Переносной автоген – в чем преимущество применения приспособления?

alexxlab | 14.08.2016 | 0 | Вопросы и ответы

Содержание

Портативный газовый резак по металлу – в чем его плюсы и минусы? + Видео

Для получения отдельных фрагментов металлопроката нередко применяется гильотинная рубка, однако в быту для этой цели гораздо удобнее использование портативного газового резака, выполняющего разрез любой сложности.

1 Что такое газовые резаки, и какими они бывают?

От металлического листа, равно как и от стальной трубы (либо другого профиля), можно легко отделить любые части, используя обычное ножовочное полотно для пилы по металлу. Также относительно ровного среза можно достичь с помощью дуги электросварки, правда, при этом будет потрачен не один электрод. Поэтому правильнее всего иметь под рукой газовый резак, причем в быту наиболее удобен компактный вариант. Что же собой представляет это приспособление? Давайте рассмотрим подробно, с помощью чего может быть осуществлен раскрой стали и большинства цветных металлов.

Фото компактного газового резака

Рекомендуем ознакомиться

Еще в далеком прошлом было замечено, что узконаправленный конус пламени имеет чрезвычайно высокую температуру и достаточное давление, чтобы под его воздействием в металле образовалось отверстие. Причем основную роль в резке играет вовсе не горючий газ или жидкое топливо, а кислород. Аппарат состоит из корпуса, внутри которого проходят каналы для кислорода и горючего газа (пропана, бутана, ацетилена либо водорода), а также из трубок подачи их к соплу. По сути, это две отдельные части – соединенные накидной гайкой рукоятка и наконечник. Каналы, проходящие внутри первой части, соединяются в начале насадки, в этом месте установлен эжектор или инжектор (смесительный узел), в зависимости от типа устройства.

Принцип действия следующий. В стволе, как правило, расположена смесительная трубка, куда кислород всасывает горючий газ. В безинжекторных моделях вещества поступают в дюзу через отдельные трубки, где смешиваются посредством небольших сопел внутри мундштука. Далее сильная струя кислорода, вырываясь из дюзы по одной щели, создает разреженную область перед форсункой, куда подается горючий газ через другое отверстие, образуя длинный узкий факел. За счет значительного давления в конусе металл быстро достигает температуры горения, которая обязательно должна быть ниже температуры плавления.

На фото – безинжекторная модель газового резака

Однако все это общая информация, благодаря которой можно понять, что же собой представляет любой газовый резак. Нас же в первую очередь интересуют портативные модели. По большей части, при наличии кислородных баллонов и соответствующих каналов в аппарате, они представлены инжекторными вариантами. Но на сегодняшний день существуют и такие приспособления, как миниатюрный автономный газовый резак, некоторые разновидности которого могут не превышать по величине ладонь взрослого человека. Данные аппараты имеют либо встроенную камеру для нагнетания газа, либо подсоединяются к небольшому цанговому баллону емкостью до 0.5 литра. Розжиг у них может быть внешний, от спички, или собственный, с помощью пьезоэлемента.

2 Портативные переносные резаки с кислородным и пропановым баллонами

Многие имели возможность наблюдать работу газосварщиков, которые на тележке перевозят с места на место большие и неподъемные баллоны с кислородом и горючим газом. Чтобы получить хоть какую-то мобильность, через редуктор к такому баллону подключается длинный шланг, другой конец которого присоединен к торцу рукоятки резака. Неудобно и довольно тяжело орудовать таким аппаратом по большей части именно из-за длины шланга.

Фото баллонов с кислородом и горючим газом

Другое дело – маленький переносной, инжекторного типа газовый резак. Он удобен тем, что его может перемещать с места на место 1 человек, даже поднимая при необходимости на значительную высоту. В комплект обязательно входит непосредственно газосварочная горелка либо резак, короткие шланги (до 5 метров), 2 баллона – под кислород на 5 литров и пропановый, емкость которого может быть 2, 3 или 5 литров.

На фото – переносной газовый резак инжекторного типа

Для переноски может быть использован пластиковый чемодан контейнерного типа, сумка из водонепроницаемой ткани с металлическими вставками или металлическая корзина. Такие комплекты обычно используются специалистами, занимающимися ремонтом кондиционеров и холодильников (для сварки и резки медных трубок), но найти ему применение можно и в быту. Пропановые баллоны могут заправляться и другими горючими газами, например – бутаном, либо МАФ, то есть смесью метилацетилена и пропадиена.

3 Приспособление с цанговым соединением – преимущества и недостатки

Даже при самом серьезном подходе к ведению загородного хозяйства необходимость в газовой сварке и, тем более, резке возникает довольно редко. Поэтому покупка профессионального оборудования многим кажется нецелесообразной, зачастую же владельцам дачных участков не хочется идти на большие траты. Многие отдают предпочтение дешевым и, на первый взгляд, весьма эффективным мини-резакам, среди которых  наибольшей популярностью пользуется газовый цанговый аппарат.

Фото газового цангового аппарата для резки металла

Выглядит он, как насадка на баллон соответствующего типа, емкость которого может быть от 225 до 500 миллилитров. Зачастую такое приспособление снабжается широким раструбом, и тогда оно в большей степени выполняет функции мини-горелки, нежели резака по металлу. Однако, с учетом возможности регулировать интенсивность пламени, можно получить как факел в несколько десятков сантиметров, так и достаточно узкий конус.

В первом случае инструмент становится прекрасным средством для отогревания труб и автомобильных замков, замерзших в зимнюю стужу, а второй вариант может помочь в пайке при наличии припоя. Есть у данного мини-аппарата и недостатки. Первое, что многим покажется неудобным – это достаточно быстрый расход горючего газа, что при небольшой емкости может стать помехой в работе. Как правило, заявленная производителями средняя скорость выработки составляет 225 граммов горючего за час, что соответствует одному баллону самого маленького размера.

На фото – газовый цанговый мини-аппарат

Если работы по металлу предстоит много, придется запастись изрядным количеством таких баллонов или покупать максимально большие емкости. Кроме того, отсутствие кислорода в струе не способствует большому давлению в конусе пламени, которое легко гаснет под порывами ветра. Впрочем, температура в нем может достигать 1300 градусов.

4 Маленький газовый резак, или горелка в кармане

Очень интересен для многих вариант, представляющий собой, по сути, зажигалку с дюзой газового резака в верхней части. Правда, по размерам резервуар устройства значительно больше, и эффективность конуса пламени намного выше. Многие держали в руках достаточно дорогие пьезозажигалки с турбонаддувом, у которых огонь не гаснет под порывами ветра за счет значительного ускорения в сопле турбины и формирования факела в специальной насадке.

Фото зажигалки с дюзой газового резака в верхней части

Однако почти всегда при длительном горении верхняя часть этого заменителя спичек сильно разогревается, и пластмассовые детали в большинстве случаев начинают плавиться.

Мини-резак работает по тому же принципу, то есть после нажатия на клапан при начале работы по металлу газ перед попаданием в дюзу проходит через микроскопическое отверстие. За счет этого происходит разгон струи, которая затем поджигается все тем же пьезоэлементом и образует узкий конус пламени. Только, в отличие от зажигалки с турбонаддувом, дюза нагревается незначительно, а верхнюю часть устройства, в которой расположен газовый канал, можно спокойно держать в руке. Правда, запас газа в камере довольно быстро исчерпывается, однако заправить ее можно из обычного цангового баллона.

