесс охлаждения считается завершённым. Довольно очистить поверхность скипидаром.

Как выбрать температурный режим?

Выбор режима температуры играет большую роль при закалке стали. Перегрев чреват утратой присущей прочности, это происходит из-за количественного уменьшения углерода в структуре металла.

В некоторых случаях после завершения процесса закаливания нержавейки появляются остаточные напряжения, они снимаются с помощью дальнейшей механической обработки. Эту проблему можно предотвратить, если охлаждать закаливаемое изделие поэтапно, с размеренным понижением температурных условий. Данная поэтапная методика закалки применяется при изготовлении детали, обладающей очень высокими показателями прочности.

Как постепенно понижать температуру охлаждающей среды? Для этого подготавливают несколько ёмкостей с разными жидкостями: солевым раствором, щелочным раствором, минеральным маслом, синтетическим маслом. Подобный способ позволяет устранить полностью внутреннее напряжение, которое негативно влияет на полезные свойства стали. Небольшой минус методики – дороговизна реализации.

Мастер-класс по закаливанию кухонного ножа

После закалки нож обретает прочность и упругость. Проведение процедуры не потребует большого количества времени.

Возьмите:

  • Газовую горелку либо электрическую печь.
  • Сургуч для охлаждения.
  • Скипидар.
  • Клещи.

Поэтапный процесс:

  1. Снимите рукоять с изделия.
  2. Поместите лезвие в отделение печки. При использовании горелки камера изготавливается собственноручно с помощью огнеупорных кирпичей.
  3. Включите печку (горелку). Разогревайте нож до приобретения им насыщенного красного оттенка. При возможности контролируйте нагрев, сверяя приобретаемый окрас с цветовой таблицей.
  4. Выдержите нержавейку до ярко-красного цвета и извлеките из отделения.
  5. Незамедлительно погрузите металл в подготовленный сургуч на пару секунд. Вытащите. Повторяйте процедуру многократно до тех пор, пока деталь перестанет входить в сургуч.
  6. Очистите нержавейку с помощью скипидара от сургучных остатков.

Мастер-класс по закаливанию топора

Иногда производитель нарушает технологию термообработки стали, и топор получается очень мягким, быстро начинает тупиться и образовывать вмятины, или хрупким, тогда лезвие покрывается трещинами и теряет цвет. Исправить ситуацию можно.

Возьмите:

  • Электрическую печь;
  • Проволочный круг;
  • Воду;
  • Машинное масло;
  • 2 ёмкости для воды и масла.

Поэтапный процесс:
  • Затупите режущую кромку до 0,1 см.
  • Нагрейте лезвие топора до 750-760°С.
  • Чтобы определить температуру нагрева, приложите к нержавейке магнит, он не притягивается к нержавеющей стали при 768°С.
  • Медленно охладите до 550°С.
  • Процедура охлаждения занимает до 10 часов. Специального охладителя не требуется, достаточно оставить топор в выключенной печи.
  • Очистите нержавейку от окалин с помощью проволочного круга.
  • Нагрейте лезвие до 800-830°С до насыщенного огненно-красного оттенка.
  • Охладите вначале в воде (30°С), опустив на 3-4 секунды. Быстро двигайте нержавейку в ёмкости, это поможет избежать образования паровой подушки.
  • Охладите в машинном масле.
  • Нагрейте печь до 300°С. Продержите в ней деталь в течение часа.
  • Охлаждайте на свежем воздухе.

Химический состав стали AISI 201

В составе нержавейки AISI 201 дорогостоящий никель заменен на более дешевый марганец. Содержание никеля в сплаве не превышает 1,5%. Кроме того, в состав стали введен азот (до 0,2%), что позволяет формально классифицировать эту сталь, как высокоазотистую.

Сталь легирована хромом, марганцем, никелем, азотом и медью в оптимальных пропорциях. Добавление азота позволяет добиться стабильности аустенитной структуры и уменьшить количество прочих стабилизирующих элементов – марганца и никеля. Такой сбалансированный химический состав обеспечивает нержавейке AISI 201 высокую механическую прочность и хорошую способность к холодному деформированию.

На заметку

После извлечения накаленной стали из печи (горелки) она будет эластичной и мягкой, поэтому велика вероятность её повреждения. Чтобы избежать неприятных последствий, погружать в охлаждающую среду нужно плавно и аккуратно.

При выборе изделий из стали обратите внимание на зарубежных производителей, в их инструментах процентная доля содержания нержавеющего металла превышает российские ГОСТы.

Долгое и сильное нагревание металла делает процесс закалки более глубоким, как следствие, — твёрдое и упругое лезвие. Оно после этого будет менее крепким и постепенно утрачивает режущие качества.


Режимы отжига углеродистых сталей

Одну и ту же нержавейку не следует закаливать много раз: металл начинает уставать и растрачивает необходимые качества.

Закалка стали в первый раз – ответственное мероприятие, требующее непрерывного контроля. Изделие при нагреве вынимается каждые 3-4 секунды, это позволяет строго наблюдать за цветом металла. В случае перегрева сталь обретает белый оттенок, в случае недогрева – тёмно-синий.

Чтобы осуществить закалку нержавеющей стали в домашних условиях, нужно обязательно вооружиться газовой горелкой, электрической печью, паяльной лампой или разжечь костёр. К тому же процесс невозможно осуществить без охлаждающей жидкости (воды, сургуча или машинного масла). Понадобятся клещи с длинной рукояткой и специальные рукавицы. Самостоятельная закалка нержавейки требует постоянного контроля за цветовыми изменениями материала.

Общая последовательность работ

Чтобы правильно закаливать нож из нержавейки, нужно:

  1. Нагреть металлическую часть изделия. Рукоятку греть не нужно.
  2. Дождаться, пока нож станет алого цвета. Металл должен равномерно нагреться.
  3. Греть лезвие нужно не больше 10 минут, после этого его помещают в сургуч и сразу же вынимают.

После работы нужно убрать с лезвия остатки сургуча. Далее поверхность протереть скипидаром.

Дефекты при закаливании стали

При закаливании стали возникают 2 группы дефектов:

  • исправимые;
  • неисправимые.

Первые связаны с неравномерной, пятнистой закалкой и несоответствием полученной твердости требованиям в чертеже. Вызваны такие дефекты в основном неправильным охлаждением или некачественно проведенной термообработкой.

К неисправимым относятся сколы, трещины, полное разрушение деталей. Причина чаще всего заключается в некачественном металле.

Закалка значительно изменяет структуру и эксплуатационные качества металла. Делать ее самостоятельно можно на простых деталях. Необходимо точно знать марку стали, температуру ее закалки и охлаждающую среду.

Вырезаем нож из закаленной нержавеющей стали 63HRC


Для чего нужна закалка стали?


Виды закалки
Технологию закаливания человечество применяет на протяжении многих веков. Орудия сельского хозяйства и холодное оружие закаляли уже в Средние века. О закалке нержавеющей стали задумались в эпоху промышленного прорыва, когда понадобились сплавы стали с антикоррозионными качествами. Именно тогда была разработана новая методика закаливания стали, позволившая придать материалам уникальные химико-физические особенности.

Нержавеющая сталь имеет игольчатую внутреннюю структуру, именуемую мартенситом, благодаря чему данные сплавы отличаются повышенной прочностью и высоким охрупчиванием. При термической обработке такой стали происходит повышение коэффициента вязкости, что раздвигает рамки их применения.

Недостатки ножей из нержавейки

  • Самым главным недостатком кухонного ножа из нержавеющей стали является то, что он очень быстро затупляется. Такие ножи уже после короткого времени эксплуатации приходится точить практически ежедневно. А частые заточки приводят к утончению лезвия. Однако не стоить верить рекламным слоганам о ножах, которые затачиваются сами. Любой нож, независимо от материала, из которого он изготовлен, через определенное время теряет свою остроту. Поэтому такой недостаток легко компенсируется простотой заточки, с которой может справиться каждая хозяйка.
  • Также большим недостатком является частое использование производителем низкокачественной стали. Такие ножи очень сильно гнутся и повреждаются при соприкосновении с твердыми продуктами.
  • Нередко производители, в целях экономии, нарушают правила крепления лезвия. Они лишь немного заводят лезвие в полость ручки, в то время как оно должно проходить через ручку полностью. Такие ножи обычно стоят совсем недорого, но они очень легко ломаются.

Особенности процесса

При закалке стали требуется непрерывное наблюдение за:


Как происходит процесс закалки сталей

  • равномерным нагревом края и середины изделия;
  • появлением синих и чёрных пятен на поверхности нержавейки, они свидетельствуют о сильном и неравномерном нагреве;
  • сохранением температурных показателей;
  • однородным охлаждением в жидкости.

В качестве такой жидкости чаще применяют обычную воду либо машинное масло. Изменение цвета при закалке металла контролируется по специальной цветовой схеме.

Основные этапы обработки нержавеющей стали

Технология обработки изделий из нержавеющей стали включает четыре основных этапа.

На первом этапе выполняется резка нержавейки. Листы стали нужно разрезать на заготовки, из которых будет собрано готовое изделие. Для этого применяют ручные и автоматизированные методы обработки. Современные технологии позволяют добиваться высокой точности и минимального брака в процессе производства деталей.

На втором этапе происходит фиксация заготовки в обрабатывающих станках. При этом важно предотвратить появление перекосов.

Рекомендовано к прочтению

  • Резка меди лазером: преимущества и недостатки технологии
  • Виды резки металла: промышленное применение
  • Металлообработка по чертежам: удобно и выгодно

Затем в точках соединения элементов выполняют сварные швы. Такая методика соединения деталей обеспечивают необходимую прочность изделия и его устойчивость к механическим нагрузкам. Профессионально выполненные сварные швы выглядят аккуратно и незаметны под слоем краски.

Завершающий этап производства изделий из нержавеющей стали – шлифовка. Такая обработка производится на станке или с помощью ручных инструментов. Абразивный материал при воздействии на поверхность изделия из нержавеющей стали делает ее гладкой и блестящей.

Как закаливать сталь в домашних условиях?

Сельские жители часто прибегают к самостоятельной закалке металла, таким образом увеличивая эксплуатационный срок бытовых предметов: плуговых лемех, столярных и слесарных инструментов, охотничьих ножей, топоров. Городскому жителю обрабатывать нержавейку тяжелее — требуется специальная мастерская.

Необходимые инструменты

Для того чтобы закаливать сталь в домашних условиях необходимо вооружиться:

  • Слесарными клещами с удлинённой рукояткой;
  • Молотками разных размеров;
  • Напильниками для последующей обработки;
  • Электрической печью;
  • Газовой горелкой;
  • Паяльной лампой.

Для создания охлаждающей среды потребуется любая ёмкость, соответствующая по размерам.

Способы закаливания

Закалить нержавейку можно разными способами. Прежде всего, изделие хорошо разогревается. Для этого применяют:

  • Горелку;
  • Электрическую печь;
  • Паяльную лампу;
  • Костёр на углях.

Последний вариант станет самым лучшим, костёр сможет обеспечить гораздо более высокую температуру.

