Газовый резак универсальный – Газовые резаки и горелки

alexxlab | 10.03.2020 | 0 | Вопросы и ответы

Содержание

Газовый резак: виды, назначение и особенности

Основным назначением аппаратов для газового раскроя металла является смешивание горючих веществ (жидкостей или газов) с кислородом для получения струи высокотемпературного пламени. В отличие от сварочной горелки, газовый резак снабжен трубкой и запорно-регулирующей арматурой для подачи кислорода режущей струи, а также имеет особое устройство головки.

Классификация аппаратов

Газовые резаки имеют достаточно много видов и классифицируются по таким признакам:

тип резки: поверхностные и разделительные;
назначение: ручные и механизированные;
вид горючего: ацетиленовые, пропановые, метановые, керосиновые;
конструкция: наличие или отсутствие инжектора;
кислородная подача: низкого и высокого давления;
тип мундштука: многосопловые и щелевые;
мощность: малая (< 10 см разрезаемого металла), средняя (< 20 см) и высокая (> 20 см).

Сегодня разными производителями выпускается более десятка модификаций подобного оборудования, однако конструктивно они мало чем отличаются между собой. Для таких устройств характерно наличие ручки с вентилями для изменения подачи пламеобразующих газов, и наконечника с головкой, в которой происходит образование пламени.

На рисунке представлен пример газового резака фирмы KRASS

Внешне резак и сварочная горелка имеют много общего. Как отмечалось выше, основное отличие заключается в отсутствии у последней подачи кислорода режущей струи и другое устройство головки. Больше о горелках можно прочитать в статье: горелка газовоздушная для газопламенной обработки материалов.

Газовый резак инжекторного типа

Инжекторные устройства позволяют использовать горючий газ низкого, среднего и высокого давления. Проходя через инжектор, подогревающий кислород, реализует в смесительной камере эффект разрежения, вследствие чего осуществляется подсос газа. Далее смесь поступает в головку, а из нее подается в шлицевые каналы внутреннего мундштука.

Комплектация аппарата может состоять из 6 внутренних мундштуков (№№ 0-5), которые обеспечивают раскрой металла толщиной до 20 см при работе с ацетиленом, и 7 внутренних мундштуков (№№ 0-6) для толщин 0,3-30 см при работе с пропаном-бутаном. Данное оборудование также может комплектоваться разными модификациями наружных мундштуков (№1 для диапазона толщин 0,3-10 см; №2 для 10-30 см).

На рисунке представлены внутренние мундштуки

Для обработки углеродистых и низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 см применяется инжекторный газовый резак Р3П-100 «Krass», который выпускается как для работы с ацетиленом, так и с пропаном-бутаном. Для более толстой стали (до 30 см) используется P3П-300 «Krass», работающий с ацетиленом, пропаном и метаном. Кстати, статьи о технических газах Вы можете прочитать в этом разделе.

Внутрисопловое смешение

В устройствах с внутрисопловым смешением смесь образуется в шлицевых каналах между наружной гильзой и внутренним мундштуком. Подача режущего кислорода осуществляется рычажным клапаном, а подогревающего и горючего газа – регуляторами, которые установлены на рукоятке.

Данное оборудование выпускается в 3-х исполнениях: для работы с ацетиленом, пропаном и природным газом. Поскольку газ смешивается не у рукоятки, как в инжекторных устройствах, а в головке, такие аппараты имеют повышенный уровень безопасности. Вместе с тем, подобный принцип действия требует более сложной конструкции, что приводит к увеличению стоимости приспособления. Также для стабильной работы требуется повышенное давление горючего газа – от 20 кПа.

Устройства с внутрисопловым смешением

Керосино-кислородные резаки

Оборудование для резки металла, работающее на керосине, обладает конструктивными отличиями от газовых аппаратов, поскольку для получения пламени необходимо превращение жидкости в газообразное состояние. Данный процесс осуществляется в испарителе, подогрев керосина в котором реализуется с помощью специального подогревающего сопла.

Горючее подается из бачка по маслобензостойкому шлангу под давлением 30 кПа. Емкость снабжена предохранительным клапаном и ручным насосом, и с учетом конструкции позволяет залить до 8 л горючего. Устройство такого типа имеет востребованность при работе в полевых условиях.