На фото – цанговый баллон

К недостаткам данного устройства можно отнести тот факт, что при высокой температуре в конусе пламени (1300 градусов) длина факела, как правило, незначительна. Здесь, как и в предыдущем типе резака, рассмотренном нами выше, сказывается отсутствие подачи кислорода. Поэтому перед дюзой отсутствует разреженная область, и давление конуса остается незначительным, а потому – недостаточным для работы со сталью. Подобные карманные мини-горелки чаще всего используются для розжига угля в мангале на даче, также им находят применение ювелиры и все те же мастера по ремонту кондиционеров с холодильниками.

5 Резак вместо паяльника – плавим олово и медь

Если взять стандартный резак в комплекте с кислородным и пропановым баллонами, все, что с его помощью можно будет сделать – это раскроить лист металла, либо, наоборот, сварить несколько стальных деталей. Однако о тонкой пайке не может быть и речи, равно как и о точечной сварке мелких деталей. Впрочем, сегодня существуют мини-резаки, с помощью которых выполняется поистине ювелирная работа по металлу.

Фото мини-резака для ювелирной работы по металлу

В частности, особо миниатюрные, больше напоминающие массивную перьевую ручку весом не более 60 граммов. Они делятся на 2 типа: со встроенным резервуаром и подсоединяемые к цанговому баллону гибким коротким шлангом. При этом оба варианта обеспечивают максимальную свободу движения руке, удерживающей приспособление. Первый тип, со встроенной камерой для газа, дает больше мобильности, если приходится часто передвигаться во время работы, поскольку отсутствует привязка к баллону посредством шланга.

Однако достоинство оборачивается недостатком, если вас ожидает большой фронт деятельности, поскольку запас горючего газа в резервуаре рассчитан только на 15 минут непрерывного горения факела. В этом отношении постоянное подключение мини-резака к баллону удобнее, особенно если взять самую большую цанговую емкость на 0.5 литра. Однако если понадобится переместиться, баллон придется переносить с места на место.

На фото – большая цанговая емкость на 0.5 литра

Портативный газовый мини-резак обычно имеет 2 режима для работы по металлу. Через стандартное сопло он выдает достаточно широкий конус пламени длиной до 4 сантиметров, а при установке специальной насадки получается короткий игольчатый факел высокой интенсивности. Первый режим удобен для плавки олова и меди, а также для пайки металлических деталей, а второй вариант идеален для точечного спаивания мелких заготовок и для работы с радиоплатами. Температура в конусе пламени, как и у прочих мини-резаков, достигает 1300 градусов, но при этом для резки стали приспособление не подходит за недостатком мощности. Расход у такого газового паяльника всего 12 граммов в час.

tutmet.ru

Мини автоген

Автогенная сварка и резка нашла широкое применение, что связано с ее универсальностью в работе с разными металлами. Мини-автоген — это шаг в направлении повышения удобства использования такого метода в домашних условиях и возможности легкой транспортировки аппарата.

Схема мини-автогена.

Данный тип сварки металлов особенно полюбили маленькие мастерские, расположенные порой в удаленных районах и сельской местности. Мини-автоген позволяет обеспечить ремонтные работы с выездом на место. Небольшое и удобное устройство этого типа можно изготовить своими руками и затем использовать по своему усмотрению.

Особенности автогена

Автоген представляет собой устройство для проведения газовой сварки или резки металлических изделий. Сварка автогеном основана на расплавлении металлов пламенем, вызванным смесью кислорода и горючего газа: водорода, ацетилена, бутана, пропана, паров бензина и т. д. Процесс соединения проводится следующим образом:

Способы сварки автогеном.

  • вводится присадочный материал;
  • при помощи пламени горящих газов в зоне сварочной ванны расплавляются кромки заготовок и присадочный материал;
  • при затвердении расплава образуется сварной шов.

Состав и размеры присадочного стержня выбираются исходя из материала деталей и их толщины.

Разогрев материалов до плавления происходит сравнительно медленно, что обеспечивает равномерный прогрев зоны. Сварка автогеном за счет этой особенности термического режима обладает главными преимуществами: возможностью соединения стальных пластин малой толщины, сварки цветных металлов, легированных сталей, не допускающих резкий отжиг при обработке, соединения и ремонта чугунных деталей.

Вернуться к оглавлению

Принципы миниатюризации автогена

Одним из недостатков автогенной сварки является громоздкость стандартного оборудования. В настоящее время предлагаются мини-аппараты, позволяющие переносить весь сварочный комплект вручную. Громоздкость конструкции практически полностью вызывают источники газа. Баллоны и генератор ацетилена имеют достаточно большие габариты и массу, что требует транспортных средств. Современный мини-автоген можно переносить в виде небольшого ручного инструмента, уложенного в чемоданчик. Источниками газа в таких аппаратах служат небольшие баллончики со сжатым газом: кислород, бутан, пропан и т.д. Недостатком таких мини-устройств является высокая цена и малый объем баллончиков, что вызывает проблемы при проведении работ в отдаленных районах.

Сделать автоген, обладающий собственным источником газа и небольшой упрощенной горелкой, можно своими руками. Такой портативный аппарат может содержать самодельный генератор водорода (по принципу электролиза), что позволит достаточно длительное время обеспечивать питание газовой сварки без замены баллонов.

Вернуться к оглавлению

Простой мини-автоген

Рисунок 1. Схема электролизера для автогена.

Мини-автоген можно изготовить самостоятельно по принципу использования кислорода и водорода, полученных методом электролиза щелочного водного раствора. Такой генератор газа имеет небольшие габариты. В качестве источника электроэнергии для электролиза рекомендуется обычный выпрямитель, с помощью которого производится подзарядка аккумуляторов. Технология позволяет генерировать нужное количество горючей смеси, не требует сложного запорного оборудования и соответствует всем мерам безопасности.

Электролизер представляет собой две основные пластины, между которыми расположен ряд электродов в виде стальных пластин. Собранная таким образом батарея помещается в электролит — водный раствор КОН или NaOH. При подаче на электроды напряжения постоянного тока начинается процесс электролиза с выделением водорода и кислорода. Выработанные газы отводятся через полимерную трубку в промежуточную емкость, из которой подаются на водный затвор. В затвор заливается смесь дистиллированной воды с ацетоном в равных пропорциях. Пройдя через затвор, газ насыщается горючей составляющей и поступает в форсунку горелки в виде готовой для горения газовой смеси. На рис.1 приведена схема электролизера.

1.Трубка диаметром 10 мм; 2. Шпилька М8; 3. Гайка М8; 4 и 11. Основная пластина; 5. Болт М10; 6. Пластина-электрод; 7. Кольцо резиновое; 8. Штуцер; 9. Шайба; 10. Пластиковая трубка диаметром 5 мм; 12. Штуцер; 13. Емкость промежуточная; 14. Основание; 15. Клемма; 16. Трубка; 17. Форсунка; 18. Затвор.

Рисунок 2. Схема простой газовой горелки.

Корпус электролизера рекомендуется выполнять из оргстекла толщиной не менее 10 мм, что позволит контролировать уровень электролита в емкости. Электроды можно изготовить в виде пластин толщиной 0,7-0,8 мм из листовой нержавеющей стали, трансформаторного железа, никеля. Всего устанавливается 9 электродов. Между пластинами закрепляются изолирующие кольца толщиной порядка 6 мм из резины, стойкой к щелочам и кислотам, а также с маслобензостойкими свойствами. Шпильки, крепящие основные пластины, в количестве 4 штук следует изолировать кембриком.