В качестве охлаждающей среды чаще всего используют:

  • Машинное масло;
  • Сургуч.

При охлаждении маслом деталь окунается в него дважды с коротким интервалом в пару секунд. Первое погружение занимает 3-4 секунды, а второе – 5-6 секунд. Сразу после этой процедуры сталь погружается в воду до полного остывания.

При втором методе охлаждения деталь несколько раз погружается в сургуч. Если нержавейка больше не проникает в жидкую среду, процесс охлаждения считается завершённым. Довольно очистить поверхность скипидаром.

Как выбрать температурный режим?

Выбор режима температуры играет большую роль при закалке стали. Перегрев чреват утратой присущей прочности, это происходит из-за количественного уменьшения углерода в структуре металла.

В некоторых случаях после завершения процесса закаливания нержавейки появляются остаточные напряжения, они снимаются с помощью дальнейшей механической обработки. Эту проблему можно предотвратить, если охлаждать закаливаемое изделие поэтапно, с размеренным понижением температурных условий. Данная поэтапная методика закалки применяется при изготовлении детали, обладающей очень высокими показателями прочности.

Как постепенно понижать температуру охлаждающей среды? Для этого подготавливают несколько ёмкостей с разными жидкостями: солевым раствором, щелочным раствором, минеральным маслом, синтетическим маслом. Подобный способ позволяет устранить полностью внутреннее напряжение, которое негативно влияет на полезные свойства стали. Небольшой минус методики – дороговизна реализации.

Мастер-класс по закаливанию кухонного ножа

После закалки нож обретает прочность и упругость. Проведение процедуры не потребует большого количества времени.

Возьмите:

  • Газовую горелку либо электрическую печь.
  • Сургуч для охлаждения.
  • Скипидар.
  • Клещи.

Поэтапный процесс:

  1. Снимите рукоять с изделия.
  2. Поместите лезвие в отделение печки. При использовании горелки камера изготавливается собственноручно с помощью огнеупорных кирпичей.
  3. Включите печку (горелку). Разогревайте нож до приобретения им насыщенного красного оттенка. При возможности контролируйте нагрев, сверяя приобретаемый окрас с цветовой таблицей.
  4. Выдержите нержавейку до ярко-красного цвета и извлеките из отделения.
  5. Незамедлительно погрузите металл в подготовленный сургуч на пару секунд. Вытащите. Повторяйте процедуру многократно до тех пор, пока деталь перестанет входить в сургуч.
  6. Очистите нержавейку с помощью скипидара от сургучных остатков.

Мастер-класс по закаливанию топора

Иногда производитель нарушает технологию термообработки стали, и топор получается очень мягким, быстро начинает тупиться и образовывать вмятины, или хрупким, тогда лезвие покрывается трещинами и теряет цвет. Исправить ситуацию можно.

Возьмите:

  • Электрическую печь;
  • Проволочный круг;
  • Воду;
  • Машинное масло;
  • 2 ёмкости для воды и масла.

Поэтапный процесс:
  • Затупите режущую кромку до 0,1 см.
  • Нагрейте лезвие топора до 750-760°С.
  • Чтобы определить температуру нагрева, приложите к нержавейке магнит, он не притягивается к нержавеющей стали при 768°С.
  • Медленно охладите до 550°С.
  • Процедура охлаждения занимает до 10 часов. Специального охладителя не требуется, достаточно оставить топор в выключенной печи.
  • Очистите нержавейку от окалин с помощью проволочного круга.
  • Нагрейте лезвие до 800-830°С до насыщенного огненно-красного оттенка.
  • Охладите вначале в воде (30°С), опустив на 3-4 секунды. Быстро двигайте нержавейку в ёмкости, это поможет избежать образования паровой подушки.
  • Охладите в машинном масле.
  • Нагрейте печь до 300°С. Продержите в ней деталь в течение часа.
  • Охлаждайте на свежем воздухе.

Коротко о видах обработки нержавеющей стали

1.

Лазерная резка.

Наиболее технологичный вариант нарезки заготовок – резка лазером. Этот метод подразумевает нагревание поверхности нержавеющего металла тонким лазерным лучом с последующим разрезанием листа на нужные элементы. Такой способ резки может применяться не только для нержавейки, но и для других металлов. Он обеспечивает минимальный процент брака. Термическая резка не ухудшает характеристики нержавеющего металла.

2.

Гидроабразивная резка.

Гидроабразивная резка происходит путем подачи воды, содержащей абразивные элементы под высоким давлением. Суть такой методики в отрывании частиц металла под воздействием потока абразивных веществ. Процесс гидроабразивной резки нержавеющих металлов включает:

  • Заполнение объемного резервуара водой.
  • Смешивание воды с абразивными компонентами (обычно применяют песок).
  • Подача полученного раствора в узкое сопло.
  • Подача струи раствора на листы нержавейки.

3.

Штамповка.

Для холодной штамповки применяются специальные штампы, позволяющие получать одинаковые изделия с нужными размерами. Этот метод позволяет:

  • пробить отверстия в листах и деталях из нержавеющей стали;
  • нарезать резьбу;
  • сделать изгиб детали;
  • выполнить гравировку.

С помощью штамповки на пробивных станках можно производить металлоконструкции любой формы. На таком оборудовании выпускают витрины, ограждения, стеллажи, стойки для рекламы, решетки, мебельные изделия и т. д.

4.

Токарная обработка.

Механическая обработка нержавеющей стали на токарном станке позволяет выпускать изделия сложной формы. Для этого могут использоваться различные приспособления:

  • сверла для обработки нержавеющей стали;
  • фрезы;
  • токарные резцы;
  • плашки для нарезки резьбы.

В процессе поступательного перемещения резцов по нержавейке можно разрезать листы на заготовки с нужными размерами. Обработка нержавеющих сталей резанием выполняется под контролем специалиста с учетом технического задания, размеров и формы заготовки.

5.

Фрезерование.

Фрезерная обработка нержавеющей стали используется для получения зубчатых колес, сложных отверстий и углублений. Данный метод предполагает обработку вращающейся фрезой детали, которая надежно закреплена в станке, управление которым осуществляется мастером или с помощью ЧПУ.

6.

Слесарные работы.

Слесарные работы выполняются специалистом вручную или с применением особых станков. Они по-прежнему занимают важное место в перечне работ по обработке металла. Одним из направлений слесарной обработки нержавеющей стали выступает сборка заготовок в единое изделие. Она включает:

  • Разметку заготовок (может выполняться как на плоскости, так и в трехмерном пространстве).
  • Удаление лишнего металла с заготовок.
  • Правку и гибку изделий для придания им необходимой формы.
  • Шабрение – это абразивная обработка нержавеющей стали, обеспечивающая лучшее прилегание элементов готовой конструкции.
  • Сверление отверстий и нарезку резьбы.
  • Сборку элементов изделия.
  • Пайку и сварку деталей.

На заметку

После извлечения накаленной стали из печи (горелки) она будет эластичной и мягкой, поэтому велика вероятность её повреждения. Чтобы избежать неприятных последствий, погружать в охлаждающую среду нужно плавно и аккуратно.

При выборе изделий из стали обратите внимание на зарубежных производителей, в их инструментах процентная доля содержания нержавеющего металла превышает российские ГОСТы.

Долгое и сильное нагревание металла делает процесс закалки более глубоким, как следствие, — твёрдое и упругое лезвие. Оно после этого будет менее крепким и постепенно утрачивает режущие качества.


Режимы отжига углеродистых сталей

Одну и ту же нержавейку не следует закаливать много раз: металл начинает уставать и растрачивает необходимые качества.

Закалка стали в первый раз – ответственное мероприятие, требующее непрерывного контроля. Изделие при нагреве вынимается каждые 3-4 секунды, это позволяет строго наблюдать за цветом металла. В случае перегрева сталь обретает белый оттенок, в случае недогрева – тёмно-синий.

Чтобы осуществить закалку нержавеющей стали в домашних условиях, нужно обязательно вооружиться газовой горелкой, электрической печью, паяльной лампой или разжечь костёр. К тому же процесс невозможно осуществить без охлаждающей жидкости (воды, сургуча или машинного масла). Понадобятся клещи с длинной рукояткой и специальные рукавицы. Самостоятельная закалка нержавейки требует постоянного контроля за цветовыми изменениями материала.

Обработка поверхности нержавеющей стали путем шлифовки

Шлифовка позволяет не только придать гладкость и эстетичный вид поверхности заготовки из нержавеющей стали, но и дает возможность устранить поверхностные дефекты материала. Наряду со шлифованием, полировку нержавейки можно выполнить вручную или на оборудовании с электро- или пневмоприводом. Наиболее распространенные виды таких устройств выглядят следующим образом:

  • ленточный пневмонапильник;
  • шлиф-машинка барабанно-ленточного типа;
  • оборудование, оснащенное шлифовальными лентами.

При выполнении операций по шлифованию нержавеющей стали используют шлифовальные листы и специнструмент, который называют шлифками. В производственных условиях шлифование производится на особом оборудовании. Обработка с применением шлифка выполняется в такой последовательности:

  • Если для соединения элементов из нержавеющей стали применяется сварка, то с поверхности деталей нужно удалить прижоги и сварные швы.
  • Поверхность детали, которая будет первой подвержена шлифованию, необходимо ограничить с помощью клейкой алюминиевую ленты (ее нужно наклеить в несколько слоев).
  • Часть поверхности, ограниченную лентой, обрабатывают возвратно-поступательными движениями шлифка. Нужно следить, чтобы давление на шлифовальный инструмент было умеренным.
  • Когда первая часть заготовки обработана, уже ее следует оклеить алюминиевой лентой и выполнить шлифовку соседнего участка.

Если обработка нержавейки шлифком выглядит нецелесообразной, то мастера применяют специальные шлифовальные листы. Для оптимального выбора инструмента для шлифования нержавеющей стали по параметрам зернистости необходимо провести пробную обработку черновых заготовок.

Для шлифования может использоваться пескоструйная обработка нержавеющей стали или токарные станки, оборудованные соответствующими кругами. Последний вариант шлифовки может выполняться как на производстве, так и в домашней мастерской. Для этого подойдут даже самые простые модели токарных станков.

Диффузионный отжиг

Согласно отраслевым нормам, этот вид термообработки можно отнести к экстремальным. Металл нагревается до максимально возможной температуры, превышающей критические точки. Технология часто применяется для сплавов со сложными и легкоплавкими соединениями. При этом структура заэвтектоидной стали после отжига становится менее твердой и значительно пластичнее, что позволяет использовать широкий набор приемов для дальнейшей обработки. Метод требует полного контроля и соблюдения технологии, поскольку высоки риски перегрева и пережога, что может привести частично или полностью к утрате необходимых качеств и такой металл к дальнейшим операциям будет непригоден. Точная температура полного отжига доэвтектоидной стали и других марок металла есть в специальных справочниках.

Диффузионный отжиг стали

Правильно выполненная термообработка позволяет получить:

  • равновесный химический состав;
  • рост зерна;
  • растворение избыточных фаз;
  • образование, рост пор.