Что нужно знать при работе с резаками

Прежде нужно знать принцип работы и классификацию этих устройств. Для этого можете посмотреть видео ниже:

Каждый маховик вентиля имеет маркировку газа, подачу которого он регулирует.
Стрелками на вентиле указывается направление при открытии и закрытии («О» — открытие, «З» — закрытие).
На сменном мундштуке указывается индекс газа («А» — ацетилен, «П» — пропан, «М» — метан).
Гайка кислородного штуцера имеет правую резьбу, а горючего газа – левую.
Детали, соприкасающиеся с ацетиленом до камеры смешения, не изготавливаются из меди и медесодержащих сплавов (>65%).

Также советуем посмотреть видео о том, как выбрать данное устройство:

В компании «Промтехгаз» можно приобрести качественные резаки фирмы «Krass», которые осуществляют газовую резку металла (до 30 см), а также заправить баллон пропаном по оптимальной цене.

xn--80affkvlgiu5a.xn--p1ai

Газовый резак по металлу

Резка с помощью газа – операция не столь сложная, в сравнении с другими работами, поэтому для ее выполнения не нужны высокие квалификации. Для ее выполнения чаще других используется пропановый резак, поскольку газ имеет невысокую стоимость и весьма эффективен в работе. Этим оборудованием режут металлические листы, различной толщины, узлы и детали, вплоть до заготовок ювелирных украшений. Газовый резак по металлу широко используется, как на производстве, так и в быту. Оборудование действует за счет сгорания обрабатываемого материала, окислы выдуваются с помощью струи газа.

Устройство газового резака

Резак газовый представляет собой конструкцию из ствола и наконечника. Если наконечник имеет локальную конструкцию, то ствол состоит из следующих элементов:

рукоять, обустроенная ниппелями, для соединения с газовым и кислородным рукавом;
корпус с вентилями регуляции;
смесительная камера;

инжектор;
трубы для подачи газовых сред.

Ствол крепится к корпусу с помощью накидной гайки.

Разновидности газовых резаков

Данное оборудование принято классифицировать по нескольким критериям.

По виду рабочего газа:

ацетиленовый;
пропановый;
метановый и другие.

По технологии смешивания газов и кислорода:

инжекторные;
безинжекторные.

По назначению:

универсальные;
для работы под водой;
для формирования отверстий;
для разрезания толстых металлических листов и другие.

По видам резания:

кислородно-флюсовый;
разделительный;
копьевый;
поверхностный.

Преимущества газового оборудования для резки:

резание в любом направлении металлических изделий и листов, толщиной до 30 см;
компактный газовый резак прост в использовании;
оборудование устойчиво;
устройство имеет компактные размеры и небольшую массу, существуют мини модели;

устройства прекрасно выдерживают удары обратного направления;
невысокая стоимость готового оборудования позволяет иметь свой резак каждому домашнему мастеру;
простая конструкция позволяет сделать резак своими руками;
простая настройка интенсивности работы горелки.

Это оборудование имеет набор характеристик, которые обеспечивают продолжительную и надежную эксплуатацию, в том числе легкая заменимость всех элементов. Допустима установка аналоговых запасных частей. Газовый резак мини

Мини газовый резак по металлу представляет собой модель портативного автогена или зажигалки с дюзой резака. Работает устройство по тождественному принципу. После нажатия на клапан газ протекает через маленькое отверстие и попадает в дюзу уже с ускорением. Струя поджигается пьезоэлементом, образуется пламя, которое приобретает форму конуса. Портативный газовый резак нагревается незначительно, ее можно спокойно держать голой рукой. Газ довольно быстро заканчивается, поскольку емкость для него – небольшая. Зарядка портативного газового резака выполняется от цангового баллона.

Газовый резак своими руками

Переносной газовый резак имеет простую конструкцию, что позволяет мастерам делать их своими руками. Для работы вам понадобятся:

обычная капельница, которую можно приобрести в любой аптеке;
игра для накачивания спортивного мяча, оптимально – футбольного, будет использована в качестве наконечника;
бутылка из пластика;
баллон для газа можно демонтировать из зажигалки;
проволока из меди;
термопистолет;
набор инструментов.