Электрическое питание обеспечивается зарядным устройством, выдающим напряжение в расчете по 2 В на один электрод (до 24 В). Хорошие результаты по объему газа показывает устройство для зарядки автомобильных аккумуляторов типа ВА-2. В качестве электролита целесообразно применять щелочной водный раствор с концентрацией щелочи 6-8%.

Для корпусов промежуточной емкости и затвора можно применять баллончики для газовых зажигалок. Штуцеры обеих емкостей лучше всего изготовить из медных или латунных трубок диаметром 4-6 мм и закрепить их на верхней части баллончиков, на резьбе.

Корпус электролизера, емкости соединяются между собой полихлорвиниловой трубкой. Для надежности крепления и герметичности вводов целесообразно установить штуцеры, и трубку крепить на них. В корпус затвора заливается предварительно подготовленная смесь воды с ацетоном (соотношение 1:1). Если создастся возможность вместо нее залить метиловый спирт, то это позволит увеличить температуру пламени горелки до 2 600ºС. Емкость водного затвора соединяется поливинилхлоридной трубкой с форсункой горелки, куда и поступает генерированная и обогащенная газовая смесь.

Вернуться к оглавлению

Изготовление газовой горелки

Для простой газовой горелки потребуются иглы от капельницы, снабженные ограничительными зажимами.

Для домашнего мини-автогена можно изготовить достаточно надежную газовую горелку очень простой конструкции. На рис. 2 приведена схема такой конструкции.

Для подачи газовой смеси рекомендуется использовать иглу для накачивания футбольных мячей. На расстоянии до 20 мм с помощью надфиля делается надрез, через который вводится более тонкая игла от капельницы, предварительно изогнутая под 45ºС на расстоянии 15-20 мм. Конструкция фиксируется медной проволокой и тщательно паяется, все зазоры герметизируются лаком.

Выход большой иглы соединяется с электролизером, т.е. предназначен для подачи горючей газовой смеси. Дополнительное обогащение ее кислородом производится через малую иглу, которая соединяется с емкостью, заполненной сжатым воздухом.

Самой простой емкостью может служить камера мяча, накаченная насосом или полимерная бутылка, в которую загнан воздух тем же насосом.

Использование игл от капельницы целесообразно еще и тем, что они снабжены ограничительными зажимами, которые можно применить для регулировки подачи газа в зону сварки.

На этом изготовление простого мини-автогена закончено. После обеспечения подачи обоих потоков газа в горелку они, соединяясь, направляются одним потоком через иглу наружу; производится поджигание вырывающегося газа и происходит сварка. Температура в зоне сварки достигает 1 600ºС, что достаточно для расплавления кромок металлов и присадочного прутка.

Вернуться к оглавлению

Необходимый инструмент

Для изготовления портативного автогена своими руками понадобится следующий инструмент:

  • электродрель;
  • тиски;
  • болгарка;
  • нож;
  • ножницы;
  • плоскогубцы;
  • набор метчиков и плашек;
  • напильник;
  • надфиль;
  • кисточка;
  • паяльник;
  • шило;
  • штангенциркуль.

Автогенная сварка широко используется для соединения различных металлов, в т.ч. цветных. Ее использование особенно востребовано в отдаленных и сельских районах, при проведении ремонтных работ непосредственно на месте. Достаточно миниатюрный автоген с независимым генератором газа можно сделать своими руками.


expertsvarki.ru

Мы не сейфы громим, а металл режем

Давным-давно автоген был любимым инструментом медвежатников – уголовников, которые громили сейфы. Понятно, что те сейфы были старого образца – тяжеленные бронированные брынды. Медвежатники были профессионалами высочайшей квалификации – настоящими мастерами работы по металлу.

Сейчас все по-другому: сейфы совсем другие, а медвежатники переквалифицировались в хакеров. Современные работы по металлу – широчайшая сфера профессиональной деятельности. Она включает в себя в числе прочего резку по металлу, которая производится газовым резаком, который и есть тот самый автоген по своей сути.

Если металлические листы и профили небольшой толщины, вполне можно резать простыми механическими инструментами типа специальных ножниц по металлу, то резка металла с толстыми краями возможна только газовым резаком, без него с массивными заготовками – никуда.

Среди газовых резаков встречаются самые разнообразные модели с различной конструкцией, размерами и т.д. Но так или иначе, принцип их работы совершенно одинаковый.

Без матчасти никуда



Физика процесса следующая: металл, который нужно резать, разогревается за счет подаваемой горящей газовой смеси. Металл в итоге сгорает в струе чистого кислорода, который подается под давлением из сопла в зону резки.

Процесс резки металлов.

Процесс резки делится на два этапа:

  1. Разогрев рабочей зоны до температурного уровня горения металла. Металл греется за счет пламени в факеле, получаемого в результате смешивания кислорода с горючим газом.
  2. Сам процесс сгорания нагрет ого металла в техническом кислороде с последующим удалением шлака от горения из рабочей зоны.

Самое важное правило работы автогена – это точное соблюдение температурного режима. Горение должно происходить при меньшей температуре, чем плавление. В противном случае металл начнет плавиться и стекать до того, как гореть, то есть резаться. Такое правило несложно соблюдать при работе с низкоуглеродистыми сталями – температура их плавления очень высока.

А вот цветные металлы и чугун начинают плавиться при довольно низкой температуре, с ними работать автогеном чрезвычайно трудно. Легированные стали также не поддаются газовой резке, при ее производстве всегда учитываются допустимые дозы легирующих добавок – примесей, углерода и т.п. При превышении уровня этих доз горение стали в кислороде нестабильное, с перерывами или вообще прекращается.

Виды газовых резаков

Виды газовых резаков представлены очень широко. Пройдемся по ручным моделям, которые подразделяются по признакам.

По виду разогревающего горючего газа:

  • с ацетиленом;
  • с метаном;
  • резак пропановый;
  • универсальный;
  • с МАФ.

Принцип работы газовой горелки.

Вид газа влияет на температуру пламени для разогрева металла.

По мощности работы резака:

  • малая мощность для резки металла с маркировкой Р1 и толщиной 3 – 100 мм;
  • средняя мощность – маркировка Р2 и толщина до 200 мм;
  • высокая мощность – маркировка Р3 с толщиной до 300 мм;
  • бывают резаки для резки металла с толщиной до 500 мм.

По способу доставки горючего газа:

  • инжекторные;
  • безинжекторные.

Принципиальная конструкция газового резака

Особенности конструкции резака.

Инжекторный или двухтрубный резак

Это самая популярная модель по своей конструкции. Название «двухтрубный» происходит из-за разделения технического кислорода на два потока. Это делается для функционального разделения работы кислорода.



Верхний поток кислорода с высокой скоростью идет сквозь сопло внутреннего мундштука. Это чрезвычайно важная часть аппарата – она отвечает за непосредственно фазу резки металла. Регулируется этот поток специальным вентилем, который обычно выносится на наружную панель.

Второй поток кислорода идет прямиком в инжектор. Порядок работы в камере инжектора следующий: кислород поступает в камере под большим давлением и с высокой скоростью, в результате чего в этом пространстве образуется зона разреженного давления. Кислород является в данном случае инжектируемым.

Номинальный расход газов.

Через специальные боковые отверстия в стенках камеры в нее втягивается горючий газ – он является в данном случае эжектируемым. Происходит смешение газов, скорости выравниваются, в итоге на выходе из камеры формируется поток из смеси газов, у которого скорость ниже, чем у инжектируемого кислорода, но выше, чем у эжектируемого горючего газа.

