Сталь 35л – 35

alexxlab | 19.09.2019 | 0 | Вопросы и ответы

Содержание

Сталь 35Л / Auremo

Обозначения

НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллица35Л
Обозначение ГОСТ латиница35L
Транслит35L
По химическим элементам35

Описание

Сталь 35Л применяется: для производства отливок станин прокатных станов, зубчатых колес, тяг, бегунков, задвижек, балансиров, диафрагм, катков, валков, кронштейнов и других деталей, работающих под действием средних статических и динамических нагрузок; отливок деталей паровых, газовых, гидравлических турбин и осевых компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2 и 3 групп деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (деталей повышенной прочности и твердости, кроме корпусов и крышек), с температурой рабочей среды от -30 до +400 °С без ограничения номинального рабочего давления; отливок деталей горно-металлургического оборудования; отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т. д.

Примечание

Сталь перлитного класса.
Отливки деталей трубопроводной арматуры из стали 35Л поставляются только для несвариваемых элементов конструкций.

Стандарты

НазваниеКодСтандарты
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)В83KSt 81-033:2009, TУ 4112-78269737-008-05
Отливки стальныеВ82ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 1 80059-83, ОСТ 5Р.9285-95, TУ 108.11.352-87, TУ 108-11-539-87, СТ ЦКБА 014-2004
Твердые сплавы, металлокерамические изделия и порошки металлическиеВ56ОСТ 107.750001.001-91
Классификация, номенклатура и общие нормыВ20ОСТ 84-218-85
Сварка и резка металлов. Пайка, клепкаВ05РТМ 108.020.122-78

Химический состав

СтандартCSPMnSiFe
KSt 81-033:20090.32-0.4≤0.04≤0.040.45-0.90.2-0.52Остаток

Fe – основа.
Массовая доля содержания S и P указана для 1 группы отливок из основной стали. Содержание серы и фосфора в отливках 2 и 3 групп, в кислой и основной мартеновской стали – см. таблицу 4а в ГОСТ 977-88.

Механические характеристики

Сечение, ммsТ|s0,2, МПаσB, МПаd10y, %кДж/м2, кДж/м2Твердость по Бринеллю, МПа
Отливки в песчаные формы. Отжиг при 850 °С, охлаждение с печью
30≥255≥530≥19≥34≥490146
Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
100245-250350-51013-2016-25136-156
200295-310560-59017-2719-40163-196
Отливки деталей ГТУ. Нормализация при 860-880 °C + отпуск при 600-630 °C, охлаждение на воздухе
≥275≥490≥15≥25≥343137-166
Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
10235-275550-59022-2828-43143-156
Отливки для судостроения. Нормализация при 860-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе
≥280≥500≥17≥27≥350137-166
Отливки. Закалка с 860-880 °С + отпуск при 600-630 °С
100≥343≥540≥16≥20≥294
Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
100245-250400-52013-2016-25143-156
200275-295530-55013-1814-28163-170
30235-295540-57023-2833-42137-156
50290-450570-59022-2756-64154-186
После нормализации и отпуска закалка в масло с 860-870 °С + отпуск при 620-630 °С, выдержка 3 ч., охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
100345-380570-60022-3336-58170
200300-335550-60018-2625-36156-170
10330-370620-66024-2844-49162-206
100345-365560-58024-2928-48170
200300-330550-58016-2521-34156-170
30365-400610-64023-2947-57156-187
50365-550590-64022-3133-66162-178

Описание механических обозначений

НазваниеОписание
СечениеСечение
sТ|s0,2Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию – 0,2%
σBПредел кратковременной прочности
d10Относительное удлинение после разрыва
yОтносительное сужение
кДж/м2Ударная вязкость

Физические характеристики

ТемператураЕ, ГПаG, ГПаr, кг/м3l, Вт/(м · °С)R, НОм · мa, 10-6 1/°СС, Дж/(кг · °С)
021282783053172
20212783053172
1002068051223111470
200201784930112491
3001927545394129512
4001766842497135533
5001636339623139554
6001515835771145580
7001315031935148613
80011845271115119710
900271154119710
1100125701

Описание физических обозначений

НазваниеОписание
ЕМодуль нормальной упругости
rПлотность
lКоэффициент теплопроводности
СУдельная теплоемкость

Технологические свойства

НазваниеЗначение
СвариваемостьОграниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Склонность к отпускной хрупкостиНе склонна.
Флокеночувствительностьне чувствительна.
Заварка дефектовЗаварка дефектов отливок после разделки осуществляется с предварительным и сопутствующим подогревом до 150-200 °C. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э50А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/55. Перед механизированной заваркой крупных дефектов кромки выборок рекомендуется облицевать электродами указанных марок. Толщина слоя облицовки 8-10 мм. После заварки необходимо медленное охлаждение со скоростью 50 °C/ч.