Последний пункт является побочным эффектом, относится к дефектам и при производстве стараются избегать возникновения этого явления. Технология отжига стали этим методом требует навыков и знаний, понимания разницы между отдельными видами и марками металла.

Рекристаллизационный отжиг

Методика, позволяющая избавиться от многих нежелательных качеств металла. Рекристаллизационный отжиг стали проводят с целью снять наклеп и другие последствия после некоторых механических операций. Технология применяют для обработки:

  • листового проката;
  • проволоки;
  • прутков;
  • труб;
  • штамповки.

После рекристаллизационного отжига стали металл приобретает необходимые характеристики для получения изделий с заданными качествами.

Выбор технологии определяется химическим составом. При процедуре материал нагревают до значений, превышающих температуру кристаллизации не менее чем на 100-200° C. Необходимые свойства появляются в разной степени в зависимости от вида обработки. Чаще используют полный отжиг. При этом структурные изменения более существенные. В ряде случаев достаточен неполный отжиг.

Температурные зоны для рекристаллизационного отжига

Изотермический отжиг

Этот вид обработки применяется главным образом для легированных сплавов. Изометрический отжиг стали заключается в нагревании металла до аустенитного состояния с последующим ускоренным охлаждением до 660-680° C. Затем заготовку выдерживают при этой температуре, пока аустенит не превратится в перлит. После этого металл охлаждают на воздухе естественным способом.

Это самый быстрый и эффективный способ повысить пластичность металлов с высоким содержанием хрома.

Высокотемпературный отжиг нержавеющей стали и некоторых других конструкционных, инструментальных сплавов делается таким способом. Подобная технология позволяет снизить твердость легированных материалов до уровня, позволяющего эффективно обрабатывать впоследствии заготовку на металлорежущем оборудовании.

Изотермический отжиг характеризуется особым методом охлаждения. Заданное время материал выдерживается при температуре, указанной в нормах на одном уровне, а не падает постепенно, как в других вариантах обработки. Формирование однородной структуры происходит за счет полного распада аустенита и преобразований ферритов и перлитов. Таким способом обрабатывают жаростойкие сплавы.

Эффективна эта методика для обработки небольших изделий, штамповок, инструментальных заготовок.

Изотермический отжиг имеет небольшой по времени технологический цикл, однако достаточно эффективный для решения многих производственных задач.

Химический состав и структура сплава

Рассматриваемый материал 12х18н10т относится к классу конструкционных криогенных. Структуру можно охарактеризовать высокой устойчивостью к воздействию агрессивной среды. Химический состав стали 12х18н10т представлен сочетанием следующих элементов:

  1. Практически любой металл в своем составе имеет высокую концентрацию железа. Вторым наиболее важным химическим элементом является углерод, концентрация которого составляет 0,12%.
  2. Вторым по концентрации элементом является хром. Его концентрация составляет от 17% до 19%.
  3. В состав включили большую концентрацию никеля: от 9% до 11%.
  4. В последнее время в состав современных сплавов включается титан, концентрация которого около 0,8%.

Химический состав стали 12х18н10т

Остальные химические вещества имеют концентрацию в пределах нормы в соответствии с ГОСТ. Избежать наличие вредных примесей в составе практически не возможно, но есть возможность выдерживать низкий показатель концентрации: фосфора около 0,035% и серы не более 0,02%.

Необходимые инструменты для ковки

Инструментарий, честно сказать недовольно огромный, но каждый предмет имеет строго свое предназначение. И не окажись его вовремя под рукой, можно загубить все дело. Можно использовать, как и покупной, так и самодельный, но дрель или болгарку сам не сделаешь, лучше прикупить. Они очень упростят вашу задачу. Весь набор приблизительно выглядит, таким вот образом:

  • молот, желательно двух типов тяжелый 3-4 кг и легкий 1-1,5 кг;
  • наковальня, если нет нормальной в наличии, как вариант использовать кувалду или кусок рельса, хотя бы на первое время тренировок;
  • металлургические клещи и небольшие щипцы;
  • тиски, желательно побольше, позже узнаете зачем они;
  • сварочный аппарат, если его нет – запаситесь большим количеством проволоки стальной;
  • печь, самодельная или горн, способные достичь температуры сварки;
  • шлифовальный станок или «болгарка», наждачная бумага разной зернистости;
  • крупный магнит;
  • дрель со сверлами.

В принципе практически весь набор инструмента, который понадобится для изготовления клинка. Можно обратить особое внимание на печь, если ранее мастер не занимался даже закаливанием стали, то можно либо приобрести ее.


Инструменты для ковки ножей своими руками.

Но ценник будет недешевый или попробовать изготовить самому. В сети и на нашем сайте есть способы изготовления самостоятельно муфельной печи. Ее температуры в 900-1200 градусов, вполне будет достаточно для спекания металла и выковать можно будет что угодно.

AISI304L

Оглавление

  • Химические состав стали aisi 304L
  • Физические свойства стали aisi 304L
  • Аналоги стали aisi 304L
  • Применение нержавеющей стали aisi 304L

Нержавеющая сталь марки aisi 304L – аустенитная низкоуглеродистая коррозионностойкая нержавеющая сталь.

Химический состав стали aisi 304L

Нержавейка aisi 304L – по своему химическому составу незначительно отличается от aisi 304.  Это сталь, с более низким, чем у aisi 304, содержанием углерода – менее 0,03%. Благодаря этому сталь aisi 304L обладает высокой устойчивостью к межкристаллической коррозии, но менее жаропрочна, чем aisi 304.

Таблица химических свойств стали aisi 304L

Физические свойства стали aisi 304L

Нержавейка aisi 304L относится к классу коррозионностойких, обыкновенных сталей. Закалка нержавеющей стали aisi 304L осуществляется при 1050 — 1080°C. Максимальная температура, при которой сталь начинает терять свои свойства  +425°C

Свариваемость стали: без ограничений.

Таблица  физических свойств aisi 304L

Сталь aisi 304L аналоги

Аналог стали aisi 304L, который выпускается в России – нержавеющая сталь 03Х18Н11. Кроме того, у различных производителей нержавейки существуют собственные национальные классификации марок стали.

Аналоги нержавейки aisi 304L

Применение нержавеющей стали aisi 304L

Благодаря своим свойствам, нержавеющая сталь aisi 304L (в обиходе часто называемая — пищевая нержавеющая сталь) применяется также широко, как и aisi 304, практически во всех отраслях промышленности и народного хозяйства, для изготовления всевозможных сварных и сборных конструкций.

Сталь aisi 304L незаменима в случаях, когда необходимо выполнить сварочные работы с высокой стойкостью к МКК (межкристаллической коррозии). При сварке листов стали aisi 304L независимо от толщины сварного шва, его дополнительная постобработка не является обязательной.

Труба aisi 304L используется для создания трубопроводных систем, в том числе пищевого производства (молоко, вино, прочие жидкие и дисперсные пищевые смеси). Из круглых труб aisi 304L монтируют несущие конструкции,  из зеркальных полированных труб aisi 304L – детали ограждений и парапетов.

Термическая обработка деталей из нержавеющей стали и алюминия Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ

СТАЛИ И АЛЮМИНИЯ Карху Виктория Сергеевна, студентка (e-mail: [email protected]) Данилко Валерия Андреевна, старший преподаватель (e-mail: [email protected])

Рязанский государственный Радиотехнический университет, Россия

В статье рассмотрены основные этапы и особенности процесса термической обработки металлов (нержавеющей стали и алюминия), которые чаще всего используют в качестве материалов корпусов современной техники.

Ключевые слова: термическая обработка, сталь, алюминий, температура, отжиг, закалка, отпуск.

Сегодня мы живем в 21 веке, в котором человек уже не может представить свою жизнь без электронных приборов и устройств. При покупке товара он обращает внимание на технические параметры, а также на материал, из которого сделан корпус и детали оборудования. Все перечисленное обуславливает его выбор в пользу более качественной продукции.

Из множества видов материала изделий, представленного на рынке, покупатель обращает внимание чаще всего на такие металлы, как нержавеющая сталь и алюминий. Изготовление деталей из таких материалов включает в себя целый ряд операций, необходимых для изменения структуры и свойств металлов. В число таких операций входят отжиг, закалка, отпуск и другие (рисунок 1).

Приведем значение основных технологических процессов изготовления деталей из нержавеющей стали, представленных на рисунке 1:

Отжиг представляет собой термообработку, направленную на уменьшение прочности, твердости и повышение пластичности металлов. Температура отжига определяется его назначением и зависит от содержания углеродов стали.

Закалка – это термообработка, которая включает в себя нагрев сталей до температур выше критических, выдержку при данных температурах и резкое охлаждение с целью получения высокой прочности и твердости.

Отпуск – это дополнительная термообработка, которая предотвращает деталь при ударных нагрузках от быстрого разрушения.

Как уже упоминалось, отжиг проводится с целью понижения параметров твердости нержавеющего металла, благодаря чему он приобретает пластичность. Термообработка данным способом проводится в специальной печи с непременным соблюдением определенного температурного режима. По завершении процессов накаливания и выдержки продукцию оставляют в такой печи до ее полного остывания.

Для стали применяют рекристализационный отжиг и отжиг для снятия внутренних напряжений.

Рисунок 1 – Основные операции термической обработки

нержавеющей стали

Рекристализационный отжиг осуществляют при температуре 680 0С в течение 4-12 часов. Его применяют для малоуглеродистых сталей, содержащих менее 0,25 % углерода.

Отжиг для снятия внутренних напряжений применяют для устранения дефектов, возникающих в процессе резки, сварки, шлифования и т.д. Снятие внутренних напряжений происходит в результате процессов возврата. Продолжительность от 2 до 12 часов и температура такого отжига зависит от вида напряжений, от размеров детали, химического состава стали.

Следующим этапом технологического процесса выступает закалка нержавеющей стали, которая предусматривает доведение материала до критического уровня нагрева. Конкретный температурный режим определяется составом материала и особенностями его дальнейшего использования. Различают объемную и поверхностную закалку. В первом случае нагревают и охлаждают всю деталь, во втором – её поверхность.

Охлаждение при закалке проводят в различных средах, в том числе вода, масло, водовоздушные смеси. От скорости охлаждения зависит структура стали после закалки. Поверхностную закалку применяют для изделий, у которых должна быть твердая поверхность и вязкая внутренняя часть, например, шестеренки, валы. При этом поверхностная закалка делится на несколько видов: закалка погружением; газопламенная закалка; закалка токами высокой частоты; лазерная закалка.

После осуществления закалки детали из нержавеющей стали подвергаются операции отпуска стали, которая производится в электропечах. Данный вид термообработки нержавеющей стали призван устранить и предотвратить различные дефекты данного металла. В

зависимости от температуры различают 3 вида отпуска: низкий (150оС -220 оС), средний (350оС – 450 оС), высокий (550оС – 650 оС).

Схожий технологический процесс термообработки имеют детали из алюминия. Он обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики и качество изделий в целом. К основным видам термической обработки алюминиевых сплавов относят: отжиг, закалка и старение.

