Машина для литья под давлением – машины для литья под давлением с холодной и горячей камерой прессования

alexxlab | 15.03.2019 | 0 | Вопросы и ответы

Содержание

машины для литья под давлением с холодной и горячей камерой прессования

Jump to Navigation

Информация
Производители

Каталог
Назад

Насосное оборудование

Насосы центробежные
- Grundfos
- Simaco
Насосы винтовые
- Насосы высокого давления
  - BFT
  - GEA
  - Weir
- Погружные насосы
  - Houttuin
  - Vipom
- Горизонтальные насосы
  - GE Oil & Gas Pressure Control
  - Houttuin
  - Inoxihp
  - Vipom
- Насосы герметичные
  - Hermetic Pumpen
  - Zenith
- Насосное оборудование прочее
  - Servi Group

Фильтровальное оборудование

Воздушные фильтры

Масляные и гидравлические фильтры
- Parker Hannifin Corporation
- Servi Group
Коалесцирующие фильтры
- ASCO Filtri
- Buhler Technologies
- Donaldson
- EUROFILL
- Hydac
- PALL
- Petrogas
- Scam Filltres
- Vokes Air
Водоподготовка
- ASCO Filtri
- Grunbeck

Фильтры КВОУ

Осушители
- Прочее
  - Tartarini

КИП (измерительное оборудование)

Системы измерения неразрушающего контроля
- HBM
- Kavlico
- Marposs
Расходомеры
- Servi Group
Устройства измерения перемещения и положения
- Устройства измерения давления
  - Autrol
  - Servi Group
  - VDO
- Устройства для измерения температуры
  - Autrol
  - Servi Group
  - VDO
- Приборы контроля и регулирования технологических процессов
  - K-TEK
  - Servi Group
- Прочее
  - Autrol
Трубопроводная арматура
- Запорная, регулирующая, запорно-регулирующая арматура
  - Schroedahl
  - Servi Group
- Предохранительная арматура
  - Anderson Greenwood
  - Crosby
  - Sapag Industrial valves
  - Schroedahl
  - Servi Group
- Приводы трубопроводной арматуры
  - Biffi
  - Keystone
- Прочее
  - W.T.A.
  - Yarway
Компрессорное оборудование
- Поршневые компрессоры
  - GE Oil & Gas
- Винтовые компрессоры
  - GEA
  - Howden
  - Stewart & Stevenson
- Центробежные компрессоры
  - GE Thermodyn
  - Stewart & Stevenson
- Прочее
  - GE Rotoflow
Лабораторное оборудование
- Микроскопия и спектроскопия
  - Keyence
- Прочее
  - Labor Security System
  - MULTISERW-Morek
Станочное оборудование
- Станки шлифовальные
  - ISOG
- Хонинговальные станки
  - Kadia
  - Nagel Maschinen
- Станки зубо- и резьбо- обрабатывающие
  - Nagel Maschinen
- Карусельные станки
  - Star Micronics
- Запчасти и принадлежности для станков
  - Carif
- Прочее
  - Carif
  - Star Micronics
Гидравлика
- Гидроцилиндры
  - Oilgear
  - Servi Group
- Гидроклапаны
  - Servi Group
- Гидронасосы
  - Riverhawk
  - Servi Group
- Гидрораспределители
  - Parker Hannifin Corporation
  - Servi Group
- Прочее
  - Riverhawk
  - Servi Group
Приводная техника
- Электрические приводы
  - Servi Group
- Гидравлические приводы
  - Biffi
- Пневматические приводы
  - Biffi
  - Keystone
- Электромагнитные приводы
  - Danfoss
  - ECONTROL
  - Kendrion
  - Rexnord
- Редукторы
  - Renk
  - ZERO-MAX
- Турборедукторы
  - Flender-Graffenstaden
  - Renk
- Прочее
  - Servi Group
Прочее оборудование
- Электрографитовые щетки
  - Morgan Advanced Materials

A.O. Smith – Century Electric
A.S.T.
Abrasivos Manhattan
Advanced Energy
Agilent Technologies
Agrati
AKG Gruppe
Algi
Allweiler
Alphatron Marine
Amot
Anderson Greenwood
Apollo Valves
Ariel
ASCO Filtri
Ashcroft
ATAS elektromotory
Atos
Autrol
Autronica
Axis
Axon’ Cable
Bando
Baruffaldi
BCE
Berarma
BFT
BHDT
Biffi
BIKON-Technik
Brinkmann pumps
Buhler
Buhler Technologies
BVM Corporation
Camfil FARR
Campen Machinery
CanaWest Technologies

Carif
Casar
CAT
Celduc Relais
Center Line
Comagrav
Compressor Controls Corporation
CoorsTek
Coperion K-Tron
Coral engineering
Coremo Ocmea
Couth
CRANE
Crosby
Danaher Motion
Danfoss
Danobat Group
David Brown Hydraulics
Den-Con Tool
DenimoTECH
Deprag
Destaco

Donaldson
Donaldson осушители, адсорбенты
Duplomatic
Duplomatic Oleodinamica
Dustcontrol
Dynasonics
E-tech Machinery
Easy Mover
Ebro Armaturen
ECONTROL
Eirich
ELMA
EMIT
Esco Couplings
Espera
Estarta
Euchner
EUROFILL
Europarts
EuroSMC
Exact
Facco