www.auremo.org

Характеристики сплава сталь 35Л — Мегаобучалка

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Чувашский государственный университет имени И.Н. Ульянова»

(ФГБОУ ВПО «ЧГУ им. И.Н. Ульянова)

 

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ

 

КАФЕДРА «МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ И МЕТАЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕСОВ»

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

ОТЛИВКА «СТАКАН»

 

Выполнил:

Студент гр. МС 31-13

Игнатьев Григорий Валерьевич

Проверил:

ст. преп. Иванова Людмила

Александровна

 

 

Чебоксары 2015

 

Оглавление

Характеристики сплава сталь 35Л. 3

Чертеж детали. 7

Чертеж детали. 8

Выбор оборудования. 9

Технология изготовления полу форм. 9

Выбор формовочной смеси. 10

Выбор стержневой смеси. 11

Противопригарные материалы. 11

Выбор противопригарных покрытий. 14

Нанесение элементов технологии отливки на чертёж детали. 15

Чертеж отливки. 16

Технологичная часть. 17

Чертеж отливки с литниковой системой. 20

Расположение отливки в опоках. 21

 

 

 

Характеристики сплава сталь 35Л.

Термообработка: Нормализация 860 – 880oC, Отпуск 600 – 630oC.

Твердость материала: HB 10-1 = 137 – 229 Мпа

Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 802 , Ar3(Arcm) = 795 , Ar1 = 691

Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Флокеночувствительность: не чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Обрабатываемость резанием: в термообработанном состоянии при HB 160 К υ тв. спл=1,2 и Кυб.ст=0,9

Температура начала затвердевания, °С: 1480-1490

Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.: 0,8

Склонность к образованию усадочных раковин, Ку.р.: 1,2

Жидкотекучесть, Кж.т.: 1,0

Линейная усадка, %: 2.2 – 2.3

Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. 1,0

Расшифровка стали 35Л: буква Л в конце означает, что перед нами литейная сталь, а цифра 35 свидетельствует о содержании 0,35% углерода.

Структура и особенности стали марки 35Л: среднеуглеродистая литая сталь 35Л без термообработки обычно имеет феррито-перлитную структуру с видманштеттовым (ориентированным) распределением феррита и наличием ферритной сетки по границам бывших астеничных зерен (рис. 137, а). После нормализации от 850- 870° С, а также после нормализации и высокого отпуска при 620-640° С видны остатки неравномерного ориентированного распределения феррита в виде крупных выделений и остатков сетки. После нормализации от температуры 850-870° С с последующим улучшением литая сталь характеризуется также большой структурной неоднородностью. Применение высокотемпературной нормализации от 950-970° С или нормализации от 950-970° С с последующим улучшением позволяет значительно измельчить феррит, ликвидировать его ориентированность, уменьшить общую неоднородность структуры.

Рентгенографическим исследованием показано, что после фазовой перекристаллизации с нагревом выше Ac3 до 850-870° С обычно восстанавливается исходная внутризеренная ориентировка. Только после высокотемпературного нагрева до 920-960° С полностью ликвидируется наследственная текстура.

Непосредственные наблюдения структурных изменений при нагреве до 1000° С стали 35Л в высокотемпературном микроскопе показали, что в интервале 720-800° С проходит фазовая перекристаллизация, сопровождающаяся образованием большого количества новых границ внутри ферритных игл и перлитных колоний. В интервале 900-930° С вместо большого количества мелких зерен возникают крупные зерна. После 960° С наблюдается быстрый собирательный рост и образование крупных зерен. Однако только при температурах выше 1050° С средний размер зерен аустенита близок к размеру крупного исходного зерна литой стали.

Зарождение аустенита происходит как внутри ферритных игл на субграницах, так и в перлитных колониях на межфазных границах феррита и карбида. При нагреве выше 850° С проходят процессы миграции границ зерен аустенита, которые возникли при фазовом превращении на месте перлитных колоний. Эти зерна аустенита растут за счет поглощения полигонизованных ориентированных зерен, возникших в игольчатом феррите. Разрушение внутризеренной текстуры в литой углеродистой стали происходит в результате миграции границ и собирательной рекристаллизации аустенита, возникшего в перлитных колониях.

По видимому, при нагреве до 900-930° С проходят также процессы растворения карбидных частиц и примесных фаз литой стали, задерживающих процессы рекристаллизации. Следующая за высокотемпературным нагревом повторная нормализация или закалка с температур лишь немного выше Ас3 (850° С) обеспечивает повышение однородности и измельчение структуры литой стали. В результате такой обработки значительно повышаются характеристики размерной стабильности и механических свойств металла.