На следующем этапе сформированная смесь газов поступает в наконечник – сначала в его головку, а затем через сопло между мундштуками выходит и образует то самое пламя в виде факела, которое разогревает металл до температуры его горения. Все потоки газов регулируются собственными вентилями на внешней стороне корпуса – для подачи кислорода и отдельно для подачи горючего газа в инжектор.

Безинжекторный или трехтрубный газовый резак

В данном случае устройство газового резака сложнее. Кислород в него попадает по двум трубкам, третью трубку по праву занимает горючий газ. В этом сварочном резаке газы смешиваются внутри головки, никакой камеры здесь нет. Такая система является более безопасной, чем двухкамерная модель.



Дело в том, что здесь нет риска для так называемого «обратного удара», который заключается в весьма неприятном и опасном явлении: проникновении горящих газов в каналах и трубках аппарата в обратном направлении.

У этой модели стоимость значительно выше. Кроме этого недостатка у трехтрубного резака имеется еще один нюанс: в работе с ним необходимо очень высокое давление горючего газа – выше, чем с инжекторным аппаратом.

Стандарты и габариты

Сварка при помощи сварочной горелки с газом.

Все стандартные измерения, касающиеся газовых резаков, оговорены в ГОСТе 5191-79. Естественно, что вес и размеры аппаратов напрямую связаны с их мощностью. Вес, например, бывает только в двух значения: резаки моделей Р1 и Р2 весят 1,0 кг, а модель высокой мощности Р3 весит 1,3 кг и ни граммом больше или меньше.

Кстати, с мощностью и размерами связан и вид горючего газа. Если мощные резаки Р3 работают только на смеси кислорода с пропаном, то аппарата поменьше типа Р1 и Р2 вполне могут функционировать с любым видом газа.

Вставные газовые резаки:

Кроме классических моделей с разной мощностью существует отдельная категория – так называемые вставные газовые резаки с особой маркировкой РВ. По ГОСТу они называются очень странно: наконечники к газовой горелке для резки металла. В общем-то они отличаются от традиционных резаков: смешивание горючей смеси и кислорода проводится в самом наконечнике.

По весу эти устройства значительно легче резаков. РВ1 весит 0,6 кг, а РВ2 и РВ3 – всего по 0,7 кг. Но пусть эта кажущаяся изящность не вводит вас в заблуждение. Не будем забывать, что это наконечники к горелке, в комплекте с которой они будут весить ничуть не меньше, чем обычные резаки. В чем тогда преимущество?

В том, что их можно докупить к уже имеющейся горелка и, таким образом, сэкономить кое-какие деньги. И компактность всего комплекта, упакованного в специальный кейс. И еще одна немаловажная деталь, которая касается природы горючего газа. Дело в том, что ацетилен значительно дороже пропана.

Но для сварки металла намного желательнее именно ацетилен: горелка с ним дает пламя с температурой выше на 400°С, чем такая же со смесью кислорода с пропаном.

Портативные модели: малому кораблю – малое плавание

Устройство резака.

На рынке сейчас предлагается множество портативных вариантов автогенов – именно так они позиционируются. Они продаются в виде насадки к компактному цанговому газовому баллону. Но по своей сути и принципу работы это горелки. Большинство из них обеспечивают температуру факела не выше 1300°С.

Встречаются, конечно, и портативные модели «профессионального» ряда – цанговые резаки, дающие температуру факела выше – до 2000 – 2500°С, что в общем-то близко по показателям к классическому кислородно-пропановому резаку. Но физика есть физика: даже в этих моделях нет главного компонента, который режет металл – кислородной струи, которая окисляет этот самый металл.

Где хорош портативный газовый резак? При резке легко плавких металлов или сплавов типа олова, латуни, бронзы, меди. Но даже эти «детские» варианты не режутся, а плавятся. Поэтому компактные насадки – резаки используются больше для пайки или сварки маленьких заготовок из цветных металлов. Это могут быть детали бытовых устройств типа холодильника или кондиционера. Сварка, а не резак, одним словом.

В любом случае будьте внимательны при выборе таких моделей далеко не всегда их предлагаемая «портативность» в итоге оправдана.

Как выбрать резак получше?

Принцип действия газового резака.

Предлагаем блок полезной информации, которая поможет вам лучше ориентироваться в спецификациях и технических характеристиках резаков заранее:

  • Ниппели бывают латунными алюминиевыми. Латунные варианты долговечнее.
  • Если есть возможность, выбирайте модели с алюминиевыми, а не пластиковыми ручками, Какой бы не был пластик теплоустойчивым, он «поплывет» в любом случае быстрее, чем алюминий.
  • Рукоятка должна быть достаточно массивной: диаметр не меньше 40 мм.
  • Вентили должны хорошо работать. Это значит – проворачиваться без особых усилий.
  • Аппараты с рычажным управлением более удобны и экономны в использовании, они экономят газ.
  • Вентильные шпиндели должны быть обязательно из нержавеющей стали, а не из латуни, которые слишком недолговечные. Бывают «комбинированные» варианты, они по своей долговечности занимают серединную позицию.
  • Лучшим материалом для корпуса резака являются металлы: латунь, медь, нержавеющая сталь.
  • Мы помним, что ацетиленовые резаки стоят дороже. Следим за материалом, из которого выполнены детали имеющие прямой контакт с горючим газом перед смешением в камере. Внимание! Они не должны быть сделаны из меди или ее сплавов, где содержание меди не меньше 65%.
  • Если конструкция устройства разборная, это лучше: его легче чистить и ремонтировать.
  • Только медь! Только медный наружный мундштук!
  • Правильный внутренний мундштук на газовый резак ацетиленового типа тоже должен быть из меди. А вот в кислородном резаке по металлу – из латуни. Вот такие нюансики.
  • Обязательно проверяйте у продавца состояние дел с запасными частями и расходным материалом.

Советы бывалых: как пользоваться



Инструкции, как пользоваться газовым резаком, можно разделить на общие положения и профессиональные «мелкие» замечания, которые на самом деле являются ценнейшими практическими помощниками.

Таблица резки металлов газовым резаком.

Сначала общие положения:

  • Только в маске! Только в маске сварщика или специальных очках проводим любые работы с любым газовым резаком. Работа с автогеном – занятие с морем рисков, технику безопасности выполнять по-настоящему и не по-детски.
  • Одежду и перчатки выбираем с огнеупорными свойствами. Если таковых нет, что же: по крайней мере, минимальное требование – не одевать одежду из синтетики.
  • На рабочем месте обязательно должен быть огнетушитель со всеми правильными сроками годности и т.п. Средства пожаротушения также нужно разместить неподалеку по правилам пожарной безопасности.
  • Перед работой нужно запастись:
  • линейкой, специальным карандашом, угольником и рулеткой;
  • специальной зажигалкой, которая обычно есть в комплекте с оборудованием.
  • Во время работы важно выбрать правильно расположение. Пламя факела должно быть расположено фронтально по отношению к подводящим шлангам. Шланги, в свою очередь, расположить так, чтобы они не мешали вам по ходу процесса.
  • Еще одно правило из техники безопасности: газовые баллоны не должны быть ближе 5-ти метров к вам во время работы.
  • Проветривание должно быть отличным в течение всей резки, лучше всего работать на открытом воздухе.
  • Пол в мастерской должен быть или бетонным, или земляным.
  • Если вы давно не работали со своим резаком, либо начинаете использовать новый аппарат, проверьте каналы: они должны быть чистыми. Кроме того, всегда проверяйте уровень разреженности в камере, которая формируется кислородом. Сначала снимите шланг с пропаном – делать это нужно при закрученных вентилях и на резаке, и на баллоне. Затем на баллоне открываете вентиль кислорода и газа при рабочем давлении. Инжектор проверяется просто: прикладываете палец к ниппелю газа, если все правильно, вы почувствуете подсасывание воздуха в этом ниппеле. Закрываете кислород, все вентили и затем шланг с горючим газом подключаете к резаку: работать можно.