FANUC
Farris
Fema
Ferjovi
Fetra
FIBRO
Fisher
Flender-Graffenstaden
Flexitallic
Flowserve
Fluenta
Flux
FPZ
Fritz STUDER
Gali
Gamak Motors
GE Bently Nevada
GE Energy
GE Lufkin Industries
GE Nuovo Pignone
GE Oil & Gas
GE Oil & Gas Pressure Control

GE Panametrics
GE Rotoflow
GE Thermodyn
GEA
General Electric
General Electric Waukesha
GEORGIN
GKN
Gohl
Goulds Pumps
GPM Titan International
Graco
Grunbeck
Grundfos
Gustav Gockel
HAKI
Harting technology
HAWE Hydraulik SE
HBM
Heimbach
Helios
Hermetic Pumpen

Herose
HiRel Connectors
Hohner
Holland-Controls
Honsberg Instruments
Hoppecke
Horton
Houttuin
Howden
Howden CKD Compressors s.r.o.
HTI-Gesab
Hydac
Hydrotechnik
IMO
INA
Inoxihp
ISOG
Italmagneti
ITW Dynatec
Jaudt
Jaure
JDSU
Jenoptik
John Crane
JOST
JOVYATLAS
K-TEK
Kadia
Kavlico
Kendrion
Kendrion Linnig
Keyence
Keystone
Kieselmann
Kitagawa
Knipex
Knoll
Kordt
Krombach Armaturen
KUKA
Kumera
Labor Security System
LAM Technologies
Lapmaster Wolters
Lenze
Lincoln
Luvata
M.G.M. motori elettrici S.p.A.
Mahle
Marposs
Masa Henke
Masoneilan
Mec Fluid 2
MEDIT Inc.
Mercotac
Metricon
Metrol
MI Swaco
Minco
MMC International Corporation
MOOG
Moore Industries
Morgan Advanced Materials
Motoman Robotics
Moyno
Mud King
MULTISERW-Morek
Munters
Murr elektronik
Murrplastik
Nagel Maschinen
National Oilwell Varco
Netzsch
Nexoil srl
Nic
NOV Mono
NTN-SNR
Ntron
O’Drill/MCM
Oerlikon
Oilgear
Omal Automation
Omni Flow Computers
OMT
Opcon
Orange Research
Orwat filtertechnik
OTECO
Pacific valves
Paktech
PALL
Parat
Parker Hannifin Corporation
PENTAIR
Peter Wolters
Petrogas
ProMinent
Quick Soldering
Rema Tip Top
Renk
Renold
Repar2
Resatron
Resistoflex
Restech Norway
Revo
Rexnord
Rheonik
Rineer Hydraulics
RIO
Riverhawk
RMG Honeywell
Robbi
Rohde & Schwarz
ROS
Rota Engineering
Rotar
Rotork
RTI Electronics
Ruhrpumpen
Saint-Gobain PAM
Sapag Industrial valves
Saunders
Scam Filltres
Scantech
Schroedahl
Score Energy
Selco
Selec
Sermas Industrie
Servi Group
Settima
Siemens
Siemens energy
Simaco
Solar turbines
Solberg
SOR
SPIETH
SPX
Stamford | AvK
Star Micronics
Stewart & Stevenson
Stockham
Sumitomo
Supertec Machinery
Tamagawa Seiki
Tartarini
TEAT
Thimonnier
Top-co
Truflo
Turbotecnica
Tuthill
Vanessa
VDO
Velan
Versa
Vibra Schultheis
Vipom
Vokes Air
Voumard
W.T.A.
Warren
Weatherford
Weir
Weiss GmbH
Wenglor
WestCo
Woodward
Xomox
Yarway
Zenith
ZERO-MAX

dmliefer.ru

Машины для литья под давлением

Они включают в себя:

Механизм для открывания (закрывания) формы;
Механизм для запрессовки расплава в формы.

Их различают по прессующим устройствам. Широкое применение нашли прессовальные машины с горячей и холодной камерами. Горячая камера располагается в самом расплаве металла.

Машины с горячей камерой прессования имеют более короткую литниковую систему, а, следовательно, меньше потерь тепла и давление при подаче расплава из камеры в полость формы. Металл из раздаточной печи заливается в подогретый тигель, при работе прессующего цилиндра, поршень цилиндра опускается, перекрывая отверстия, через которые расплав поступает в полость камеры прессования, под давлением поршня металл перемещается по каналу и через мундштук заливается в форму. Такие машины высокопроизводительны и легко автоматизируются.

В прессовальных машинах с холодной камерой можно достигнуть давления 3000…5000 кг/см³, что повышает качество отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сам процесс происходит так: после заливки расплавленного металла в камеру поршень опускается и надавливает на пятку, открывая литниковое отверстие. Металл заливается в форму. Когда он затвердевает, пятка поднимается, срезает остатки металла и освобождает выход отливке вместе с литником.