Для алюминия применяют гомогенизирующий отжиг, рекристализационный отжиг, отжиг для снятия внутренних напряжений и полный отжиг.

Первому из указанных виду отжига подвергают слитки перед обработкой давлением для устранения дендритной ликвации, которая приводит к получению неоднородного твердого раствора и выделению по границам зерен между ветвями дендритов неравномерных включений CuAl2, Mg2Si, Al2CuMg, Al6CuMg4 и другие. В процессе гомогенизации состав кристаллитов твердого раствора выравнивается, а интерметаллиды растворяются. Вследствие этого пластичность литого сплава повышается, что позволяет увеличить степень обжатия при горячей обработке давлением, скорость прессования и уменьшить технологические отходы. Температура гомогенизации в пределах 450 – 520 °С, а выдержка от 4 до 40 часов.

В тоже время после полного отжига все алюминиевые сплавы получают состояние, которое является самым мягким, самым пластичным и наиболее благоприятным для пластической деформации.

При закалке алюминия происходит нагрев сплавов до температуры, при которой избыточные интерметаллидные фазы полностью или большей частью растворяются в алюминии, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении до комнатной температуры для получения пересыщенного твердого раствора. Например, температура закалки сплавов системы Al-Си (рисунок 2) определится линией abc. При нагреве под закалку сплавов, содержащих до ~ 5 % Си, избыточная фаза СиА12 полностью растворяется, и при последующем быстром охлаждении фиксируется только пересыщенный a-твердый раствор. Время выдержки при температуре закалки зависит от структурного состояния сплава, типа печи и толщины изделия. После закалки сплавы имеют сравнительно невысокую прочность и высокую пластичность.

ш

ем

в

ш

208

С

0,5 5,1 W ZU SO Si 40 5QCut%

Рисунок 2 – Диаграмма состояния Al-Cu

После закалки следует старение, при котором сплав выдерживают при нормальной температуре несколько суток (естественное старение) или в течение 10-24 часов при повышенной температуре (искусственное старение). В процессе старения происходит распад пересыщенного твердого раствора, что сопровождается упрочнением сплава.

Распад пересыщенного твердого раствора происходит в несколько стадий в зависимости от температуры и продолжительности старения.

Таким образом, наиболее распространенными металлами и сплавами, используемыми в промышленности, в настоящее время являются сталь и алюминий. Процесс термообработки данных металлов включает в себя отжиг, закалку, отпуск (старение). Выбор термообработки зависит от свойств и назначения сплава.

Список литературы

1 Как проводится термическая обработка нержавейки [Электронный ресурс] -Режим доступа: https://www.globus-stal.ru/articles/kak-provoditsya-termicheskaya-obrabotka-nerzhaveyki/.

2 Наука: Современные технологии обработки алюминия и его сплавов [Электронный ресурс] – Режим доступа: https://stankoreport.ru/news/article_post/nauka-sovremennyye-tekhnologii-obrabotki-alyuminiya-i-yego-splavov.

3 Термическая обработка алюминиевых сплавов [Электронный ресурс] – Режим доступа: http://weldworld.ru/theory/term-obrab/termicheskaya-obrabotka-alyuminievyh-splavov.html.

4 Смоляров Н.А. Основы технологии производства / Н. А. Смоляров. – Рязань, 2017. – 115 с.

Karkhu Victoria Sergeevna, student. Direction of preparation “Standardization and Metrology” (e-mail: [email protected], 89106287291).

Danilko Valeria Andreevna, senior Lecturer (e-mail: [email protected]).

Russia, Ryazan, Ryazan State Radio Engineering University, Department of Information-measuring and Biomedical Engineering.

The Heat Treating of stainless steel and aluminum parts

Abstract: The article considers the main stages and peculiarities of the process of heat treatment of metals (stainless steel and aluminum), which are most often used as materials of modern equipment.

Keywords: heat treatment, steel, aluminum, temperature, quenching, annealing, drawback.

Сталь PGK – 1.2895

Марка стали EN AISI Аналог Химический состав Закалка
C Si Mn Cr Mo V Другие t°C охл.* HRC
PGK 1.2895 1,2 ≤ 1,00 ≤ 1,00 8,5 1,5 2 W 1,5 1060-1080 G, O 62-63

Твердость поставки: макс. 241 HB

Характеристики и применение стали: Полу-быстрорежущая сталь, которая демонстрирует превосходную износостойкость в сочетании с оптимальным уровнем ударной прочностью. Используется в области инструментов, где требуется высокая прочность на сжатие и превосходное удержание края, например, для пуансонов, инструментов для глубокой вытяжки, дисковых ножей, резьбонарезных штампов, деревообрабатывающих ножей.

Документация


G – газовая среда, O – масло

Углерод (C) — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.

Хром (Cr) — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.

Марганец (Mn) — марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.

Молибден (Mo) — серебристо-белый металл, применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.

Кремний (Si) — кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.

Ванадий (V) — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Применяется при производстве специальных сортов стали, в том числе инструментальных. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам.

Вольфрам (W) — увеличивает износостойкость стали, повышает ее стабильность при закалке и стойкость к высоким температурам.


Информация и данные приведённые на сайте соответствуют действительности, но предназначены только для ознакомления. Предложения по использованию сталей описаны лишь для того, что бы помочь читателям оценить и принять решение, а не являются гарантией и не могут быть истолкованы как поручительство.

Технология термообработки из нержавеющей стали – Новости

Хром-элемент для таких материалов с факторами из нержавеющей стали в прошлом обнаружил, что содержание хрома должно составлять более 12%, чтобы образовать плотную поверхностную оксидную пленку для достижения роли защиты от коррозии, поэтому любая термообработка нержавеющей стали должна принимать учитывайте состав хрома. Есть ли какие-либо изменения.

(BCC) можно притянуть к магниту, который сделан из австрийской полевой тушения закачки, коррозионная стойкость самого лучшего, но материал твердый (1) Ma Tian разбросанное железо: нержавеющая сталь для тела сердца структуры (BCC). Затем хрупкость, за которой следует закалка, может повысить пластичность, но коррозионная стойкость будет уменьшаться, особенно в 450 градусов по Цельсию до 650 градусов между закалкой, сделает щель кристаллической решетки в диффузии атомов углерода и хрома для образования сети карбида хрома, вызванной потреблением хрома вблизи области для уменьшения содержания хрома, не может образовать защитную пленку и потери коррозионной стойкости, необходимо обратить особое внимание. Ниже приведены температуры термообработки для различных нержавеющих сталей на основе железа Amantha.

(A) 403, 410, 416 с температурой 650-750 ℃.

(В) 414 имеет температуру 650-730 ° С.

(C) температура 431 равна 6.

(D) 440-A, 440-B, 440-C, 420 при температуре 680-750oC.

(2) нержавеющая сталь с твердым утюгом: такая кубическая структура из кубической нержавеющей стали (BCC) из нержавеющей стали, которую можно использовать для притяжения магнитов, обычно используется в автомобильной промышленности или химической промышленности, интенсивность не изменится из-за термообработки, но может увеличить интенсивность холодной обработки.

(3) Ости из нержавеющей стали: эта нержавеющая сталь для гранецентрированной кубической структуры (FCC) на магните не работает, как упомянуто выше, такие материалы легко обрабатываются, поэтому после обработки для устранения остаточных напряжений материала Нанесите другую термическую обработку.

(4) отверждение из нержавеющей стали: эта нержавеющая сталь после высокотемпературной закалки при низкотемпературной термообработке из-за осаждения материала, содержащего алюминий или медного элемента, вдоль плохого ряда плоских или зернистых границ с образованием соединений (межметаллических соединения) Повышают свою прочность или твердость. Обычно используемая осаждающая закалка из нержавеющей стали 17-4 PH, есть другие 17-7 PH, Ph25-7MO, AM-350, AM-355 и так далее.

(5) все виды нержавеющей стали после сварки термообработки: нержавеющая сталь, содержащаяся в хромовом элементе, после сварки в области высоких температур (зона термического воздействия) имеет тенденцию диффундировать и приводит к углеродному карбиду в хром, что приводит к локальному сокращению содержание хрома, не может. Формирование защитной пленки, перфорации и других условий коррозии часто происходит в этих зонах, подверженных тепловому воздействию, для исправления этой ситуации часто после сварки, термообработки объекта, ее роли в других областях хромового элемента диффузия к этому хрому отсутствие региональных, для достижения защитного эффекта.

Что такое мартенситная нержавеющая сталь и что она может сделать для вашего…

Нержавеющая сталь

известна своей коррозионной стойкостью, термостойкостью, высокой прочностью, чистотой и многим другим. Существует пять различных типов нержавеющей стали, разница между ними заключается в химическом составе каждого. Мартенситная сталь — это разновидность нержавеющей стали, известная своей прочностью, коррозионной стойкостью и долговечностью. Эти качества делают мартенситную сталь хорошим выбором для различных применений.Ниже мы обсудим свойства мартенситной стали, ее состав, ее преимущества перед другими типами стали и ее применение в промышленности.

Что такое мартенситная сталь?

Мартенситная сталь — это разновидность нержавеющей стали, которая благодаря своему химическому составу может быть закалена и упрочнена в результате термообработки и старения. Эти методы делают мартенситную сталь более прочной, чем другие типы, что делает ее хорошим выбором для изготовления медицинских инструментов, механических клапанов, деталей турбин, механических инструментов и других различных применений.

Состав мартенситной стали

Как и все нержавеющие стали, основным компонентом мартенситной стали является хром, который обычно составляет 11,5-18% от ее состава. Другие распространенные компоненты включают до 1,2% углерода и никеля. Большое количество углерода придает этому типу стали прочную молекулярную структуру, но отсутствие никеля делает ее менее коррозионностойкой, чем другие типы нержавеющей стали. Также добавляют небольшие количества других легирующих элементов, таких как марганец, молибден и никель.

Обработка мартенситной нержавеющей стали

Мартенситные марки с быстрым охлаждением

Наиболее распространенными типами полос из мартенситной нержавеющей стали являются нержавеющая сталь 410, нержавеющая сталь 420 и 440А. Эти мартенситные нержавеющие стали реагируют на термическую обработку так же, как сплавы высокоуглеродистой стали. Максимальная твердость после закалки зависит в первую очередь от содержания углерода.

Они закаляются путем нагревания до высоких температур с последующим быстрым охлаждением. Поскольку прокаливаемость мартенситных сплавов очень высока, ее часто называют «закалкой на воздухе».

Поскольку мартенситная структура после закалки довольно хрупкая, материал обычно повторно нагревают при низких температурах для снятия напряжения с микроструктуры или повторно нагревают до несколько более высоких температур, чтобы размягчить (отпустить) материал до промежуточных уровней твердости. Технологический отжиг осуществляется путем нагрева сплава чуть ниже критической температуры; полный отжиг достигается при нагреве чуть выше критической температуры с более медленным охлаждением.

Типы мартенситной стали

Мартенситную сталь можно разделить на два различных типа в зависимости от содержания в ней углерода.