Наиболее высокие значения характеристик сопротивления микропластическим деформациям (предела упругости и релаксационной стойкости) и механических свойств получены на образцах, которые были подвергнуты нормализации при 950-970° С перед окончательной термообработкой. Относительно более низкие свойства имели образцы после обычной нормализации при 850-870° С. Особенно эффективна высокотемпературная термообработка образцов после литья для повышения предела упругости, релаксационной стойкости и характеристик пластичности. При этом после одинаковых режимов окончательной термообработки в образцах, подвергнутых предварительной высокотемпературной нормализации в сравнении с обычной обработкой, свойства возрастают: предел упругости на 10-30%, релаксационная стойкость на 20-100%, характеристики пластичности на 50-100%. При одинаковой пластичности (б~8%, – 16%) после нормализации при 950-970° С и улучшения предел упругости образцов составляет 64-66 кгс/мм2, а после нормализации с 850-870° С с последующим улучшением предел упругости не превышает 50 кгс/мм2.

Микропластические деформации в доэвтектоидной стали развиваются прежде всего в отдельных зернах избыточного феррита как наименее прочной структурной составляющей стали. Влияние размера ферритной составляющей на сопротивление микропластическим деформациям аналогично рассмотренному выше (гл. II) влиянию размера зерна на релаксационную стойкость стали: чем меньше размер ферритной составляющей и равномерное ее распределение в структуре, тем выше предел упругости и релаксационная стойкость литой стали.

Таким образом, применение предварительной термообработки, приводящей к измельчению структуры и повышению ее однородности, позволяет обеспечить оптимальное сочетание свойств литых стальных деталей для точного машиностроения и приборостроения.

Вид поставки: отливки ГОСТ 977-88.
Использование в промышленности: станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

 

 

Чертеж детали.

 

Чертеж детали.

 

Выбор оборудования.

Созданиеполу форм.

Выбранный метод создания полу форм – ручная формовка на плацу с пневмотрамбовкой.

 

megaobuchalka.ru

Сталь для отливок нелегированная 35Л – характеристики, свойства, аналоги

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 35Л.

Классификация материала и применение марки 35Л

Марка: 35Л
Классификация материала: Сталь для отливок нелегированная
Применение: станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

Химический состав материала 35Л в процентном соотношении

CSiMn SP
0.32 – 0.40.2 – 0.520.45 – 0.9до 0.06до 0.06

Механические свойства 35Л при температуре 20oС

СортаментРазмерНапр.sвsTd5yKCUТермообр.
ммМПаМПа%%кДж / м2
Отливки, К25, ГОСТ 977-88до 1004912751525343Нормализация 860 – 880oC,Отпуск 600 – 630oC,
Отливки, КТ35, ГОСТ 977-885403431620294Закалка 860 – 880 ° C, Отпуск 600 – 630 ° C

Технологические свойства 35Л

Свариваемость: ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Зарубежные аналоги 35Л

В таблице указаны точные и сходные по составу аналоги.

СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияКитайБолгарияВенгрияПольшаРумынияЧехияФинляндияНорвегия
DIN,WNrJISAFNORBSGBBDSMSZPNSTASCSNSFSNS

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров

Механические свойства :
sв– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y– Относительное сужение , [ % ]
KCU– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB– Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T – Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o– T ) , [1/Град]
l– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r– Плотность материала , [кг/м3]
C– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o– T ), [Дж/(кг·град)]
R– Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Другие марки из этой категории:


Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 35Л, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 35Л могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 35Л можно уточнить на информационном ресурсе “Марочник стали и сплавов”. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

www.c-met.ru

Сталь 35Л – характеристика, химический состав, свойства, твердость

Доска объявлений

Сталь 35Л – характеристика, химический состав, свойства, твердость

Сталь 35Л


Общие сведения

Заменитель

стали: 30Л, 40Л, 45Л.

Вид поставки

отливки ГОСТ 977-75.

Назначение

станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si)0.20-0.52
Медь (Cu), не более0.30
Марганец (Mn)0.40-0.90
Никель (Ni), не более0.30
Фосфор (P), не более0.04
Хром (Cr), не более0.30
Сера (S), не более0.045


Механические свойства

Механические свойства

Термообработка, состояние поставкиСечение, ммs0,2, МПаsB, МПаd5, %y, %KCU, Дж/м2HB
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. <100 280 500 15 25 35  
Закалка 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. <100 350 550 16 20 30  
Отжиг 850 °С, печь 30 255 530 19 34 49 146 
Отжиг 950 °С, печь. 30 255 530 22 39 64 143 

Механические свойства в зависимости от сечения литой заготовки

Термообработка, состояние поставкиs0,2, МПаsB, МПаd5, %y, %KCU, Дж/м2HB

Нормализация 860-880 °С, воздух до 300-350 °С затем выдержка 2 ч при 300-350 °С. Отпуск 600-620 Ч выдержка 1 ч в печи до 500 °С, затем на воздухе.