Современные машины используют гидропривод. Расплав заливают в камеру, через специальные отверстия и под действием поршня запрессовывают в форму. При раскрытии формы остывший металл, остаётся на плоскости разъёма. После полного выхода поперечного стержня отливка вместе с литником выталкивается из подвижной половины формы.

Технологические требования к конструкции деталей и к материалам, используемым при литье под давлением

Достаточная прочность при высоких температурах, отливка не должна ломаться при выталкивании;
Минимальная усадка, для поддержания более точной формы детали;
Высокая жидкотекучесть, расплав должен заполнять тонкие части формы даже при малом перегреве;
Малое число примесей.

Этим требованиям отвечают литейные сплавы: цинка, алюминия, марганца и меди, а также латунь. Точность получаемых отливок зависит от точности изготовления модели (она должна быть выше точности отливки на один квалитет), а шероховатость – от шероховатости формы и продолжительности её эксплуатации.

Механические свойства отливок при данном способе отличаются от свойств отливок получаемых другими способами. При быстром охлаждении образуется корка толщиной 0,5…1 мм с мелкозернистой структурой, следовательно, тонкостенные отливки имеют повышенные твёрдость и прочность при снижении пластичности. В случае необходимости механической обработки, может произойти вскрытие этой корки, а это приводит к браку большого количества отливок.

Причинами появления пористости являются:

Усадка металла;
Растворённые в металле газы;
Попадание воздуха в форму.

Нейтрализовать эти причины можно: изготавливая литниковые отверстия; делая припуск не механическую обработку менее 0,5 мм.

studfiles.net

Машины литья под давлением с холодной камерой прессования

Машины литья под давлением с холодной камерой прессования, предназначены для литья из алюминиевых (а также цинковых и латуни) сплавов отливок с повышенными требованиями к герметичности, отсутствию пор при механической обработке, повышенной прочности к воздействию знакопеременных нагрузок, а так же с повышенными видовыми требованиями.

Машина литья под давлением укомплектована системой энергосбережения, в составе которой имеется серводвигатель привода насоса гидравлической станции, с собственной системой управления включающей двигатель только при необходимости подавать давление в какой-либо гидравлический цилиндр. При отсутствии необходимости в подаче давления в какой-либо из гидравлических цилиндров, например в момент смазки пресс-формы — серводвигатель не вращается, что существенно экономит электроэнергию и ресурс работы гидравлической аппаратуры, а так же способствует стабильности температуры рабочей жидкости и отсутствию перегрева.
Так же, для учета электроэнергии потребляемой машиной, в электрический шкаф машины установлен электросчетчик.
По результатам эксплуатации автоматизированных машин с системой энергосбережения установлено среднее потребление электроэнергии в
5 кВт, при установленной мощности 22,5 кВт (включает в себя электродвигатель главного привода, три электродвигателя

Технические характеристики машин литья под давлением с холодной камерой прессования

Модель		MS 160	MS 200	MS230	MS258	MS300	MS350	MS400	MS450	MS550
Усилие запирания	кН	1600	2000	2300	2600	3000	3500	4000	4500	5500
Размер плит (шир.*выс.)	мм	680х680	760х760	780х780	820Х820	870х670	960х960	970х970	1010х 1010	1150х 1150
Расстояние м/у колоннами	мм	460х460	490х490	510х510	530х530	570х570	610х610	620х620	660х660	760х760
Диаметр колонн	мм	85	90	95	100	110	120	130	130	140
Высота формы (max-min)	мм	200-550	200-550	200-600	250 – 600	250-650	250-700	300-700	300-700	320-800
Ход плиты	мм	360	380	400	430	460	500	550	550	580
Усилие прессования	кН	220	230	250	280	320	370	405	420	520
Ход поршня	мм	345	350	370	380	420	500	500	520	570
Положение заливки	мм	0/ -140	0/ -140	0/ -140	0/ -140	0/ -160	0/ -160	0/ -175	0/ -200	0/-220
Диаметр поршня	мм	40/50/60	50/60/70	50/60/70	50/60/70	50/60/70	60/70/80	60/70/80	60/70/80	70/80/90
Вес заливки, рекомендуемый	кг	0,7/1,2/ 1,7	1,2/1,8/ 2,4	1,2/1,8/ 2,6	1,3/ 1,9/ 2,6	1,5/ 2,1/ 2,9	2,6/ 3,6/ 4,6	2,6/ 3,6/ 4,6	2,8/ 3,6/ 4,7	3,9/5,1/ 6,5
Давление на сплав в камере прессования	МПа	167/ 106/ 74	117/ 81/ 59	127/88/64	142/ 99/ 72	162/ 113/ 83	130/ 96/ 73	143/ 105/ 80	148/ 109/ 83	135/ 103/81
Площадь отливки	см²	95/ 149/ 215	170/ 245/ 334	180/260/354	182/ 262/ 357	184/ 265/ 360	267/ 364/ 475	276/ 380/ 496	302/ 412/ 538	407/531/672
Макс. площадь отливки (40 МПа)	см²	400	500	575	650	750	875	1000	1125	1375
Посадочный диаметр стакана	мм	110	110	110	110	110	110	110	130	130
Посадочный диаметр стакана	мм	может быть изменен по размеру имеющихся пресс-форм
Высота посадочного фланца стакана	мм	10-0,05	10-0,05	10-0,05	10-0,05	12-0,05	12-0,05	12-0,05	15-0,05	15-0,05
Высота посадочного фланца стакана	мм	может быть изменен по размеру имеющихся пресс-форм
Выход поршня, за край плиты	мм	125	125	145	155	150	195	200	220	230
Ход толкателей	мм	80	80	90	90	110	120	120	120	120
Усилие толкателей	кН	100	130	130	130	140	160	180	200	220
Давление	МПа	14	14	14	14	14	14	14	16	16
Мощность электродвигателя главного привода	кВт	11	15	15	15	18,5	22	22	22	30
Мощность электродвигателя главного привода	кВт	На все машины установлены серводвигатели, снижающие потребление электроэнергии более чем на 60%
Объем резервуара	л	450	500	550	600	650	700	850	1000	1100
Вес машины	кг	6400	7700	8800	9300	12000	14800	15000	18000	25000
Габаритные размеры (дшв)	м	5,2х1,3х 2,3	5,5х1,4х 2,4	5,7х1,6х 2,6	6х1,7х 2,7	6,2х1,8х 2,5	7х1,9х 2,8	7х2х2,8	7х2х2,9	7,2х2,4х 3,1