Низкоуглеродистая мартенситная сталь

Низкоуглеродистая мартенситная сталь имеет содержание углерода от 0,05% до 0,25%. Низкоуглеродистые версии мартенситной стали прочнее, обеспечивают более высокую коррозионную стойкость и повышенный потенциал для изготовления.

Высокоуглеродистая мартенситная сталь

Высокоуглеродистая мартенситная сталь обычно имеет содержание углерода от 0,61% до 1,50%. Повышенное содержание углерода делает сталь прочнее, потому что углерод укрепляет молекулярную структуру.Однако это также делает металл более хрупким, и его нельзя сваривать или легко формовать в другие формы.

Нержавеющая сталь, тип 410
Нержавеющая сталь

типа 410 представляет собой мартенситную нержавеющую сталь, которая считается мартенситной сталью общего назначения. Области применения включают крепежные детали, пружины, штифты, столовые приборы, скобяные изделия, зажимы для пистолетов, детали микрометров, лопасти турбин, угольные фильтры, насосные штанги, гайки, болты, фитинги, шарикоподшипники, валы, рабочие колеса, поршни и клапаны. Уровни твердости могут быть изменены с небольшими изменениями в термообработках закалки и отпуска.

Обычно тип 410 поставляется в отожженном состоянии, однако Ulbrich также может поставлять тип 410 с минимальной твердостью RC35 для толщин менее 0,040”. Другой вариант — холоднокатаный, с минимальной прочностью на растяжение 110 000 фунтов на квадратный дюйм.

Нержавеющая сталь, тип 420
Нержавеющая сталь

типа 420 охватывает широкий диапазон содержания углерода от 0,15% до 0,45% и, следовательно, имеет относительно широкий диапазон уровней твердости как в закаленном, так и в отпущенном состоянии.

Мы можем предоставить нержавеющую сталь типа 420 с различным содержанием углерода для удовлетворения определенных требований к твердости или механическим свойствам после термической обработки, включая холоднокатаную сталь с минимальной прочностью на растяжение 120 000 фунтов на квадратный дюйм.

Этот стальной сплав также закаливается до RC40-50. Универсальная твердость может быть получена с помощью циклов термообработки, что делает 420 желательными, когда для конкретных применений необходимы закаленные продукты. Некоторые области применения нержавеющей стали 420 включают крепеж, столовые приборы, детали машин, втулки, хирургические инструменты, огнестрельное оружие и отделку клапанов.

Нержавеющая сталь, тип 440
Нержавеющая сталь

типа 440А имеет большую способность к закалке, чем тип 410 или тип 420, но ограниченную формуемость в отожженном состоянии.Этот сорт нержавеющей стали закаливается до RC50, что делает его очень привлекательным для заготовок лезвий. Высокая твердость этого сорта означает, что лезвия дольше остаются острыми.

Типичные области применения включают:

Тип 440A также используется в других областях, где важна высокая твердость наряду с коррозионной стойкостью

Другие мартенситные марки

Мартенситные марки, перечисленные выше, являются наиболее распространенными, доступными и используемыми.Другие мартенситные марки с особыми требованиями к химическому составу и/или механическим свойствам также доступны на рынке, но когда речь идет о мартенситных марках, чаще всего упоминаются марки 410, 420 и 440.

Характеристики мартенситной стали

Помимо прочности, мартенситная сталь обладает множеством свойств, которые отличают ее от других типов нержавеющей стали. Мартенситные марки нержавеющей стали охватывают широкий спектр применений, от борьбы со сравнительно мягкими коррозионными условиями до обеспечения максимальной прочности и жесткости для деталей холодной штамповки.Марки мартенситной стали сгруппированы вместе, потому что они имеют многие из тех же характеристик, на которые обращают внимание производители при выборе стальных сплавов.

Свариваемость

Мартенситная сталь обычно хрупкая, и большинство форм плохо реагируют на сварку. Однако закаленная и отпущенная мартенситная сталь снижает ее хрупкость и расширяет область применения. Процесс закалки и отпуска включает в себя нагрев металла, а затем его быстрое охлаждение для быстрой фиксации на месте.Высокоуглеродистые мартенситные нержавеющие стали, как правило, не рекомендуются для сварки, хотя нержавеющая сталь типа 410 может быть сварена относительно легко.

Магнетизм

Многие типы мартенситной стали являются магнитными. Кристаллоподобная молекулярная структура может быть магнитной, если в сплаве присутствует железо. Магнетизм может облегчить сортировку металлов, но может затруднить сварку и другие производственные процессы. Мартенситные стали обладают магнитными свойствами как в отожженном, так и в закаленном состоянии.

Формуемость

Способность к формованию — это способность металла принимать различные формы без разрушения или растрескивания. Способность мартенситной стали к формованию снижается по мере увеличения содержания углерода. Низкоуглеродистые формы не идеальны для формовки, но это возможно.

Высокая прочность

Мартенситные нержавеющие стали используются в основном, но не всегда, там, где необходимы высокие механические свойства. Их степень коррозионной стойкости является более ограничивающим фактором в их применении, чем у других сплавов семейства нержавеющих сталей.

Часто на их поверхности появляются поверхностные пятна ржавчины. Когда требуется лишь ограниченная коррозионная стойкость или стойкость к образованию окалины при повышенных температурах, их можно использовать в отожженном состоянии, но их наивысшая коррозионная стойкость достигается в закаленном или отпущенном состоянии.

Отожженная мартенситная нержавеющая сталь

Мартенситные марки обычно поставляются производителям в отожженном состоянии, поскольку это состояние обеспечивает наилучшие характеристики формовки.Упрочняющая термообработка обычно следует за формовочными операциями.

Марки 410 и 420 также могут быть получены в холоднодеформированном состоянии при относительно низком уровне прочности на растяжение по сравнению с аустенитными нержавеющими сталями серии 300.

Чем мартенситная сталь отличается от других видов нержавеющей стали?

Как указывалось ранее, типы нержавеющей стали различаются по своей химической структуре и компонентам. Эти факторы определяют поведение сталей и возможные области применения.

Аустенитная нержавеющая сталь

Этот тип стали имеет высокое содержание хрома по сравнению с другими типами нержавеющей стали. Они также состоят из азота, марганца и никеля. Это делает их очень устойчивыми к коррозии и делает их одним из наиболее часто используемых типов нержавеющих сталей. В отличие от мартенситной стали, аустенитная сталь поддается сварке, формованию, обычно немагнитна и не поддается термообработке — ее можно упрочнить только в холодном состоянии.

Ферритная нержавеющая сталь
Ферритная сталь

имеет высокое содержание хрома и низкое содержание углерода.Из-за низкого содержания углерода ферритная сталь не такая прочная, как мартенситная, но очень устойчива к коррозии и обладает магнитными свойствами. Эти стали часто используются в автомобильной промышленности, для изготовления кухонной утвари и изготовления промышленного оборудования. Ферритные стали также не поддаются термообработке и обрабатываются почти исключительно в отожженном состоянии.

Нержавеющая сталь с дисперсионной закалкой (PH)
Нержавеющая сталь

PH изготавливается путем добавления меди, молибдена, алюминия и титана (сами по себе или в любой комбинации).Эти металлы могут быть в три или четыре раза прочнее аустенитной стали и имеют относительно низкую ударную вязкость. Сталь PH обычно используется в аэрокосмической, нефтегазовой и атомной промышленности, поскольку она представляет собой уникальное сочетание прочности и хорошей формуемости.

Закаленная мартенситная нержавеющая сталь

Одним из преимуществ мартенситной стали является то, что после термической обработки она становится прочнее и тверже. Когда этот тип стали нагревают и быстро охлаждают, атомы застревают в искаженном положении, известном как четырехугольное тело с центром, что делает сталь более твердой и прочной.Существует множество процессов, которые можно использовать для упрочнения мартенситной стали.

Старение

Этот процесс упрочняет сталь путем ее нагревания с целью образования осадков, препятствующих перемещению дефектов в молекулярной структуре стали. Сдерживание этих дефектов делает металл более твердым и прочным. После нагревания его затем хранят в течение нескольких часов при повышенной температуре, пока процесс не завершится. Этот процесс часто используется для увеличения прочности мартенситной стали.

Отжиг

Отжиг — это процесс нагрева стали, чтобы попытаться сделать молекулярную структуру стали более однородной и снять напряжение. Это делает сталь более мягкой и удобной в обращении.

Закалка и отпуск

Закалка и отпуск — это процесс, при котором сталь закаляется путем нагревания, быстрого охлаждения и повторного нагревания металла. После начального нагрева и охлаждения металл становится твердым, но очень хрупким. Второй нагрев предназначен для доведения стали до температуры, при которой она становится пластичной.

Резюме

Множество уникальных характеристик нержавеющей стали

делают ее идеальной для целого ряда различных применений. Существует несколько типов нержавеющей стали, которые можно разделить на пять основных категорий. Мартенситная нержавеющая сталь — это универсальная сталь, имеющая множество практических применений в различных отраслях промышленности. Этот тип стали очень чувствителен к различным формам термообработки, которые могут повысить прочность, твердость и коррозионную стойкость. Прочность и коррозионная стойкость мартенситной нержавеющей стали идеально подходят для морских, промышленных и медицинских применений.

Универсальность мартенситной нержавеющей стали

может стать решением ряда проблем. Если вы хотите узнать больше о наших предложениях в области полос и проволоки из мартенситной нержавеющей стали или поговорить с экспертом по специальным металлам, который поможет вам найти правильный сплав, отвечающий вашим конкретным потребностям, свяжитесь со специалистом. Мы знаем металлургическую промышленность, и наша работа заключается в том, чтобы помочь вам выполнить свою работу.

Нержавеющая сталь с дисперсионным твердением — Sandvik Materials Technology

Ахиллесовой пятой аустенитных нержавеющих сталей является подверженность коррозионному растрескиванию под напряжением (SCC).Однако, когда концентрация никеля превышает примерно 20%, наблюдается значительное улучшение стойкости к коррозии под напряжением (рис. 1). Таким образом, аустенитные нержавеющие стали с высоким содержанием никеля (NiASS) заслуживают того, чтобы к ним относились как к отдельному семейству. Фактически, при концентрации никеля более 30 % стойкость к коррозии под напряжением сравнима с устойчивостью дуплексных и ферритных нержавеющих сталей.

Любой предмет, препятствующий движению дислокаций, повышает прочность металлических материалов. Упрочнение частицами (выделениями) впервые наблюдал в 1911 г. в алюминиевых сплавах Вильм.Этот эффект настолько важен, что одно семейство нержавеющих сталей, так называемые дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали (PHSS), получило свое название от этого явления. Однако первое систематическое использование дисперсионного твердения имело место во время Второй мировой войны, когда компания US Steel выпустила «Stainless W» (UNS S 17600).

Преимуществом PHSS по сравнению с мартенситными нержавеющими сталями является более высокая коррозионная стойкость. В то время как значительное количество хрома в мартенситных нержавеющих сталях связано с карбидами и, следовательно, становится неэффективным для коррозионной стойкости, PHSS основывается на образовании интерметаллических осадков, лишенных хрома.PHSS вполне поддаются формованию из-за относительно низкой концентрации углерода в мартенсите. Это обстоятельство используется во многих приложениях, где требуется интенсивная пластическая деформация при изготовлении деталей. Затем проводят дисперсионное упрочнение с помощью окончательного отпуска.