Процесс изготовления резака своими руками выполняется последовательно:

на игле от мяча нужно сделать напильником надрез на расстоянии 1,5-2 см от конца;
у иглы от капельницы, которая будет подавать воздух, нужно отрезать острый конец, а затем на расстоянии 2 см от края, загнуть под углом в 45 градусов и вставить в надрез, сделанный на игле для мяча;

две иглы фиксируют между собой с помощью проволоки, паяльника и олова;
капельницу надевают на концы иголок, при этом демонтировать колесики не нужно, впоследствии они станут регулировочными вентилями;
затем нужно сделать сопло резака своими руками, здесь придется немного поусердствовать, поскольку диаметр капельницы меньше, чем у этого элемента;
далее нужно сделать своими руками баллон для воздуха из 1,5-2-литровой пластиковой бутылки, для этого на ее дне нужно сделать отверстие для соска автошины, который закрепляется гайкой;
герметичность можно обеспечить любым клейким составом, выдерживающим высокие температуры;
в верхней части бутылки делается отверстие под капельницу, куда капельница и устанавливается – это система подачи сжатого воздуха;
аналогично устанавливается емкость на иглу для накачки мяча – это система подачи газа;
ограничители капельницы приоткрываются, поджигается выходящий газ, пламя нужно отрегулировать до голубого цвета, что обозначает температурный режим в 1,5 тысячи градусов;

таким пламенем можно резать метал, толщиной в 1 мм.

Не стоит думать, что данная конструкция – одноразовая. При правильном уходе она прослужит вам годы.

Как настроить газовый резак

Данное оборудование собирается и настраивается легко, но если вы новичок, лучше проконсультироваться со специалистами, например, на форумах. Основное – это соблюдать технику безопасности. Обычный резак собирается следующим образом:

Сначала устанавливаются редукторы. Синий – для кислородного баллона. Здесь нужно осмотреть вентиль на предмет масленых следов, наличие которых может привести к взрыву. Красный редуктор предназначен для баллона с газом. Обязательно проверьте состояние прокладок.
Проверьте штуцер на целостность и отсутствие дефектов, при необходимости его можно поправить напильником.
Подобрать трубки согласно резьбе, также осмотреть на предмет дефектов. Они соединяются с редукторами посредством хомутов. Следует помнить, что кислородный шланг нельзя продувать газом, и – наоборот. Также запрещено менять их.

На штуцер нужно установить клапан удара.
Если резак инжекторный, нужно проверить инжекцию, это можно сделать пальцем, если он притягивается на штуцере – все в порядке.
Далее соединяют трубку с газом. При работе с пропаном устанавливается давление 0,5. Соотношение кислорода рассчитывается, как 1/10.
Приоткрывается кислород и пропан, смесь газов поджигается.
Теперь нужно поднести пламя к металлу и добавить кислород, до момента, когда появляются коронки.

При завершении работы вентили нужно закрыть. Если в процессе резки пламя затухнет, нужно отключить приток пропана, а подачу кислорода увеличить на несколько секунд. Поскольку, если перекрыть кислород – создается взрывоопасная ситуация.

Поделись с друзьями

svarkalegko.com

Газовый резак — Википедия

Газовый резак (резак для ручной резки), также автоген — аппарат для резки металла с помощью нагревания до высоких температур. Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе химически чистого кислорода, с последующим удалением этой струёй продуктов окисления из зоны реза (выдувом).

Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам:

по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;
по принципу смешения горючего газа и кислорода на эжекторные и без эжекторные;
по назначению — на универсальные и специальные;
по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

В настоящее время широкое применение получили универсальные резаки. К универсальным резакам предъявляются следующие основные требования: возможность резки стали толщиной от 3 до 300 мм в любом направлении, устойчивость против обратных ударов, малая масса и удобство в обращении. Как и сварочные горелки, резаки имеют эжекторное устройство, обеспечивающее нормальную работу горючего газа в диапазоне давлений 0,03—1,5 кгс/см². Эжекторный резак отличается от инжекторной горелки тем, что имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и специальную головку, которая включает в себя два сменных мундштука — внутренний и наружный.

Газокислородный инжекторный резак состоит из двух основных частей — ствола и наконечника. Ствол состоит из рукоятки с ниппелями для присоединения кислородного и газового рукавов, корпуса с регулировочными кислородным и газовым вентилями, инжектора, смесительной камеры, трубки, головки резака с внутренним мундштуком и наружным, трубки режущего кислорода с вентилем. Ствол присоединяется к корпусу накидной гайкой.

Кислород из баллона через редуктор и шланг с ниппелями поступает в резак, в корпусе разветвляется по двум каналам. Часть газа, проходя через вентиль, направляется в эжектор. Выходя из эжектора с большой скоростью, струя кислорода создаёт разрежение и подсасывает горючий газ, образующий с кислородом в смесительной камере горючую смесь, которая проходя через зазор между наружными и внутренними мундштуками, сгорает, образуя подогревающее пламя.