Технические характеристики машин литья под давлением с холодной камерой прессования (продолжение)

Модель		MS 700	MS 850	MS 950	MS 1100	MS 1300	MS 1600	MS 2000	MS 2500	MS 3000
Усилие запирания	кН	7000	9000	9500	11000	13000	16000	20000	25000	30000
Размер плит (шир.*выс.)	мм	1260х 1260	1400х 140	1500х 1500	1620х 1620	1780х 1780	2000х 2000	2150х 2150	2350х 2350	2650х 2650
Расстояние м/у колоннами	мм	820х820	925х925	980х980	1050х 1050	1100х 1100	1250х 1250	1350х 1350	1500х 1500	1650х 1650
Диаметр колонн	мм	165	185	190	210	230	260	290	330	350
Высота формы (max-min)	мм	350-900	400-950	400-950	450-1150	550-1200	550-1350	650-1600	750-1800	800-2000
Ход плиты	мм	650	760	800	900	1000	1100	1400	1500	1500
Усилие прессования	кН	620	750	800	900	1100	1280	1500	1800	2100
Ход поршня	мм	650	750	800	900	950	980	1050	1100	1150
Положение заливки	мм	0,-250	0,-250	0,-250	0,-300	0,-320	0,-350	0,-350	-200,-400	-250,-450
Диаметр поршня	мм	80/90/100	80-120	90-130	90-130	100-140	110-150	120-160	140-180	150-190
Вес заливки, рекомендуемый	кг	6,1/7,8/ 9,6	7-16	9,1-19	10,3-21,6	13,5-26	17,2-32	22-38	31-59	37-60
Давление на сплав в камере прессования	МПа	123/97/79	149-66	125-60,3	141-67	140-71	134-72	132-74	116-70	118-74
Площадь отливки	см²	567/718/ 886	570-1287	755-1575	777-1622	925-1815	1185-2205	1505-2680	2138-3534	2520-4050
Макс. площадь отливки (40 МПа)	см²	1750	2125	2375	2750	3250	4000	5000	6250	7500
Посадочный диаметр стакана	мм	165	180	190	240	240	260	260	280	280
Посадочный диаметр стакана	мм	может быть изменен по размеру имеющихся пресс-форм
Высота посадочного фланца стакана	мм	15-0,05	20-0,05	20-0,05	20-0,05	25-0,05	25-0,05	25-0,05	30-0,05	30-0,05
Высота посадочного фланца стакана	мм	может быть изменен по размеру имеющихся пресс-форм
Выход поршня, за край плиты	мм	280	300	350	350	350	380	450	500	550
Ход толкателей	мм	160	180	180	190	200	250	300	320	320
Усилие толкателей	кН	260	360	360	500	570	600	650	800	900
Давление	МПа	16	16	16	16	16	16	16	16	16
Мощность электродвигателя главного привода	кВт	37	37	45	55	74	90	110	135	165
Мощность электродвигателя главного привода	кВт	На все машины установлены серводвигатели, снижающие потребление электроэнергии более чем на 60%
Объем резервуара	л	1200	1400	1500	1800	2200	2500	3000	3400	3600
Вес машины	кг	30 000	39 500	48 000	70 000	90 000	105 000	130 000	180 000	220 000
Габаритные размеры (дшв)	м	8,2х2,5х 3,3	9,4х2,6х 3,6	9,6х2,5х 3,6	11,2х3,4х 4	12,5х3,5х4	13х4х 4,2	14х4,2х4,5	14,8х4,8х4,6	15,8х5х 4,8

trade-lit.ru

Литье алюминия под давлением: оборудование, машины и производители

Литье алюминия под давлением является одним из востребованных процессов обработки металла, из которого с помощью воздействия высоких температур создают изделия любой нужной (даже самой сложной) конфигурации. Алюминиевое литье под давлением используется на производстве для создания качественных, прочных и надежных деталей, отличающихся неповторимыми свойствами.