Таблица 1. Номинальный химический состав некоторых нержавеющих сталей PH
Сплав № ООН Состав, %
С Мн Си Кр Ni Пн Медь Ти Другое
Мартенситный
РН 13-8 Пн С13800 0.05 0,10 0,10 12,8 8,0 2,3 Ал=1,1
15-5PH С15500 0,07 1,0 1,0 14,8 4,5 3,5 Nb=0,3
17-4PH С17400 0,09 1,0 1,0 16,3 4.0 4,0 Nb=0,3
Пользовательский 455 С45500 0,05 0,5 0,5 12,0 8,5 0,5 2,0 1,1 Nb=0,3
Полуаустенитный
Ф25-7Мо С15700 0.09 1,0 1,0 15,0 7,1 2,5 Ал=1,1
17-7PH С17700 0,08 0,9 0,5 16,5 7,5 Ал=1,0
Сандвик Нанофлекс S46910 <0,012 12.0 9,0 4,0 2,0 0,9 Алюминий=0,35
Аустенитный
А-286 S66286 0,08 2,0 1,0 15,0 25,5 1,25 Ти: 2.1
Алюминий: ≤0,35
В: 0,3

Рис. 1. Sandvik Nanoflex, состаренный в течение 5 минут при 475°C, показывает ранние кластеры элементарной меди (желтые), способствующие зарождению обогащенных никелем осадков. Каждая точка представляет собой атом. PHSS обычно изготавливаются на основе железа, хрома и никеля с одним или несколькими из следующих элементов: меди, алюминия, титана, ниобия и молибдена. Список выбранных PHSS показан в таблице 1. Обычными осадками являются гранецентрированная кубическая медь, фаза Лавеса, гексагональная Ni 3 Ti и упорядоченная g’ (Ni 3 (Ti, Al)).Из-за низкой растворимости меди при температуре отпуска часто на ранней стадии отпуска образуются кластеры элементарной меди, что способствует зарождению других фаз. Это явление можно наблюдать на рис. 1 после 5-минутного старения Sandvik Nanoflex при 475°C. Изображение, в котором каждая точка представляет собой отдельный атом, было получено с помощью атомно-зондовой полевой ионно-ионной микроскопии. Случай, показанный на рис. 1, иллюстрирует начальную стадию отпуска, когда богатые никелем выделения (пурпурные) начинают формироваться на кластерах меди (желтые) в мартенситной матрице.

Следует отметить, что мартенсит, образующийся в Sandvik Nanoflex, довольно необычен, так как он образуется во время изотермической термообработки при криогенных температурах. В предыдущих колонках мы рассмотрели мартенситы, вызванные охлаждением и деформацией. Изотермический мартенсит — третий тип мартенсита, достаточно редкий и редко используемый на практике. Это позволяет сформировать изделие в мягком состоянии, а затем упрочнить его термической обработкой.

Выбор закалки (т.время и температура) зависит от требуемых свойств конечного компонента и является результатом компромисса. Например, максимальная твердость дает оптимальную прочность, но может привести к недостаточной ударной вязкости. Поэтому в некоторых применениях может быть целесообразно прервать отпуск до того, как произойдет пиковое упрочнение.

Рис. 2. Примеры игл, используемых хирургами в медицинских целях. Хирургические иглы часто изготавливаются из дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей. PHSS подразделяются на мартенситные, полумартенситные и полностью аустенитные сплавы . Мартенситные сплавы имеют такую ​​высокую температуру M f , что превращение аустенита в мартенсит завершается при комнатной температуре (например, Ph23-8Mo и 17-4PH). Полумартенситные сплавы почти полностью аустенитны при комнатной температуре, но из-за метастабильности аустенита окончательное превращение в мартенсит происходит во время пластической деформации (например, 17-7PH и Ph25-7Mo).Преимущество состоит в том, что изготовление и изготовление могут происходить в довольно мягком состоянии, после чего окончательная прочность достигается за счет отпуска с небольшими искажениями. Подгруппа полностью аустенитных сплавов довольно мала, но служит цели в приложениях, где желательна высокая прочность в сочетании с отсутствием ферромагнетизма.

Рис. 3. Развертки, используемые стоматологами в стоматологии. Для таких целей часто используются дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали. Мартенситный PHSS требуется во многих авиационных приложениях, включая детали клапанов, фитинги, детали шасси, валы, штифты и стопорные шайбы.Полумартенситные PHSS привлекательны, когда требуется сильная пластическая деформация для получения формы конечного компонента. Также эти стали используются в очень специфических аэрокосмических приложениях, где требуется сочетание прочности, коррозионной стойкости и формуемости.

Рис. 4. Бритвенная головка электробритвы. Было обнаружено, что для крышки подходит Sandvik Nanoflex, отвержденный атмосферными осадками. В медицинской промышленности существует множество областей применения, где требуются аналогичные свойства.PHSS нашел применение в хирургических инструментах, таких как хирургические иглы (рис. 2) и стоматологические развертки (рис. 3). Подобные типы PHSS также используются в качестве деталей бритвенных головок электробритв. Для этой цели подходит Sandvik Nanoflex, пример которого показан на рис. 4. Колпачок, снабженный прорезями, через которые волосы могут попасть в бритвенный нож, в течение многих лет изготавливался из этого особого сплава.

Впервые эта статья была опубликована в журнале Stainless Steel World Magazine в декабре 2017 года.

Таблица

для термообработки нержавеющей стали

Связанные ресурсы: материалы

Таблицы термообработки нержавеющей стали

Инженерные материалы
Применение и проектирование

Нержавеющие стали подвергаются термообработке в зависимости от типа нержавеющей стали и требований к конечному изделию. Методы термической обработки, такие как снятие напряжения, закалка и отжиг, повышают пластичность и коррозионную стойкость металла, модифицированного в процессе изготовления, или создают твердые структуры, способные выдерживать истирание и высокие механические нагрузки.

Таблица

для термообработки нержавеющих сталей

Стали SAE

 

AISI

Лечение

Нормализация

Темп F

Подкритический отжиг

Темп F

Полный отжиг 1

Темп F

Закалка

Темп F

Закалка

Средний

 

Закалка

С40900

409

1

1550-1650

Воздух

С41000

410

1

1300-13502

1550-1650

Масло или воздух

До желаемой твердости

 

 

2

 

1750-1850

 

 

С41400

414

1

1200-12502

Масло или воздух

До желаемой твердости

 

 

2

 

1750-1850

 

 

С41600

416

1

1300-13502

1550-1650

Масло или воздух

До желаемой твердости

 

 

2

 

1750-1850

 

 

С42000

420

1

1350-14502

1550-1650

Масло или воздух

До желаемой твердости

 

 

2

 

18.00-18.50

 

 

С42020

420Ф

1

1350-14502

1550-1650

Масло или воздух

До желаемой твердости

 

 

2

 

18.00-18.50

 

 

S43000

430

1

1400-15004

С43020

430Ф

1

1250-15004

С43100

431

1

1150-12252

18.00-19.00

Масло или воздух

До желаемой твердости

С43400

434

 

 

 

 

 

 

 

С43600

436

1

1400-15004

С44002

440А

 

 

 

 

 

 

 

С44003

440Б

 

 

 

 

 

 

 

С44004

440C3

 

1350-14402

1550-1650

1850-1950

Масло или воздух

До желаемой твердости

С44200

442

1

1440-15004

С44600

446

1

1500-16502

51501

501

 

1325-13754

1525-1600

1600-1700

Масло или воздух

До желаемой твердости

  1. Медленно охладить в печи.
  2. Обычно с воздушным охлаждением, но может охлаждаться печью.
  3. Суффиксы A, B и C обозначают три типа стали, отличающиеся только содержанием углерода. Суффикс F обозначает сталь
  4. , не требующую механической обработки.
  5. Быстро охладить на воздухе.

Родственный:

Новый процесс поверхностного упрочнения нержавеющей стали

Кредит: Александр Вархошков Нержавеющая сталь

является предпочтительным материалом в различных отраслях промышленности, где коррозионная стойкость имеет первостепенное значение, например, для деталей, которые подвергаются воздействию агрессивных сред.Однако это весьма благоприятное свойство не всегда идет рука об руку с высокой поверхностной твердостью, износостойкостью и усталостной прочностью.

Большинство методов термообработки не могут быть легко применены к нержавеющей стали для улучшения ее свойств. В частности, поверхностная закалка нержавеющей стали азотированием и нитроцементацией в обычном диапазоне температур от 500 до 1000 °C сильно ухудшает ее коррозионные свойства.Возможным решением является внедрение процессов, обеспечивающих закалку поверхности нержавеющей стали при более низких температурах.

В рамках проекта PLASSTEEL, финансируемого ЕС, был разработан передовой процесс низкотемпературной поверхностной закалки нержавеющей стали, позволяющий точно подобрать свойства материала. Новый процесс термообработки может применяться ко всем ферритным, мартенситным, аустенитным и дуплексным маркам стали, придавая материалу беспрецедентный уровень износостойкости, усталостной прочности и коррозионной стойкости.

Повышение твердости при более низких температурах

Основываясь на более чем 40-летнем опыте, компания IONITECH LTD разработала печь плазменного азотирования/нитроцементации, обеспечивающую превосходную однородность температуры по всей рабочей зоне. «Новая печь для плазменного азотирования также устраняет возможность возникновения эффекта полого катода. Этот локальный перегрев может привести к температурам выше тех, которые необходимы для процесса PLASSTEEL, что, в свою очередь, приведет к отложениям карбида и нитрида хрома на границах зерен. сталь.Эти участки будут иметь более высокую поверхностную твердость, но также будут подвержены межкристаллитной коррозии», — говорит ведущий специалист по исследованиям и разработкам Александр Вархошков.

Процесс PLASSTEEL основан на плазменной технологии и состоит из процесса растворного азотирования и нитроцементации при температуре ниже 500°C, который обогащает поверхностный слой заготовки азотом и углеродом. Углеродсодержащим газом, добавляемым при нитроцементации, может быть метан, пропан или природный газ.Его содержание в газовой смеси колеблется от 2 до 10 %. Этап обработки может длиться от нескольких минут до 20 часов, в зависимости от материала заготовки и требований к глубине слоя.

В рамках проекта было обработано и испытано несколько типов нержавеющей стали. В зависимости от процентного содержания легирующих элементов в этих сталях, а также других свойств результаты немного различались. «Некоторые легирующие элементы затрудняли и замедляли диффузию атомов углерода, что приводило к небольшим различиям в диффузионном слое и твердости поверхности.Тем не менее, в любом случае ставилась цель улучшить износостойкость всех видов нержавеющей стали, сохранив при этом их коррозионные свойства», — говорит д-р Варгошков.