Другая часть кислорода через вентиль поступает в трубку режущего кислорода, выходя через центральный канал внутреннего мундштука, образует струю режущего кислорода. Основной деталью резака является мундштук и сопло, которые в процессе резки быстро изнашиваются. Для получения качественного реза необходимо иметь правильные размеры сопла, мундштука.Правильные соотношения давления подачи газа с соответствующей толщиной метала. Необходимо также не забывать про постоянный уход и чистку каналов сопла медными прутками.

Требования к металлу для возможности кислородной резки[править]

Для возможности кислородной резки к металлу предъявляются довольно жесткие требования:

Температура плавления металла должна быть выше температуры его воспламенения в кислороде, так как металл не успевает сгорать (температура плавления железа составляет 1539 °C, а температура воспламенения — 1100—1200 °C). Например, высокоуглеродистые стали и чугуны резать обычным резаком невозможно, поскольку углерод заметно снижает температуру плавления.
Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления его окислов, иначе оксидная пленка будет препятствовать доступу кислорода к металлу и горения (резки) не будет.
Окислы, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидко-текучими. При их избытке они налипают на кромки реза, и удалить их очень трудно (окислы кремния, хрома и др. обладают высокой вязкостью).
Металл должен обладать низкой теплопроводностью, иначе тепла горелки не хватит для нагрева кромки перед началом резки.

Удельная теплота сгорания металла должна обеспечивать большую часть энергии для разогрева слоев металла, прилегающих к резу.

В основном, этим требованиям удовлетворяют только низкоуглеродистые и низколегированные стали. Из цветных металлов кислородной резке поддается только титан.

Для некоторых материалов, не удовлетворяющих данным условиям, возможна кислородно-флюсовая резка. В кислородно-флюсовом резаке, кроме режущей кислородной струи, в рез подается струя железных опилок, сгорание которых увеличивает температуру в резе, добавляет системе мощности, а также разжижает тугоплавкие окислы.

Качество резки[править]

На качество резки влияет:

Расход кислорода. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению металла и малой интенсивности удаления окислов; а избыток — к охлаждению и выносу тепла из зоны резки.
Чистота кислорода. Снижение чистоты влияет на качество кромок реза; Чем ниже чистота, тем больше налипает трудноотделимый шлак на нижней кромке реза.
Мощность подогревающего пламени; В зависимости от состава смеси пламя бывает окислительным, нормальным и науглероживающим. Окислительное — для резки стали толщиной 3—8 мм. Нормальное — для толщин 10—100 мм. Науглероживающее — для больших толщин.
Общая длина пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Скорость резки[править]

При малой скорости ведения резака — оплавляются кромки, при слишком большой скорости ведения — неполное разрезание металла из-за отставания кислородной струи.

газопламенная резка, правильная скорость и расстояния до металла.Для того чтобы расплавленный шлак свободно вытекал из зоны реза, под разогреваемым листом должно быть свободное пространство

L (мм),

L = S/2 + 100,

где S — толщина разрезаемого металла, мм; В зависимости от толщины разрезаемого металла устанавливают необходимые внутренний и наружный мундштуки.

И. И. Соколов «Газовая сварка и резка металлов», Москва «Высшая школа» 1986.

www.wikiznanie.ru

Резак газовый Википедия

Работа резаком Р3 337У на ММК им. Ильича

Газовый резак (резак для ручной резки), также автоген — аппарат для резки металла с помощью нагревания до высоких температур. Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе чистого кислорода, с последующим удалением этой струёй продуктов окисления из зоны реза (выдувом).

Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам:

по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;
по принципу смешения горючего газа и кислорода на эжекторные и безэжекторные;
по назначению — на универсальные и специальные;
по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

Ссылки

Литература

И. И. Соколов «Газовая сварка и резка металлов», Москва «Высшая школа» 1986.

wikiredia.ru

Газовый резак — Википедия

Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам:

по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;
по принципу смешения горючего газа и кислорода на эжекторные и без эжекторные;
по назначению — на универсальные и специальные;
по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

Требования к металлу для возможности кислородной резки[править]

Для возможности кислородной резки к металлу предъявляются довольно жесткие требования:

Температура плавления металла должна быть выше температуры его воспламенения в кислороде, так как металл не успевает сгорать (температура плавления железа составляет 1539 °C, а температура воспламенения — 1100—1200 °C). Например, высокоуглеродистые стали и чугуны резать обычным резаком невозможно, поскольку углерод заметно снижает температуру плавления.
Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления его окислов, иначе оксидная пленка будет препятствовать доступу кислорода к металлу и горения (резки) не будет.
Окислы, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидко-текучими. При их избытке они налипают на кромки реза, и удалить их очень трудно (окислы кремния, хрома и др. обладают высокой вязкостью).
Металл должен обладать низкой теплопроводностью, иначе тепла горелки не хватит для нагрева кромки перед началом резки.
Удельная теплота сгорания металла должна обеспечивать большую часть энергии для разогрева слоев металла, прилегающих к резу.