Схема резки металла резаком.

Этапы действий во время резки, пропановые резаки:

  1. Сначала баллон с кислородом: выставляем рабочее давление.
  2. Потом баллон с горючим газом: также выставляем рабочее давление. Ориентир – давление кислорода. Давление пропана должно быть меньше примерно в десять раз. Если аппарат трехтрубный, то разница будет составлять пять раз.
  3. Медленно открываем вентиль кислорода и газа, поджигаем газ и формируем с помощью вентилей напор факела разогревающего пламени.
  4. Ручной газовый резак готов к работе, теперь собственно резка металла резаком.
  5. К месту горения начинает поступать струя поджигающего кислорода. Если металл нагрет в достаточной степени, нужная реакция начнется немедленно. В этом случае давление подачи кислорода можно еще увеличивать до тех пор, пока металл не будет прорезан в полной степени.
  6. Теперь автоген можно двигать в нужном направлении – по линии запланированного разреза. Скорость движения нужно определять по ходу дела, она будет зависеть от того, как искры и шлак стекали или сдувались вниз от горелки.
  7. После выполнения резки осмотрите внимательно рабочий участок на предмет оставшихся кусков расплавленного металла. Не дай бог наступить на такие – прожгут даже толстую подошву ботинок.
  8. Охлаждение деталей проводится или с помощью воды, или естественным образом.
  9. После окончания резки нужно закончить рабочий процесс, что не менее важно, чем начать работу.
  10. Сначала закручиваем вентиль кислорода.
  11. Следующими перекрываются вентили пламени – первым вентиль пропана, следующим – вентиль кислорода.
  12. Закручиваем вентили на баллонах.
  13. Освобождаем шланги от газа: открываем и затем поочередно закрываем вентили разогревающей смеси на аппарате.

Настройка, настройка и еще раз настройка

Главное – хорошенько запомнить четыре простых слова – «заводская настройка газового резака». Не только запомнить, но и по-настоящему уважать. Дело в том, что производители такого оборудования в обязательном порядке выполняют настройку в качестве финишного этапа сборки изделия.

Ее более чем достаточно, и рабочий с газовым резаком не нуждается в каких-либо дополнительных действиях.



Всякая «художественная» самодеятельность с настройкой попросту запрещается, потому что приведет не только к ухудшению качества работы устройства, но и к высоким рискам типа взрыва оборудования на рабочем месте.

Еще раз: настройка газового резака – дело сугубо заводское.

Схема использования газовой горелки для сварки.

Перед тем, как начинать работать с новым аппаратом, следует произвести сборку и проверку работоспособности только согласно инструкции по использованию, которая всегда прилагается ко всем моделям. Выполняйте лишь пункты в руководстве – это так просто. Лишь после их выполнения можно приступать к работе.

Пара слов о полных запретах. Абсолютно запрещается:

  • Продувать шланг для пропана кислородом.
  • Менять шланги между собой.

Если вдруг вы потеряли инструкцию или, например, не умеете читать, то перед вами короткая общая инструкция, как начинать работу и как пользоваться газовым резаком:

  • Газовый резак по металлу можно начинать собирать только после визуального осмотра всех важных участков.
  • Резиновые прокладки должны быть в идеальном состоянии – проверить и заменить, если понадобится.
  • Вентиль для кислорода – один из важнейших элементов всего устройства. Никаких следов масла или жира!
  • Штуцеры с газом должны иметь специальные клапаны, о которых писалось выше. Их состояние также должно быть идеальным, если обнаружатся хоть малейшие дефекты, убрать их мягким напильником.
  • После внешнего осмотра резака для газовой резки следует разместить редукторы: синий редуктор на баллон с кислородом, красный редуктор на баллон с пропаном.
  • Если аппарат инжекторного типа, необходимо проверить рабочую эффективность инжекции, о ней писалось выше.
  • Шланг с пропаном устанавливается на баллон, после чего подключается горючий газ.

Газовый резак своими руками

Как и многие другие устройства для сварки, ковки или иных операций с металлами, газовый резак своими руками соорудить вполне возможно – это несложно. Если на рынке предлагаются самые разнообразные модели с разной степенью конструктивной сложности, то самодельный резак для резки металла лучше делать простым и компактным.

На нижеследующем примере можно отлично понять принцип действия и построения автогена, иными словами – научиться его делать резаки. А пока делаем легкую версию для резки медных проводов.

Как устроен резак?

Вот что понадобится для изготовления самодельного аппарата:

  1. компрессор для аквариума;
  2. баллончик для заправки зажигалок газом;
  3. игла для насоса мяча;
  4. медицинские капельницы с иголками – две штуки;
  5. медная проволока;
  6. паяльник с причиндалами;
  7. пистолет с термо-клеем;
  8. надфиль тонкого помола;
  9. съемный сосок от камеры автомобиля.

В игле от насоса просверливаем отверстие для малой медицинской иглы со сточенным острым кончиком. Место запаиваем с медной проволокой для полной герметизации. Подача воздуха от компрессора и пропана от баллона производятся как обычно, под давлением. Зажимы капельницы выполняют роль вентилей для регулировки факела пламени.

В качестве резюме еще раз напоминаем об ответственности работы с газом, которая полна серьезных рисков. Если вы новичок в газовых делах, самым оптимальным случаем была бы совместная работа с кем-то из опытных специалистов.

tutsvarka.ru

Автоген своими руками – пошаговая инструкция

Одна из разновидностей сварки металлов плавлением — автоген. Если при электродной сварке металл плавится при нагревании электрической дугой, то при газовой сварке — открытым пламенем смеси ацетилена и кислорода. По сути, автоген — это устройство для получения высокотемпературной струи пламени температурой сгорания около 3150 0С. Главные составные части автогена:

  • баллон с кислородом;
  • баллон с ацетиленом или генератор газа;
  • манометры;
  • газопроводные шланги;
  • газовая горелка (резак).

Самым сложным узлом аппарата газовой сварки является резак, который может использоваться как по прямому назначению (для резки черных и цветных металлов), так и для сварки низколегированных сталей. Схематическое устройство газовой горелки автогена показано на рисунке:

К горелке подведены два шланга — с кислородом и горючим газом. В роли последнего может использоваться ацетилен или пропан/бутан. Но если пропаном можно неплохо резать металлы, то сваривать им довольно сложно — по сравнению с ацетиленом он дает температуру в горящей струе на 600-700 градусов ниже, что при сварке тонкостенных деталей ощущается мало, но при работе с толстостенными трубами или массивными деталями вызывает определенные затруднения и значительно замедляет работу.

Необходимо отметить, что промышленное автогенное оборудование можно использовать практически с любым горючим газом, но чаще всего используются эти два вида, как наиболее дешевые и удобные в применении. Для домашней бытовой сварки лучше всего использовать пропан/бутан. Его легче купить и он менее опасный в применении.

С ацетиленом работать сложнее, необходимы определенные навыки и знание особенностей газа. При проникновении ацетилена в кислородные шланги и, наоборот, при поступлении кислорода в емкость с ацетиленом возникает серьезная угроза мощного взрыва. Для предотвращения такой опасности ацетиленовые горелки оборудуются возвратными клапанами, а генераторы газа, о которых будет сказано ниже, водяными затворами. Но, все же, работа с ацетиленом требует определенных навыков и знания техники выполнения основных операций.