Процесс как сталь

Большинство методов поверхностного упрочнения снижают первоначальную коррозионную стойкость нержавеющих сталей. Новый передовой процесс IONITECH и печь плазменного азотирования показывают, что это больше не является нормой. «Этот недостаток успешно устранен в этой превосходной печи плазменного азотирования, которая обеспечивает точный контроль над свойствами материала», — продолжает д-р.Варгошков.

Работа при низких температурах позволила растворить азот или углерод в нержавеющей стали без образования нитридов или карбидов хрома. Партнерам проекта удалось не только повысить поверхностную твердость деталей в 4 раза, но и улучшить адгезионный и абразивный износ, а также трибологические свойства металла.


Создана антибактериальная нержавеющая сталь

Цитата : Новый процесс поверхностной закалки нержавеющей стали (11 апреля 2018 г.) получено 7 февраля 2022 г. с https://физ.org/news/2018-04-surface-hardening-stainless-steel.html

Этот документ защищен авторским правом. Помимо любой добросовестной сделки с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в ознакомительных целях.

Страница не найдена – Главная

  • Китайский (упрощенный)
  • Турецкий
  • Шведский
  • польский
  • голландский
  • итальянский
  • французский язык
  • Финский
  • Испанский
  • Английский
  • немецкий
  • датский
  • Чехия
  • Язык
    • Китайский (упрощенный)
    • Турецкий
    • Шведский
    • польский
    • голландский
    • итальянский
    • французский язык
    • Финский
    • Испанский
    • Английский
    • немецкий
    • датский
    • Чехия
  • Поиск
Поиск Технический глоссарий | Контакты | Места Меню ≡ ╳
  • английский
    • 简体中文
    • Чески
    • датский
    • Нидерланды
    • Суоми
    • французский
    • немецкий
    • итальянский
    • Польский
    • испанский
    • Свенска
    • тюркский
  • Домой
  • Карьера
    • Возможности (Европа и Азия)
    • Возможности (Северная Америка)
  • Услуги
    • Термическая обработка
      • Цементация с последующей операцией закалки
        • Атмосферное науглероживание
        • Науглероживание под низким давлением (LPC)
        • скучно
        • карбонитрация
      • Цементация без последующей операции закалки
        • Corr-I-Dur®
        • Плазменное азотирование/ионное азотирование
        • Нитроцементация
        • Газовое азотирование
        • Ферритная нитроцементация
        • Азотирование в псевдоожиженном слое/солевой ванне/нитроцементация
      • Закалка и отпуск
        • Нейтральное отверждение
        • Осбайская закалка
        • Закалка
        • Закалка/Маркировка
        • Закалка пресса
        • Индукционная закалка
        • Двойная закалка
        • Закалка
      • Решение и возраст
        • Решение и возраст: алюминиевые сплавы
        • Решение и возраст: никелевые сплавы
        • Дисперсионное твердение: Нержавеющая сталь
      • Специальная обработка нержавеющей стали (S 3 P)
      • Отжиг/нормализация
        • Отжиг
        • Перекристаллизация
        • Нормализация
        • Подкритический отжиг / межкритический отжиг
        • Мягкий отжиг
      • Ионная имплантация
      • снятие стресса
    • Соединение металлов
      • Печь/вакуумная пайка
      • Индукционная пайка
      • Электронно-лучевая сварка
      • HIP-диффузионное соединение
      • Водородная пайка
    • Поверхностная технология
      • Плазменный спрей
      • Покрытие High Velocity Oxygen Fuel (HVOF)
      • Распыление горения
      • Парофазный алюминид (VPA)
      • К-Тех
      • Жидкие покрытия
      • Анодирование
      • Электрическая дуговая проволока
      • Керамические покрытия
      • Пламенное распыление
    • Горячее изостатическое прессование
      • Технологии Powdermet®
        • Гибридный* порошок Powdermet® с 3D-печатью
        • Порошковая 3D-печать
        • Powdermet® – форма, близкая к чистой (NNS)
        • Powdermet® Selective Surface Net shape (SSNS)
      • Услуги изостатического прессования
        • Уплотнение литья
        • Вальмовая облицовка
        • HIP-пайка
        • Простая форма
      • Вспомогательные услуги HIP
        • Моделирование и анализ
        • Лабораторные услуги для HIP
  • Рынки
    • Автомобильный
      • Автомобиль / Легкий грузовик
      • Тяжелые грузовики
      • Мотоциклы
      • Автоспорт
    • Аэрокосмическая промышленность и оборона
      • Коммерческий самолет
      • Военный истребитель
      • Вертолет
      • Оружейная и боеприпасы
      • Космос
    • Энергия
      • Стационарные турбины
      • Ядерный
      • Нефти и газа
      • Возобновляемые источники
    • Общепромышленный
      • Инструменты
      • Сельское и лесное хозяйство
      • Строительство и гражданское строительство
      • Добыча полезных ископаемых
      • Железнодорожный и морской
      • Потребительские товары
      • Электроника и телекоммуникации
      • Медицина, здоровье и окружающая среда
      • Еда и напитки
      • Химическая и бумажная
      • Машиностроение
  • Новости и СМИ
    • пресс-релизы
    • Загрузки
    • Мультимедийные ресурсы
      • Картинки
    • Контакт со СМИ
    • Больше новостей
    • История металлургии
  • Корпоративная ответственность
    • Наш подход
    • Окружающая обстановка
    • Наша политика
    • Безопасность
    • Общество
    • Рабочее место
    • Гендерный разрыв в оплате труда
  • Инвесторы
    • Наши ценности
    • Наша стратегия
    • Наше выступление
    • Наш бизнес
      • Основные факты
      • Что мы делаем
      • Наша торговая площадка
      • Сегменты бизнеса
        • Подразделения ADE
        • Подразделения AGI
      • Обзор сектора термической обработки
    • Управление
      • Структура управления
      • Лидерство
      • Внутренний контроль и управление рисками
      • Политика открытых дверей
      • Наша политика
      • Где мы работаем
    • Наша доска
    • Отчеты и результаты
    • Финансовая информация
      • Подведение итогов за пять лет
      • Отчет о прибылях и убытках группы
      • Бухгалтерский баланс
      • Денежный поток
    • Информация о цене акций и дивидендах
      • Подробная цена акции
      • Дивидендная история
      • Инструменты построения графиков
        • График цен на акции
        • Доходы акционеров
      • Исторический калькулятор и поиск
      • Скачать цену акции
    • Нормативные объявления
    • Финансовый календарь
    • Презентации для инвесторов
    • Информация для акционеров
      • Информация о дивидендах
      • Формы акционеров
      • Детали общего собрания
      • Электронное голосование по доверенности
      • Доля сделки
      • Основные акционеры
    • Контакты инвесторов и акционеров
    • Заявление о борьбе с рабством и торговлей людьми
  • О нас
    • Наша компания
    • Наши аккредитации
  • Блог
Главная > 404 Извините, но мы не смогли найти страницу, которую вы ищете.Пожалуйста, проверьте, правильно ли вы ввели URL. Вы также можете найти то, что ищете. вернуться на предыдущую страницу

Поиск

Ищи:

Свяжитесь с нами для цитаты. Юридический | Конфиденциальность | Доступность | Карта сайта | Оповещения | Регистрация компании | авторское право

© 2019 Бодикот

Технический глоссарий | Контакты | Место расположения
  • Английский

    • 简体 中文
    • Чески
    • Dansk
    • Nederlands
    • Suomi
    • Français
    • Deutsch
    • Italiano
    • Polski
    • Español
    • Svenska
    • Türkçe
  • Главная
  • КАРЬЕРА

    • Возможности (Европа и Азия)
    • Возможности (Северная Америка)
  • Услуги

        32 Теплообработка

        • Корта Утверждение с последующим эксплуатационным отверстием

          ▼ ▼

          • Atmberricate
          • Низкое давление цементации (КЛП)
          • борирование нитроцементации
        • случая закалки без последующей операции закалки

          • Corr-I-Dur®
          • плазменное азотирование / Ион азотирования
          • Nitrocarburising Газ азотирования
          • Ферритная нитроцементация
          • кипящим слоем / солевой бане азотирование / nitrocarburising
        • закалке и отпуску

          • Нейтральная закалка
          • Ausbay закалки
          • Закалка на бейнит
          • Улучшение / Marquenching
          • Пресс закалки
          • индукционная закалка
          • Двойной закалки
          • 0
      • Решение и возраст

        • Решение и возраст: алюминиевые сплавы
        • Решение и возраст: никелевые сплавы
        • Осаждение Утверждение: нержавеющие стали
      • Специализированные процессы из нержавеющей стали (S 3 P)
      • отжиг / Нормализация

        • отжиг Рекристаллизация
        • Нормализация подкритический отжига / неполного отжига
        • Мягкий отжиг
      • ионной имплантации
      • Антистрессовый
    • жестяных 90 002 ▼

      • Печь / вакуумной пайки твердым припоем
      • индукционной пайки
      • электронно-лучевой сварки
      • ГИП диффузию связующий
      • водорода пайке
    • Поверхностный технологии

      • плазменное напыление
      • высоким содержанием кислорода топлива покрытие скоростью (HVOF)
      • горения распыления
      • паровой фазы алюминида (VPA)
      • К-Tech
      • Жидкие покрытия
      • Анодирование
      • Электрическая дуга проволоки
      • Керамические покрытия
      • газопламенного напыления
    • горячего изостатического прессования

      • Powdermet ® технологии

        • Powdermet® гибрид* с 3D-печатью
        • Powdermet® 3D-печать
        • Powdermet® – почти чистая форма (NNS)
        • Powdermet® Selective Surface Net shape (SSNS)
        • 8
        • 3 Услуги по изостатическому прессованию ▼

          • Уплотнение литья
          • Облицовка HIP
          • HIP пайке
          • Простая форма
        • HIP поддержки услуги

          • Моделирование и анализ
          • Лабораторные услуги для HIP
    • рынки

      • Automotive

        • автомобиля / Легкий грузовик
        • Тяжелые грузовики
        • Мотоциклы
        • Motorsports
      • Aerospace & защита

        • Коммерческий реактивный
        • Военный истребитель
        • Вертолет
        • Оружейная и боеприпасы
        • Space
      • Энергия

        • Стационарные турбины
        • Ядерное нефти и газа
        Возобновляемые
      • Общепромышленная ▼

        • Набор инструментов Сельское и лесное хозяйство
        • Строительство и гражданское строительство
        • Mining Rail и морские
        • консумации г продукции
        • Электроника и телекоммуникации
        • Медицина, здоровье и охрана окружающей
        • Продукты питания и напитки
        • Химическая и бумажная
        • Машиностроение
    • Новости и СМИ

      • пресс-релизы
      • Загрузки
      • Мультимедиа ресурсы

        • изображения
      • Контактная информация для СМИ
      • Другие новости
      • История металлургии
    • Корпоративная ответственность

      • Наш подход
      • Окружающая среда
      • Наша политика
      • Безопасность
      • Общество
      • Место работы
      • Пол разрыв в оплате труда
    • Инвесторы

      • Наши ценности
      • Наша стратегия
      • Наша производительность
      • Наша бизнес-