Описываемый процесс относится к числу полностью механизированных манипуляций, в ходе которых расплавленный металл подается в специальную разъемную форму под искусственно созданным давлением с помощью поршня, движущегося с достаточно большой скоростью.

Такой способ отливки гарантирует отсутствие усадки и высокий уровень точности выполнения работ. В процесс такого создания деталей практически исключено существование бракованных изделий. Это является одним из важнейших преимуществ описываемого процесса. Созданные таким образом детали и другие изделия нашли применение в:

Алюминий – мягкий, но весьма прочный металл, которые сложно поддается различным видам обработки, но отличается довольно низкой температурой плавления, позволяющей заниматься его литье даже в домашних условиях или в условиях небольшой мастерской. Конечно наиболее точный налаженный процесс возможен при использовании профессионального оборудования, установленного в производственных цехах.

Подготовка к процессу

В процессе литья алюминия под давлением расплавленный металл заливают в специально подготовленные формы, нагнетая его с помощью поршня.

Процесс алюминиевого литья

Поршень, движущийся с большой скоростью, не дает возможности горячему металлу изменить запланированную форму и полностью устраняет их его массы пузырьки воздуха, обеспечивая отсутствие усадки.

Распределение горячей массы жидкого алюминия происходит стремительно, подготовленная форма заполняется очень быстро, после чего вся масса, заполнившая ее, постепенно застывает в точности повторяя установленную конфигурацию детали.

При изготовлении элементов с полостями используются машины, оснащенные специальными поршнями, обеспечивающими проникновение внутрь заполненной формы.

Процесс литья под давлением алюминиевых сплавов получил широкое распространение, а изготовленные таким образом детали, пользуются огромным спросом благодаря высоким показателям ковкости и пластичности исходного материала.

Во время работы используют так называемые пресс-формы, в которых и осуществляется процесс литья алюминия под давлением.

Особенности производственного процесса

Литье алюминия под давление на производстве используется для изготовления деталей различных размеров и форм, а также других отливок. Во время производственного процесса нагретый до температуры 600˚Цельсия расплавленный алюминий под большим давлением подается в изготовленную из стали пресс-форму.

Пресс-форма

Главные отличительные черты и особенности литья, осуществляемого в условиях производственных цехов:

быстрое нагревание металла до температуры плавления;
точная подача определенного количества сырья, предназначенного для отливки;
полная автоматизация производственного процесса;
создание достаточно высокого давления для качественного выполнения работ.

Все это позволяет получать качественные детали и составляющие машин и приборов, изготовленные с высокой точностью и в самые короткие сроки. Еще одна отличительная черта, которая может быть признана преимущество изготовления деталей из алюминия при помощи литья под давлением – высокая производительность при минимальной трудоемкости процесса.

Производители пользуются этими положительными качествами для создания большого количества качественных деталей различной конфигурации, предназначенных для использования в самых различных областях промышленности.

Неотъемлемое достоинство литья алюминия под давление заключается еще и в том, что изготовленные таким способом составляющие приборов и другие элементы практически не нуждаются в дополнительной обработке, проводимой механическим путем.

Для осуществления всех необходимых операций особой популярностью у производителей пользуется применение машин для литья алюминия под давлением, используемых в условиях производственных цехов.

Это машины, оснащенные камерой прессования:

горячей;
холодной.

На многих предприятиях широко используют горизонтально установленные холодные камеры прессования, в которые под давлением подается расплавленный алюминий.

Литье цветных металлов под давлением

Разнообразие и использование сплавов, необходимые станки и формы

Повышенным спросом пользуются изделия из алюминиевых сплавов:

Силумин – сплав алюминия с кремнием. После добавления в его состав магния, конечный продукт становится чрезвычайно прочным. Это один из самых низкоусадочных и высокогерметичных сплавов. При изготовлении не подвержен растрескиванию и используется для создания элементов, подвергающихся небольшим нагрузкам.
С целью создания фасонного литья используется сплав, в состав которого помимо самого алюминия входят медь, кремний и железо. Такая заготовка прекрасно отделяется от формы и отличается высокой прочностью.
При создании высокопрочных элементов используют сплав алюминия с добавлением кремния, никеля, меди и цинка.

Тот или иной сплав выбирается в зависимости от задач, которые предстоит выполнить изготовленным деталям и нагрузок, которые готовые элементы должны будут выдержать.

Все операции проводят на специально созданном оборудовании, которое может быть использовано как в условиях производственного цеха, так и в небольшой частной мастерской.

Пользуясь специальным оборудованием для литья алюминия можно создавать предметы, необходимые в быту и детали, весьма значимые при сборке различных машин и агрегатов.

Для создания вышеперечисленных сплавов необходимо использование машин, оснащенных как холодной, так и горячей камерами, предназначенными для плавления металла. Машины с горячими камерами необходимы при производстве сплавов, в состав которых введен цинк. Расплавленный металл внедряется во внутреннее пространство пресс-формы постепенно. Он заполняет всю форму.