С целью соблюдения правил безопасности необходимо придерживаться определенных нормативных величин давления газов — в заправленном ацетиленовом баллоне давление должно быть 1,6 МРа, на горелке — 0,1 МРа, но не более 0,15 МРа. Давление кислорода в баллоне — не более 15МРа, на горелку идет не более 1,5МРа.

Гайка крепления кислородного шланга к баллону — с правой резьбой и на редукторе, и на горелке, а гайки шланга ацетиленового баллона — с левой резьбой и имеют риски (метки) на гранях. Сделаны разнонаправленные резьбы, чтобы не перепутать шланги местами. Смесь горючего газа с кислородом весьма взрывоопасна, поэтому подходить к сборке и работе с автогеном необходимо с полной ответственностью.

Процесс сварки автогеном

Автогенная сварка без присадочного прутка или проволоки невозможна. В этом случае происходит только прожигание металла и его резка на отдельные фрагменты. Смешиваясь в горелке, ацетилен и кислород сгорают и выбрасываются из сопла с высокой скоростью. Струя газа достигает температуры более 3000 0С. Ее можно регулировать в определенных пределах путем добавления или снижения пропорций подающихся газов.

Сначала в горелку подается кислород, затем ацетилен или пропан и смесь поджигается. После появления устойчивого пламени, поворотом регулирующих вентилей устанавливается требуемая температура. Как правило, измерить ее сложно, поэтому уровень определяется по косвенным признакам — цвету пламени, звуку газового потока, интенсивности прогревания металла.

Как происходит процесс сваривания показано на картинке:

Сначала свариваемые детали устанавливаются в нужном положении, затем их кромки разогреваются до белого цвета и уже потом в пламя горелки вносится присадочный пруток. Он расплавляется и заливает шов между деталями.Купить присадочный пруток марки LNG (I, II, IIIили IV) и другие модификации, а также сварочную проволоку для автогенной сварки можно в любом магазине сварочного оборудования.

Сварка автогеном по своей технике довольно сложный процесс и браться за сваривание ответственных деталей без подготовки не следует. Лучше всего потренироваться на обрезках труб, швеллеров и другого профильного проката, чтобы набраться опыта и освоить практические приемы работы.

Конечно, и кислород, и ацетилен или пропан стоят денег, поэтому расходовать их зря не стоит. Но и сварка автогеном без опыта такой работы может привести к таким же, а то и более ощутимым убыткам.

Сварочный автогенный генератор

Газ ацетилен, необходимый для сварки, купить можно в баллонах белого цвета. В большом городе это не проблема, хуже обстоит автогенное дело в небольших городках и сельской местности — там с заправкой ацетиленом довольно сложно, если вблизи нет крупных промышленных предприятий. Выручить может автономный генератор ацетилена, который специально создан для выработки этого газа и подачи его на горелку.

Внутри генератора происходит реакция между карбидом кальция и водой, в результате которой и получается ацетилен. Кроме сварки, этот газ можно использовать и для других нужд — подключения газовых светильников, производства уксусной кислоты, выработки этанола и т.д. Но этими операциями ни в частных гаражах, ни в промышленных мастерских никто не занимается — генератор используется исключительно для сварочных работ.

Устройство генератора показано на схеме:

Промышленность производит различные виды генераторов, отличающиеся производительностью и максимальным давлением вырабатываемого газа:

  • Низкого давления — до 0,01 МПа;
  • Среднего — до 0,15 МПа.

Мобильные генераторы могут производить до 3 м3 газа в час. Среди всех модификаций газогенераторов, сварочный аппарат на базе АСП-10 — самый удобный, безопасный и, вследствие этого, популярный и у производителей, и у домашних мастеров. Он обеспечивает выработку газа в объеме до 1,5 м3 под давлением до 0,15 МПа. При этом работает в автоматическом режиме — реакция газообразования регулируется вытеснением воды из рабочей зоны при увеличении давления газа внутри.

Автоген своими руками

Собрать автоген своими руками может каждый умелец, знакомый с основами сварочного дела. Но только в том случае, если в наличии есть генератор заводского производства или баллон с горючим газом, кислородный баллон, манометры и шланги. Также необходимо купить автогенную горелку и присадочные прутки.

Изготавливать газовый генератор своими руками крайне опасно — смесь ацетилена и воздуха представляет собой гремучую смесь, поведение которой не всегда прогнозируемо. Бытующие на просторах интернета схемы и чертежи самодельных генераторов ацетилена, базирующиеся на медицинских капельницах или оросителях от садовых шлангов, может и работоспособны, но проверять не рекомендуется — взрыв газового баллона по поражающей способности равен средней авиабомбе.

Мини автоген

Для пайки можно сделать установку, вместо ацетилена использующую гидролизный водород. Это маленькая компактная газосварка, где в качестве газопроводных шлангов используются силиконовые трубки, а роль горелки выполняет игла от шприца (возможны варианты). Схем таких аппаратов в интернете тоже достаточно, но использовать можно только те, где предусмотрен водяной затвор на выходных патрубках. Смесь водорода и кислорода не случайно называется гремучим газом.

Но купить можно и промышленный мини-автоген, все составные части которого помещаются в небольшой кейс. В набор входят два маленьких баллона, резак, тонкие шланги и манометры. Работать с таким оборудованием можно с металлами толщиной от 0,1 до 300 мм. Конечно, запас автономности у него небольшой, но зато такой аппарат отличается высочайшей мобильностью и, конечно же, безопасностью.

Предлагаем нашим читателям поделиться собственным опытом работы с автогенной сваркой, особенностями ее использования для разных металлов в различных ситуациях. Возможности автогена до сих пор полностью неизученные — самые интересные письма мы непременно опубликуем на сайте.

wikimetall.ru

Автоген. Как разрезать металл газом?

Проведение газовой резки или газосварочных работ требует не только тщательного соблюдения техники безопасности, но и специализированного оборудования: автоген, называемый в обиходе также газовой горелкой или газовым резаком, поможет выполнить работы различной сложности быстро, качественно, профессионально. В статье вы узнаете о принципе работы и классификации этого инструмента.

 

 

Газовая резка с использованием автогена – это весьма распространённая процедура, которая основана на свойстве металла нагреваться под воздействием высоких температур, что позволяет в дальнейшем легко его разрезать в нужном направлении. Основными сферами применения автогенов являются монтажные и строительные работы – как профессиональные (промышленные), так и бытовые; для выполнения сварки помимо автогена необходим присадочный пруток.

Как устроен автоген?

Технический прогресс несколько изменил конструкцию автогена, в которую первоначально входила газовая горелка, кислородный баллон, ацетиленовый генератор и соединительные шланги, контроль и понижение давления кислорода выполнялось редуктором с манометром. Со временем для большего удобства ацетиленовый генератор с автоматическим поддержанием давления газа был заменён на баллон с ацетиленом, а вот название «автоген», вероятно произошедшее от сочетания слов «автоматический генератор», прижилось и повсеместно используется мастерами.
Принцип действия автогена основан на свойстве металла сгорать в химически чистом кислороде, а потому есть два ключевых момента, которые необходимы при работе резака: непосредственно режущая струя чистого кислорода и подогревающий газ (как правило, ацетилен или пропан). Конструкция современного автогена достаточно проста и представляет собой взаимодействие двух базовых функциональных частей:

  • наконечник для подачи струи режущего пламени, имеющий внутренний и внешний мундштуки, объединённые соплом дюзы;
  • ствол с соединяющей газ и кислород камерой и размещёнными на корпусе вентилями для подключения шлангов к кислородному и газовому агрегатам и регулировкой объёма подачи газа, скорости и напора кислородной струи.