        • Основные факты
        • Что мы делаем
        • Наша площадка
        • бизнес segme NTS

          • АДЭ Подразделения
          • В AGI подразделения
        • Термическая перерабатывающий сектор Обзор
      • Управление

        • Структура управления
        • Лидерство
        • контроль и управление рисками Внутренний
        • Открытая дверь политика
        • наша политика
        • , где мы работаем
        • , где мы работаем
      • наша доска
      • отчеты и результаты
      • отчеты и результаты
      • финансовая информация

      • Group Summary
      • Группа доход
      • баланс
      • денежный поток
    • доля И дивиденды информации

      • подробная поделиться Price
      • История дивидендов
      • Инструменты дивиденды
      • Инструменты Chartning
      • Charting Tools

        • Поделиться Price Chart
        • Доставка акционера
      • Исторический калькулятор и Look-Up
      • Поделиться Цена Скачать
    • Рег ulatory объявления
    • Финансовый календарь
    • презентации для инвесторов
    • Информация для акционеров

      • Информация о дивидендах
      • Акционерные формы
      • AGM Подробности
      • Электронная прокси-голосования
      • Доля дело
      • Основные акционеры
    • Инвесторам и акционерам контакты
    • Заявление о борьбе с рабством и торговлей людьми
  • О нас

    • Наша компания
    • Наши аккредитации
  • Блог 3
    • 简体中文
    • Чески
    • датский
    • Нидерланды
    • Суоми
    • французский
    • немецкий
    • итальянский
    • Польский
    • испанский
    • Свенска
    • тюркский

    Часто задаваемые вопросы о поверхностной закалке нержавеющей стали

    – о процессах закалки Expanite

    В: Какие материалы и сплавы можно обрабатывать/закаливать?

    A: Большинство марок нержавеющей стали, вкл.аустенитные, мартенситные, дуплексные и ферритные. Титан вкл. Марка 5. Селективные сплавы на основе никеля


    В: Какие значения твердости поверхности могут быть достигнуты?

    A: Обычно это зависит от материала/сплава. С SuperExpanite на нержавеющей стали обычно 1200HV0,05. С ExpaniteHigh-T на мартенситных и ферритных сплавах обычно от 650 до 900HV0,05. С ExpaniteHard-Ti на титане обычно 1000HV0,05.


    В: Приводит ли высокая твердость к хрупкости?

    A: Как правило, нет, но в очень тонкостенных компонентах (менее 0.5 мм) можно.


    В: Влияет ли это на коррозионную стойкость?

    A: Коррозионная стойкость зависит от многих элементов; выбор сплава, механическая обработка, закалка, применение и т. д. Во многих случаях закалка Expanite улучшает коррозионную стойкость по сравнению с альтернативными процессами закалки, а во многих случаях также по сравнению с незакаленным эталоном. Как правило, коррозионная стойкость не снижается.


    В: Какая глубина диффузии может быть достигнута?

    A: Для низкотемпературной части SuperExpanite от 5 до 35 мкм и для ExpaniteHigh-T до 2 мм, но обычно 3-500 мкм.xpaniteHard-Ti на титане в диапазоне от 20 до 80 мкм.


    В: Каковы максимальные допустимые размеры и вес?

    A: 1 м — это максимальная длина, с которой мы можем справиться на данный момент, и максимальный вес 300 кг.


    В: Каковы минимальные допустимые размеры и вес?

    А: Нет – нет


    В: Обрабатывается ли вся поверхность?

    А: Да. Отвердевающие газы упорно проникают повсюду, и в результате каждая открытая поверхность становится закаленной


    В: Возможна ли обработка сыпучих материалов

    О: Да, поскольку все процессы Expanite основаны на использовании газа, а газ действительно проникает повсюду, с деталями можно обращаться как с габаритными изделиями.Естественно, доступна поштучная обработка, если это требуется по соображениям чувствительности


    В: Возможна ли селективная обработка определенных участков поверхности?

    А: Нет – газы пойдут везде


    В: Каковы сроки доставки?

    A: Стандартный срок составляет 6–9 рабочих дней с момента прибытия деталей в Expanite, но, поскольку обработка выполняется в одночасье, за экспресс-оплату может быть предложено сокращение до 2–3 рабочих дней.


    В: Изменится ли цвет?

    А.Цвет детали не меняется, но поверхность становится немного шероховатой, что влияет на отражение света, в результате чего внешний вид становится более тусклым и/или серым


    В:Можно ли получить документацию?

    A. Да, у нас есть отличное лабораторное оборудование, и мы можем предоставить вам подробные лабораторные отчеты с измерениями твердости и микрофотографиями, если это необходимо.


    В: Вы сертифицированы по стандарту ISO?

    О: Да, все объекты Expanite сертифицированы по стандарту ISO в соответствии с ISO9001:2015.


    В: Предлагает ли Expanite лечение, соответствующее требованиям FDA?

    А: Да. Анализы, проведенные внешними исследовательскими институтами, подтверждают, что SuperExpanite на аустенитном материале AISI316 соответствует требованиям FDA.


    В: Обрабатываете ли вы другие материалы, кроме нержавеющей стали и титана?

    А: Не совсем; Expanite уделяет основное внимание закалке и термообработке нержавеющей стали и титана.


    В: Можно ли обращаться с неочищенными предметами?

    A: Да, у нас есть деликатное чистящее оборудование для обработки смазочно-охлаждающих жидкостей и т. д.


    В: Сколько стоит тест?

    A: Обычно испытания начинаются с мин. €300-500 вкл. лабораторная работа – но это зависит от ваших конкретных требований.


    В: Какова цена работающего производства?

    A: Для того, чтобы мы могли сделать официальное предложение, нам необходимо понять ваши детали (с помощью чертежа), ваши требования и размеры партии или годовой объем.


    В: Как выбрать наиболее подходящее лечение для моего приложения?

    A: Наша команда экспертов позаботится о том, чтобы ваши изделия прошли правильную обработку — просто сообщите нам, какие материалы/сплавы вы используете, а также информацию о вашем применении и, возможно, о любых конкретных требованиях.


    В: Каковы уникальные преимущества Expanite?

    A: Что наиболее важно, процессы Expanite имеют более короткие сроки выполнения заказов, лучшие антикоррозионные характеристики и, как правило, конкурентоспособны по цене по сравнению с альтернативными процессами закалки нержавеющей стали, доступными на рынке.


    В: Кто-нибудь еще предлагает эквивалент процессов Expanite?

    О: Нет, вы можете получить процессы закалки Expanite только от Expanite. Большинство наших процессов запатентованы, и у нас есть 10+ лет ноу-хау, встроенных в нашу технологию.


    В: Нужно ли предварительно очищать детали перед отправкой их в Expanite для обработки поверхности?

    А: Да, пожалуйста. Expanite может предложить очистку/промывку ваших деталей перед закалкой, но все предложения/цены предполагают, что детали доставляются в Expanite очищенными, если не согласовано иное.

    Мартенситная нержавеющая сталь и марки дисперсионного твердения (PH)

    Мартенситные марки нержавеющей стали в основном представляют собой сплавы Fe-Cr с более высоким содержанием углерода, чем ферриты, что позволяет им затвердевать при охлаждении на воздухе, в масле или воде.В зависимости от класса и предполагаемого использования пластичность улучшается за счет отпуска.

     

    Что такое мартенситная нержавеющая сталь?

    Высокая прочность и твердость отличают мартенситные нержавеющие стали от других семейств нержавеющих сталей. После аустенизации охлаждение проводят на воздухе, воде или масле в зависимости от марки стали. Если предполагаемое применение требует высокого уровня твердости (например, ножи, HRC55), будет выполняться только отжиг для снятия напряжения. Обычно мартенситные нержавеющие стали закаляются для приобретения полезных механических свойств, т.е.е. определенный уровень прочности (A5 ≥ 15 %).

    Типичные области применения мартенситных марок нержавеющей стали:

    • инструменты для резки
    • Хирургические и стоматологические инструменты
    • крепежные детали, пружины и шарикоподшипники
    • прижимные плиты
    • паровые и газовые турбины

    Ограниченная свариваемость

    Традиционные мартенситные стали с содержанием углерода > 0,20 % плохо поддаются сварке; рекомендуется помощь. Упрочняемые высокоуглеродистые марки не подходят для сварки.Низкоуглеродистые никель-мартенситные марки стали обладают относительно хорошей свариваемостью. Возможна сварка дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей, но в зависимости от марки необходимо учитывать некоторые ограничения.

    Различная коррозионная стойкость

    Коррозионная стойкость мартенситных нержавеющих сталей может значительно различаться в зависимости от химического состава (C, Cr, Mo), обработки поверхности и особенно термической обработки. Гладкие полированные поверхности обладают более высоким сопротивлением, чем более шероховатые поверхности.С точки зрения термической обработки закаленное состояние является более благоприятным, так как элементы, способствующие коррозионной стойкости, находятся в растворе и при этом эффективны. Отпуск может привести к выделению карбида, что ухудшает коррозионную стойкость. Это всегда имеет место для традиционных мартенситных марок, тогда как никель-мартенситные марки с максимальным содержанием углерода 0,06 % и никеля 3–6 % (например, EN 1.4313 и EN 1.4418) не жертвуют коррозионной стойкостью при отпуске.

    Коррозионная стойкость дисперсионно-твердеющих сталей выше по сравнению с термообрабатываемыми мартенситными нержавеющими сталями, занимающими промежуточное положение между ферритными хромовыми и аустенитными хромоникелевыми сталями.

     

    Что такое дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь?

    Нержавеющие стали дисперсионного твердения обеспечивают замечательные уровни высокой прочности и твердости в очень широком диапазоне. За исключением мартенситных сплавов (например, Dura 17-4PH / EN 1.4542), способность к холодной штамповке является удовлетворительной.

    Марки дисперсионно-твердеющей стали имеют более высокое содержание легирующих элементов, чем марки мартенситной стали. Они содержат никель, а для достижения упрочнения путем старения добавляют медь, алюминий, титан, ниобий и молибден.В зависимости от химического состава их микроструктура после окончательной термообработки бывает аустенитной, полуаустенитной или мартенситной.

    Типичные области применения дисперсионно-твердеющих марок:

    • стопорные кольца, держатели пружин, пружины
    • цепи, клапаны и шестерни
    • части самолета
    • сосуды под давлением и уплотнения

     

    Искатель из нержавеющей стали

    Проверьте средство поиска нержавеющей стали, чтобы сравнить свойства наших различных продуктов из мартенситной и PH-нержавеющей стали.

     

    Ассортимент продукции Outokumpu из мартенситной и дисперсионно-твердеющей (PH) стали марки

    твердая мозговая оболочка

    Наши мартенситные и дисперсионно-твердеющие марки представлены в ассортименте Dura. Посетите сайт ассортимента Dura, чтобы узнать больше.

    Продек

    Ассортимент Prodec включает в себя марки нержавеющей стали, оптимизированные для неизменно превосходной обрабатываемости, обеспечивающие более высокую скорость обработки, более длительный срок службы инструмента и повышенное качество.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.