Во время работы со сплавами, в составе которых содержится магний и медь, отливки производятся благодаря тому, что расплавленный состав внедряется внутрь пресс-формы под довольно большим давлением. Его уровень в определенных ситуациях достигает 700 Мпа. Именно такой способ производства позволяет заметно повысить производительность труда, не повышая трудоемкости процесса, а изготовленным таким образом детали не требуют механической обработки.

Выбор оборудования при создании цеха или организации процесса литья основан на особенностях технологического процесса. При литье алюминия под давлением он заключается в следующем:

В раскаленной печи металл нагревается до температуры плавления и переходит в жидкое состояние.
В это время в цеху должна быть подготовлена специальная пресс-форма, внутренний контур которой полностью соответствует параметрам будущей детали.
Расплавленный металл под большим давлением подается в подготовленную пресс-форму.
После остывания из разъемной пресс-формы извлекают готовое изделие.

Алюминиевое изделие в пресс-форме

Сегодня некоторые производители пользуются и другими способами литья. Это может быть литье в землю, песок или цемент, но литье алюминия под давлением дает возможность получить изделие, минимальная толщина стенки которого меньше миллиметра. А все может достигать от 4 до 12 кг.

Устройства

Машины для литья алюминия под давлением отличаются рядом особенных технических характеристик. Зная некоторые параметры и выбирают наиболее подходящее оборудование, на котором предстоит работать:

Производительность. Стоимость машины для литья алюминия под давлением напрямую зависит от того, сколько деталей она способна изготовить за один час и при использовании в производственном режиме за 8–10 рабочего времени. Чем выше производительность, те выше стоимость машины.
Масса отливок. Этой характеристики зависит и то какими насосами, двигателями поршнями с наконечниками должно быть укомплектовано устройство.
Габариты и вес оборудования. Выбор полностью зависит от размера производственного помещения и общих производственных площадей.

Машины, предназначенные для литья алюминия под давлением, имеют непосредственное отношение к крупногабаритной производственной технике, хотя современные производители предлагают и оборудование, созданное для использования на мини-заводах. Большую роль в выборе играет стоимость машины. Она основана на совокупности всех выше перечисленных качеств, которыми должно обладать оборудование, используемое как в производстве, так и в условиях небольшой мастерской.

Большинство современных моделей машин для литья алюминия под давлением оснащены компьютерным блоком, многочисленными датчиками, способными считывать и анализировать данные о выполнении операций, высококлассной гидравлической системой. Сделать правильный выбор можно только сопоставив возможности приобретаемого оборудования и потребности пользователя.

Видео: Точное литье алюминия

promzn.ru

Машина для литья под высоким давлением с холодной камерой прессования

Машина для литья под высоким давлением (ЛПД) предназначена для массового изготовления отливок из цветных сплавов.

Установка состоит из следующих основных узлов: станина, подвижная плита, стационарная плита, механизм запирания, прессовый поршень, гидравлическая станция, распределительные клапана, система управления на базе PLC. Гидравлическая система выполнена с применением аппаратуры известных производителей DENISON, HYDAC, REXROTH.

Машина для литья под давлением оснащена современным бесшумным защитным ограждением с электроприводом. Для обеспечения безопасности, зона движения переднего защитного ограждения контролируется двумя, оптическими баръерами. Механизм прессования, обеспечивает впрыск в полость пресс-формы дозы расплавленного металла. Для обеспечения необходимого давления и скорости прессования используются два гидравлических аккумулятора, которые заряжаются перед операцией прессования. В момент включения прессования пресс-поршень медленно (1-я фаза прессования) двигается от давления насоса. Контроль позиции движущегося пресс-поршня выполняется аналоговым датчиком. При достижении заданной точки (точка включения 2-й фазы прессования) включается распределитель и аккумулятор разряжается через регулятор скорости в цилиндр прессования. Скорость прессования резко возрастает. Электромеханический регулятор скорости прессования дроссельного типа обеспечивает установку скорости прессования на 2-й фазе в диапазоне 0,5 – 6 м/сек. При дальнейшем движении пресс-поршня, в заданной точке – 3 фаза, включается распределитель и давление мультипликации, высвобождаясь из аккумулятора приводит в движение мультипликатор. Поршень мультипликатора, перемещаясь в цилиндр прессования резко поднимает в нём давление. Происходит фаза подпрессовки. Давление подпрессовки регулируется первоначально установленным давлением газа в верхней полости и редукционным клапаном в магистрали разряда в цилиндр прессования.

Установка литья под давлением может быть предложена со следующими опциями: манипулятор-смазчик пресс-форм, манипулятор-заливщик металла, манипулятор для удаления отливки из рабочей области, печь выдержки, пресс-формы и пр.

sibtehlit.ru

Литье под низким давлением: машина литья, преимущества

Изготовление металлических предметов путем литья известно человечеству несколько тысячелетий. Все это время расплав стекал в форму под действием земного притяжения.

Схема литья под низким давлением

В середине ХХ века был изобретен и запатентован новый метод литья, суть которого состоит в подаче расплава в форму и его остывания под низким избыточным давлением воздуха. Метод применяется для изготовления деталей из цветных металлов, их сплавов и пластмасс.