Пониженное давление (требуемый уровень разряженности кислорода) формируется за счёт инжекторного ствола, куда частично подаётся кислород и откуда струя в канал мундштука выходит с высокой скоростью. Другим направлением движения кислорода станет основной канал внутреннего мундштука, которым формируется режущая струя. Смесительный отдел автогена необходим для соединения в нём газовой составляющей (ацетилен или пропан) и кислородной – в дальнейшем эта смесь станет подогревающим пламенем, подаваемым между внутренним и внешним мундштуком наконечника. Крепление наконечника к стволу осуществляется обыкновенной накидной гайкой.

Конструктивно модели различных резаков разных производителей могут иметь некоторые нюансы, но в целом конфигурации и принцип действия достаточно традиционны – изменения в конструкции большей частью несут удобства в использовании и большую безопасность работ. Современная газовая резка или сварка уже немыслимы без этих инструментов.

Автоген для резки/сварки металла: классификация

Весь имеющийся в специализированных магазинах ассортимент автогенов по различным критериям подразделяется:

  • по предназначению: на специальные (для особого рода специфических работ) и универсальные, подходящие для большинства газорежущих и сварочных работ. Снабжённые инжектором универсальные горелки просты и удобны в эксплуатации, отличаются незначительным весом, при этом способны разрезать заготовку толщиной 3…300 мм по всем направлениям.

Тип горючей смеси формирует свою классификацию:

  • в весьма бюджетных кислородных автогенах формирование горящей струи происходит кислородом;
  • керосиновые работают на керосиновых парах и обыкновенно применяются для резки заготовок из углеродистой стали толщиной до 200 мм. Достаточно сложная конструкция такого автогена делает его практически неприменимым для мелких бытовых работ – керосиновые автоген, как правило, используется в угольной и горнодобывающей промышленности (в силу высокой взрывоопасности пропановые/ацетиленовые автогены в этих отраслях обычно не применяются);

  • считающиеся наиболее надёжными и безопасными, эффективные и производительные пропановые автогены используются для резки чёрных и цветных металлов – чаще всего для чугунных батарей, труб и т.д.;
  • ацетиленовые автогены станут самым удачным выбором при обработке заготовок или элементов значительной толщины – свойства ацетиленовой горючей смеси позволяют создать пламя максимальной температуры: даже компактный по своей конструкции инструмент будет удобен и эффективен при работе с массивными деталями и заготовками;
  • по конструкции и способу смешивания кислородной и горючей составляющей автогены делятся на инжекторные и безинжекторные;
  • по способу резки металла: на автогены разделительной, копьевой, поверхностной или кислородно-флюсовой обработки (для высокохромистых, высоколегированных сталей).

Какой бы автоген ни был выбран мастером, важно, чтобы он был эффективен и производителен, и соответствовал характеру работы и свойствам элементов, предназначенных для резки или сварки.


Мини-резак

Ручной автоген обычно и так невелик по размерам — его ещё более миниатюрная по габаритам разновидность называется мини-резак. К основным характеристикам такого инструмента следует отнести уверенный напор пламени и достаточный по объёму газовый резервуар, позволяющие использовать устройство даже в ветреную погоду. При эксплуатации следует учесть, что миниавтоген не рассчитан на длительное непрерывное использование: высокие температуры способны расплавить корпус инструмента без возможности ремонта или замены повреждённых деталей. Впрочем, время использования ограничено объёмом газового резервуара: зажигалка-автоген должна периодически заправляться, и для этого пригодится обычный цанговый баллон.

В отличие от удобных и эффективных современных ручных моделей (в том числе и достаточно дорогого автогена с пьезоподжигом, включаемого нажатием лишь одной кнопки) мини-резаки характеризуются невысокой стоимостью, а потому доступны буквально всем не только профессиональным, но и домашним мастерам.

Основными сферами использования такого автогена являются бытовые работы, требующие резки или сварки металлических элементов: ремонт кондиционеров, автомобилей, велосипедов, холодильников и т. д. К минусам инструмента можно отнести небольшую длину режущего пламени, что несколько ограничивает работу такого прибора с некоторыми типами металлов.

Эксплуатация автогена и особенности его использования

Последовательность работы с автогеном можно представить следующими шагами:

  1. Изучение устройства и принципов работы конкретной модели, проверка правильного расположения частей автогена, подключение шлангов подачи горючего газа и кислорода.
  2. Специальные сальниковые уплотнители из резины обрабатываются глицерином или предусмотренной для этого смазкой. Важно, чтобы соединения составляющих частей автогена резьбового типа были герметичны, — это минимизирует риск утечки газа в процессе эксплуатации газового автогена.
  3. Путём подачи дозированной струи кислорода формируется разряженность газа в каналах инструмента.
  4. Открытие газового вентиля даст зажигание горючей смеси, которая разогревает металл до достаточной для разрезания температуры.
  5. Вентилями на каналах подачи кислорода и газа регулируется размер режущего пламени, интенсивность и температура горения в соответствии с материалами заготовки, её толщиной и т.д.
  6. В момент абсолютной готовности разогретого до нужной температуры металла для разрезания подаётся струя режущего кислорода, и деталь разрезается должным образом.
  7. Гашение пламени горелки осуществляется в обратном порядке – сначала закручивается вентиль газового канала, затем кислородного. При сильном нагревании наконечника (что вполне возможно при длительных работах) охлаждение осуществляется холодной водой.

В процессе эксплуатации, включения и отключения прибора, а также его хранения следует руководствоваться и строго соблюдать правила пожарной безопасности.

Обслуживание автогена

Грамотное использование и постэксплуатационное обслуживание не только сделают работы безопасными, но и существенно продлят срок службы автогена. Технологической особенностью автогена является быстрый износ сопла и мундштуков – внутреннего и внешнего, которые непосредственно подвергаются воздействию чистого кислорода и газа. Решением этой проблемы станет регулярное очищение каналов сопла мягким медным прутком подходящей длины, а приходящий с опытом и навыком работы грамотный и точный подбор соответствия толщины металлической заготовки и давления подаваемой режущей смеси не позволит использовать автоген, что называется, на износ.

Цены на автоген варьируются в широком стоимостном диапазоне: она формируется в зависимости от конструкции и типа инструмента, его характеристик, функционала, назначения (бытовые или промышленные работы), страны производителя и его «брендовости». Высококачественные и надёжные, с солидным гарантийным сроком модели газовых резаков, произведённые в Южной Корее или Америке, относятся к самым дорогостоящим.

proinstrumentinfo.ru

Как выбрать газовый резак (автоген) для ручной резки

Как выбрать газовый резак (автоген) для ручной резки Р1, Р3? Как это сделать по внешнему виду?

Прежде всего, невозможно сделать выбор, глядя на рекламный проспект или картинку. Чтобы выбрать резак правильно нужно как минимум взять его в руки.
Определитесь, какой толщины металл вы будете резать:
• До 100 мм выбирают резак Р1
• До 300 мм – Р3

На что нужно обратить внимание в первую очередь?

Материал, из которого изготовлен наружный мундштук. Согласно требованиям ГОСТа это должна быть хромистая бронза или аналог, который ей не уступает по своим физико-механическим свойствам (медь). Некоторые производители делают наружный мундштук из латуни, однако срок его службы в 3 раза меньше, чем медного.
Понять при визуальном осмотре, какой перед вами материал достаточно просто: медный или бронзовый мундштук имеет красноватый цвет, латунный –желтый. Внутренний мундштук, если вы работаете на ацетилене, также должен изготавливаться из хромистой бронзы или меди.