Качество резки[править]

На качество резки влияет:

Расход кислорода. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению металла и малой интенсивности удаления окислов; а избыток — к охлаждению и выносу тепла из зоны резки.
Чистота кислорода. Снижение чистоты влияет на качество кромок реза; Чем ниже чистота, тем больше налипает трудноотделимый шлак на нижней кромке реза.
Мощность подогревающего пламени; В зависимости от состава смеси пламя бывает окислительным, нормальным и науглероживающим. Окислительное — для резки стали толщиной 3—8 мм. Нормальное — для толщин 10—100 мм. Науглероживающее — для больших толщин.
Общая длина пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Скорость резки[править]

газопламенная резка, правильная скорость и расстояния до металла.Для того чтобы расплавленный шлак свободно вытекал из зоны реза, под разогреваемым листом должно быть свободное пространство

L (мм),

L = S/2 + 100,

И. И. Соколов «Газовая сварка и резка металлов», Москва «Высшая школа» 1986.

www.wikiznanie.ru

Газовый резак Википедия

Работа резаком Р3 337У на ММК им. Ильича

Газовый резак (резак для ручной резки), также автоген — аппарат для резки металла с помощью нагревания до высоких температур. Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе чистого кислорода, с последующим удалением этой струёй продуктов окисления из зоны реза (выдувом).

Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам:

по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;
по принципу смешения горючего газа и кислорода на эжекторные и безэжекторные;
по назначению — на универсальные и специальные;
по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

Ссылки[ | ]

Литература[ | ]

И. И. Соколов «Газовая сварка и резка металлов», Москва «Высшая школа» 1986.

ru-wiki.ru

Газовый резак — Википедия

Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам:

по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;
по принципу смешения горючего газа и кислорода на эжекторные и без эжекторные;
по назначению — на универсальные и специальные;
по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

Требования к металлу для возможности кислородной резки[править]

Для возможности кислородной резки к металлу предъявляются довольно жесткие требования:

Температура плавления металла должна быть выше температуры его воспламенения в кислороде, так как металл не успевает сгорать (температура плавления железа составляет 1539 °C, а температура воспламенения — 1100—1200 °C). Например, высокоуглеродистые стали и чугуны резать обычным резаком невозможно, поскольку углерод заметно снижает температуру плавления.
Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления его окислов, иначе оксидная пленка будет препятствовать доступу кислорода к металлу и горения (резки) не будет.
Окислы, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидко-текучими. При их избытке они налипают на кромки реза, и удалить их очень трудно (окислы кремния, хрома и др. обладают высокой вязкостью).
Металл должен обладать низкой теплопроводностью, иначе тепла горелки не хватит для нагрева кромки перед началом резки.
Удельная теплота сгорания металла должна обеспечивать большую часть энергии для разогрева слоев металла, прилегающих к резу.

Качество резки[править]

На качество резки влияет:

Расход кислорода. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению металла и малой интенсивности удаления окислов; а избыток — к охлаждению и выносу тепла из зоны резки.
Чистота кислорода. Снижение чистоты влияет на качество кромок реза; Чем ниже чистота, тем больше налипает трудноотделимый шлак на нижней кромке реза.
Мощность подогревающего пламени; В зависимости от состава смеси пламя бывает окислительным, нормальным и науглероживающим. Окислительное — для резки стали толщиной 3—8 мм. Нормальное — для толщин 10—100 мм. Науглероживающее — для больших толщин.
Общая длина пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Скорость резки[править]

газопламенная резка, правильная скорость и расстояния до металла.Для того чтобы расплавленный шлак свободно вытекал из зоны реза, под разогреваемым листом должно быть свободное пространство

L (мм),

L = S/2 + 100,

И. И. Соколов «Газовая сварка и резка металлов», Москва «Высшая школа» 1986.

wp.wiki-wiki.ru

TOP HEADLINES