Виды литья под давлением

Литье металлов под низким давлением

Литье под низким давлением завоевало заслуженную популярность в цветной металлургии. Большая часть деталей малых, средних и больших серий для многих отраслей промышленности получают этим способом.

Установка для литья под низким давлением

Традиционное литье цветных металлов и их сплавов сохраняет свои позиции при изготовлении украшений, скульптур и микросерийных изделий.

Литье пластмасс под давлением

Литье из пластмасс возникло практически сразу после внедрения метода литья из металлов и стало широко использоваться. 95 % всех деталей, получаемых из пластиков, изготавливаются способом литья. Разработано и широко применяется несколько способов литья из пластмасс:

Инжекционный. Наиболее употребляемый способ, характеризуется высоким давлением и скоростью впрыскивания материала в форму. Применяется для изделий сложной геометрии, с тонкими или толстыми стенками.
Интрузивный. Избыточное давление невысоко, первоначальный объем впрыскиваемого материала меньше объема формы. Материал продолжает расширяться в форме и заполняет ее. Применяется для отливок несложной формы и с низкой детализацией поверхности.
Инжекционно-прессовый. Используется для изделий с большой поверхностью. Давление на расплав, кроме усилия подачи, производится также и за счет смыкания частей формы.

Литье под высоким давлением

Метод применяется как в черной, так и в цветной металлургии и позволяет получать наиболее точные и однородные отливки. Метал под высоким напором поступает в форму со скоростью до 120 м/с. и мгновенно заполняет форму.

Литье под высоким давлением

Деталям, полученным литьем под давлением металлов, практически не требуется финишная механическая обработка. Таким методом можно отливать детали практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже с готовой резьбой.

Инжекционное литье

Инжекционный метод от обычного литья под давлением тем, что металл попадает в матрицу в виде порошка, смешанного со связующим веществом. Формы делают из высокопрочных сталей. Высокая текучесть смеси позволяет заполнить мельчайшие детали рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости.

Инжекционное литье металлов

Первичные или так называемые «зеленые» отливки подвергают температурному воздействию, вызывая спекание металлического порошка и удаляя связующие вещества. В результате получают конечные, или «коричневые» отливки. Достоинством этого метода является высокая точность поверхности, делающая ненужной дополнительную механическую обработку или сводящую ее к минимуму. Другим преимуществом является высочайшая физико-химическая однородность отливки, что обуславливает ее высокую прочность и низкий износ.

Технология литья под низким давлением

Установка для литья низкого давления это сложный и глубоко автоматизированный производственный комплекс, с самым низким количеством ручных операций.

Комплекс находится в герметичной камере и включает в себя:

тигель для расплавления шихты;
опускаемый в тигель металлопровод;
форму с каналами подачи расплава и системой газоотведения;
трубопроводы для наддува воздуха или инертного газа;
автоматика регулирования температуры и давления.

Избыточное низкое давление заставляет жидкий металл подниматься вверх по опущенному в расплав металлопроводу и заполнять собой все полости формы. По окончании заливки остатки металла стекают обратно в тигель и не расходуются впустую на заполнение литниковой системы. После остывания отливки до заданной температуры газы через системы фильтрации выпускают в атмосферу. Нахождение вредных для здоровья людей веществ внутри герметичного объема и их фильтрация улучшают условия труда и общую экологичность производства.

Главными параметрами комплекса, определяющими производительность и производственные возможности, являются:

рабочий объем герметичной камеры;
площадь внутреннего сечения металлопровода;
максимальное давление;

Особенности литья под давлением состоят в том, что по мере расходования расплава уровень его в тигле становится низким, соответственно увеличивается объем камеры и в ней снижается давление. Другой важной особенностью является возможность последовательного затвердевания отливки. Чтобы выдержать заданную скорость подачи расплава, необходима четкая работа систем автоматического поддержания ключевых параметров.

Смазки для литья под давлением, кроме создания разделительного слоя и препятствования образованию задиров, должны также способствовать высокому качеству поверхности, обеспечивать низкое количество случаев облоя и нагара и увеличивать ресурс пресс-формы.

Недостатки литья под низким давлением

К сожалению, кроме достоинств, методу низкого давления свойственен и ряд недостатков:

Характеристики литья под низким давлением

Низкий ресурс металлопровода, контактирующего с жидким металлом. Это мешает применять метод для тугоплавких металлов и их сплавов.
Сложность управления скоростью потока.
Снижение уровня расплава в установке по ходу заливки его в формы.
Достижение низких физико-химических свойств сплава из-за долгого пребывания в тигле. Это может привести к дефектам литья под давлением.
Общая сложность наладки и использования системы.

Участок литья под низким давлением

Недостатки метода с лихвой окупаются его преимуществами:

Автоматизация заливки металла.
Низкая трудоемкости заливки, особенно важна автоматизация работ во вредных условиях труда.
Возможность управлять скоростью истечения расплава, оперируя наддувом воздуха или нейтрального газа. Это позволяет повысить заполняемость форм для отливки тонкостенных изделий.
Повышение качества отливок за счет повышения однородности изделия.
Экономия использования металла от 30% до 3 раз. Достигается за счет возврата жидкого расплава в тигель.