Если вы работаете на пропан-бутановых смесях или метане, допускается изготовление внутреннего мундштука из латуни. Это тем, что температура горения пропано-кислородной смеси на 1000 оС меньше, чем ацетилено-кислородной.

Допускается изготовление трубки резака из латуни, меди или коррозионностойкой стали. Применение других материалов не рекомендуется ввиду их быстрой изнашиваемости и выхода из строя, а, например, использование алюминия может быть даже небезопасным для жизни.

Обратите внимание, что инструмент не должен быть покрашен. Под слоем лакокрасочных покрытий скрываются дефекты металла или пайки, а также невозможно определить материалы, из которых сделан резак. Краска носит декоративный характер.

Резак должен быть разборной, т.е. состоять из разъемных соединений на тот случай, если у вас вышел из строя наконечник, износилась головка, прогорела трубка. В таком случае вы сможете без труда разобрать и почистить все составные элементы (наконечник, внутренние каналы и т.д.) или заменить прохудившуюся деталь. В противном случае вам придется идти в магазин за новой покупкой.

Некоторые автогены имеют моноблочную конструкцию, то есть все соединения паянные. Это плохо тем, что в случае прогара трубки или износа какой-либо детали вы не сможете ее отремонтировать. Если такой «моноблок» засорился, то прочистить его можно, но все это достаточно «геморройно», неудобно и сложно.

Если вы покупаете профессиональный резак, допустим, типа «Маяк», то обратите внимание, что кислородный режущий вентиль должен быть диаметром не менее 40 мм –это обусловлено удобством в процессе работы. Оборудование с пометкой «профи» подразумевает, что его эксплуатируют постоянно и регулярно, т.е. не менее 5-6 часов непрерывной работы. Большой диаметр вентиля КР позволит вам лучше контролировать процесс, так как резчик работает не голыми руками, а в рукавицах или крагах. Кроме того, большой барашек проще крутить и меньше устает рука. Маховики должны вращаться легко и без большого усилия и при этом не болтаться.
Если вентиль вращается слишком легко, вы можете нечаянно задеть его рукой или зацепить одеждой – и ранее сделанные вами настройки собьются, а состав пламени поменяется. Вам придется резак постоянно подстраивать, что очень неудобно! Если вентиль вращается с большим усилием, то за рабочий день у вас сильно устанет кисть – это тоже большой минус!

Обратите внимание на материал из которого изготовлен шпиндель резака. Согласно рекомендациям он должен быть сделан из нержавеющей стали (15000-45000 циклов в зависимости от рабочих режимов).
Срок службы латунного шпинделя не более 3 тыс. циклов. Существуют комбинированные варианты (изготовленные из латунного сплава и нержавейки) – это средний вариант, который служит от 8000 до 10000 циклов.

И еще пара полезных советов…

Сравните паспортные данные о расходных характеристиках резаков с требованиями ГОСТ 5191-79 (pdf). В этом государственном стандарте есть таблица с указанием номеров мундштуков и толщин для которых они предназначены, а также расход по кислороду и газам.

Уточните у продавца, есть ли возможность обеспечения запасными частями. Если запчастей нет – это значит, что вы покупаете разовое оборудование. Например, выйдет из строя мундштук, который является расходным материалом. Вы не сможете купить и заменить его на новый. Остается разве что вариант самостоятельного изготовления, что не для всех доступно. Что касается других деталей, некоторые вы сами сделать не сможете ввиду сложности технологии их производства.

Источник: Донмет

svarka-master.ru

Как сделать мини-автоген своими руками?


Автоген нашел применение во многих сферах промышленной деятельности и зарекомендовал себя, как эффективный и удобный инструмент. На производствах с большими оборотами, автоген – это аппарат с довольно внушительными размерами.

По мере распространения домашних мастерских остро встала необходимость модернизации этого инструмента и его приспособления к новым условиям. Именно так появился мини-автоген. Кроме более удобного использования аппарата в ограниченном пространстве, его еще и гораздо легче транспортировать. Он прост в применении и его можно сделать самостоятельно.

Содержание:

  1. Особенности устройства
  2. Как сделать автоген в домашних условиях

Особенности устройства

С помощью автогена можно выполнять резку металлических изделий или их газовую сварку. В основе процесса сварки данным устройством лежит принцип расплавления металла пламенем, которое провоцируется специальной смесью горючего газа (водорода, бутана, пропана, ацетилена) и кислорода. В процессе сварки также используют присадочный материал, который расплавляют вместе с краями деталей.

Медленный разогрев материалов до температуры плавления обеспечивает сбалансированный прогрев рабочей зоны. Благодаря такой особенности, при помощи автогена можно соединять детали с цветных металлов и стальные заготовки небольшой толщины.  Кроме того, аппарат данного типа позволяет проводить ремонтные работы на предметах, выполненных с чугуна.

Как сделать автоген в домашних условиях

В первую очередь следует рассказать о строение данного аппарата. Две специальные платы соединяются при помощи 4 шпилек. Между этими платами устанавливают батарею, состоящую из пластин-электродов, которые изготовляются из стали и разделяются специальными кольцами из резины.

Внутрь батареи закачивают раствор гидроксида натрия. Электролиз воды, который провоцируется постоянным напряжением, способствует выделению водорода и кислорода, что и позволяет осуществлять работы по резке металла.

Когда газ, который проходит через специальную смесь воды и ацетона, получает необходимые для возгорания кондиции, его подают на форсунку (например, медицинская игла). Температура горения такого газа при выходе с этой форсунки составляет не менее 1800 градусов по Цельсию. Вот список всех деталей мини-автогена, созданного своими руками:

  1. Форсунка.
  2. Трубка барботажного типа.
  3. Основа.
  4. Трубка из полихлорвинила.
  5. Патрубок.
  6. Шайба.
  7. Основа водяного затвора.
  8. Клеммы.
  9. Короткий патрубок (3 шт.).
  10. Резиновое кольцо.
  11. Две платы (правая и левая).
  12. Болтовая пробка.
  13. Гайки и шпильки (М8, по 4 штуки).

Чаще всего для плат на мини-горелке используют крепкое стекло. Оно довольно легко поддается обработке и обеспечивает оператору хороший контроль над уровнем воды, который при необходимости можно менять. Пластины часто изготовляют из тонкой листовой стали (0,7-0,8 мм). Пластины должны быть с небольшими углублениями (2-3 мм) для размещения уплотняющих колец, с толщиной от 5-6 мм.

Заизолировать пластины можно при помощи резины, которая должна быть кислото- и маслобензостойкой. В батарее автогена должно находиться 9 пластин, а шпильки следует также заизолировать. Клеммы надо присоединить к первой, седьмой, восьмой и девятой пластинам.

Напряжение зарядного устройства, которое подключается через 8 пластин, должно составлять 17 V. Такие показатели и конструкция устройства обеспечат плавное прогревание металла и качественную его обработку.

Видео: газовая сварка своими руками.

С целью предохранения от распространения пламени, на газовых горелках устанавливают обыкновенный водяной затвор (чаще всего из пустых баллончиков для зажигалок). Специально для предотвращения смешивания составов водяного затвора и электролитов в составе горелки предусмотрена промежуточная емкость. Патрубки следует подбирать исключительно из меди, а их диаметр должен составлять от 4 до 6 мм.

metmastanki.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о

Рубрики