Исходя из финансовых исследований, в среднем по отрасли инвестиции в переход на метод литья под низким давлением возвращаются за полгода — год.

Формы для литья под давлением

Популярны среди производителей металлические формы, или кокили. Их делают из жаропрочного чугуна или стали, металлопровод — из титанового сплава. Кокили для небольших деталей изготовляют методом отливки или, если нужна большая точность — путем фрезерования. Особое внимание необходимо уделять точности совпадения частей кокилей, поскольку им придется выдерживать повышенное давление. Литье в кокили применяют для производства серийных отливок. Стальные и чугунные формы выдерживают до 300 рабочих циклов. Весьма важно периодически проверять состояние кокилей, чтобы свести к минимуму риск брака или даже повреждения оборудования вследствие разрушения формы.

Форма для литья под давлением

Применяют также и одноразовые формы на основе песчано-глиняных смесей, керамические и гипсовые. Для литья деталей сложной конфигурации, в том числе с внутренними полостями, применяют традиционные стержневые системы. Стержни должны быть высокопрочными, чтобы успешно противостоять деформациям при наполнении формы расплавом. Формовочные смеси должны обязательно иметь низкую сопротивляемость прохождению газов, чтобы обеспечить своевременное их отведение и добиться низкого уровня дефектов литья.

Электрическое оборудование для литья под давлением преимущества и недостатки

К электрооборудованию для литья под низким давлением, прежде всего, относятся плавильные печи, предназначенные для нагрева тигля. Они монтируются на стальных рамах и снабжены нагревательными спиралями из высокоомных сплавов, заключенными в керамические трубки. Печь также оборудована датчиками температуры и системой регулирования нагрева.

Машина для литья под давлением

Основным преимуществом электрической печи перед газовыми или мазутными печами являются

простота конструкции;
легкость регулировки;
простота подключения к системам автоматике;
низкая пожароопасность.

В качестве недостатка можно отметить высокую по сравнению с топливными печами стоимость ресурса в расчете на ту же массу расплавляемого металла. Разница становится заметной при больших партиях и соответственно при большой суммарной массе отливок.

Система нагнетания воздуха (или инертного газа) обычно делается электрической.

Общая тенденция в производстве оборудования

Применение литья металлов под давлением

Преимущества метода обуславливают его широкое применение на предприятиях самого разного профиля.

Большое число хорошо зарекомендовавших себя на рынке производителей предлагают литейные комплексы под ключ и предоставляют услуги по монтажу, наладке и обслуживанию оборудования, а также по обучению персонала.

Аэрокосмическая область применения литья под давлением

Литье под низким давлением применяют в следующих отраслях:

Аэрокосмическая. Детали самолетов и космической техники.
Автостроительная. Блоки цилиндров, корпуса и детали карбюраторов, масляных и топливных насосов, гидравлики, кондиционеров и т.п.
Производство бытовой техники. Рамы и корпуса, детали и агрегаты.
Приборостроение. Корпуса и шасси.
Отопительные приборы.
Производство компьютерной техники и смартфонов.

Сфера применения метода постоянно расширяется по мере совершенствования технологии и технического перевооружения действующих предприятий.

Новые предприятия цветной металлургии во многих странах мира оснащаются преимущественно комплексами литья под низким давлением.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Литье металлов под давлением. Машина для литья под давлением. Схемы литья под давлением.

Литье металлов под давлением

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Отливки получают на машинах литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально.

На машинах с горизонтальной холодной камерой прессования (рисунок 1) расплавленный металл заливают в камеру прессования 4 (рисунок 1, позиция а). Затем металл плунжером 5, под давлением 40…100 МПа, подается в полость пресс-формы (рисунок 1, позиция б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной 1 полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается, стержень 2 извлекается (рисунок 1, позиция в) и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы.

Рисунок 1 — Схема литья под давлением на машинах с горизонтальной холодной камерой прессования

Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120…320 ⁰C. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки. Воздух и газы удаляются через каналы, расположенные в плоскости разъема пресс-формы или вакуумированием рабочей полости перед заливкой металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг.

На машинах с горячей камерой прессования (рисунок 2) камера прессования 2 расположена в обогреваемом тигле 1 с расплавленным металлом. При верхнем положении плунжера 3 металл через отверстие 4 заполняет камеру прессования. При движении плунжера вниз отверстие перекрывается, сплав под давлением 10…30 МПа заполняет полость пресс-формы 5. После затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное положение, остатки расплавленного металла сливаются в камеру прессования, а отливка удаляется из пресс-формы выталкивателями 6.

Получают отливки из цинковых и магниевых сплавов массой от нескольких граммов до 25 кг.

Рисунок 2 — Схема литья под давлением на машинах с горячей камерой прессования

При литье под давлением температура заливки сплава выбирается на 10…20⁰C выше температуры плавления.

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности, за счет тщательного полирования рабочей полости пресс-формы, без механической обработки или с минимальными припусками, с высокой производительностью процесса.

Недостатки: высокая стоимость пресс-формы и оборудования, ограниченность габаритных размеров и массы отливок, наличие воздушной пористости в массивных частях отливки.

www.mtomd.info

TOP HEADLINES