Толщина отливки 10 мм, место вырезки образца – Ц 235-275 550-590 22-28 28-43 50-78 143-156 
Толщина отливки 30 мм, место вырезки образца – Ц 235-295 540-570 23-28 33-42 57-66 137-156 
Толщина отливки 50 мм, место вырезки образца – Ц 290-450 570-590 22-27 56-64 64-98 154-186 
Толщина отливки 100 мм, место вырезки образца – Ц 245-250 400-520 13-20 16-25 34-41 143-156 
Толщина отливки 100 мм, место вырезки образца – К 245-250 350-510 13-20 16-25 34-54 136-156 
Толщина отливки 200 мм, место вырезки образца – Ц 275-295 530-550 13-18 14-28 98-131 163-170 
Толщина отливки 200 мм, место вырезки образца – К 295-310 560-590 17-27 19-40 101-117 163-196 

После нормализации и отпуска закалка 860-870 °С, масло. Отпуск 620-630 °С, выдержка 3 ч, воздух.

Толщина отливки 10 мм, место вырезки образца – Ц 330-370 620-660 24-28 44-49 73-94 162-206 
Толщина отливки 30 мм, место вырезки образца – Ц 365-400 610-640 23-29 47-57 83-103 156-187 
Толщина отливки 50 мм, место вырезки образца – Ц 365-550 590-640 22-31 33-66 104-169 162-178 
Толщина отливки 100 мм, место вырезки образца – Ц 345-365 560-580 24-29 28-48 76-108 170 
Толщина отливки 100 мм, место вырезки образца – К 345-380 570-600 22-33 36-58 76-96 170 
Толщина отливки 200 мм, место вырезки образца – Ц 300-330 550-580 16-25 21-34 70-94 156-170 
Толщина отливки 200 мм, место вырезки образца – К 300-335 550-600 18-26 25-36 68-98 156-170 

Технологические свойства

Свариваемость
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В термообработанном состоянии при НВ 160 Ku тв.спл. = 1,2, Ku б.ст. = 0,9.
Склонность к отпускной способности
не склонна
Флокеночувствительность
не чувствительна

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

730

Ac3

802

Ar3

795

Ar1

691

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2




Состояние поставки, термообработка

+20

-20

-40

-50

-60

Без термообработки

28

14

10

8

 

Отжиг 860 С.

37

28

26

18

 

Нормализация 860-880 С, воздух до 300-350 С, затем выдержка 2 ч при 300-350 С. Отпуск 600-620 С, выдержка 3 ч, охлаждение 1 ч в печи до 500 С, затем на воздухе.

57-66

31-50

23-45

 

10-34

После нормализации и отпуска закалка 860-870 С, в масле. Отпуск 620-630 С, выдержка 3 ч, воздух.

83-104

41-87

50-69

 

43-61

Предел выносливости

s-1, МПа

sB, МПа

s0,2, МПа

Термообработка, состояние стали

 216

 490

 270

НВ 137-166 

Физические свойства

Температура испытания, °С

20 

100 

200 

300 

400 

500 

600 

700 

800 

900 

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

212 

206 

201 

192 

176 

163 

151 

131 

118 

 

Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа

82 

80 

78 

75 

68 

63 

58 

50 

45 

 

Плотность, pn, кг/см3

7830 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)

53 

51 

49 

45 

42 

39 

35 

31 

27 

27 

Уд. электросопротивление (p, НОм · м)

172 

223 

301 

394 

497 

623 

771 

935 

1115 

1154 

Температура испытания, °С

20- 100 

20- 200 

20- 300 

20- 400 

20- 500 

20- 600 

20- 700 

20- 800 

20- 900 

20- 1000 

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)

11.1 

12.0 

12.9 

13.5 

13.9 

14.5 

14.8 

11.9 

12.5 

 

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))

470 

491 

512 

533 

554 

580 

613 

710 

701 

 

Литейные свойства

Линейная усадка, \%

1480-1490

Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.

2.2-2.3

Жидкотекучесть, Кж.т.

0.8

Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р.

1.0

Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п.

1.2

[ Назад ]

s-metall.com.ua

35Л

Характеристика материала 35Л.

Марка : 35Л
Заменитель: 30Л, 40Л, 45Л
Классификация : Сталь для отливок нелегированная
Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: &nbsp- Нет данных.
Применение: станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.
Зарубежные аналоги: Известны

Химический состав в % материала &nbsp- 35Л

ГОСТ &nbsp- 977 – 88

C Si Mn S P
0.32 – 0.40.2 – 0.520.45 – 0.9до &nbsp- 0.06до &nbsp- 0.06
Примечание: Доля примесей фосфора и серы зависит от группы отливок и вида выплавки стали

Температура критических точек материала 35Л.

Ac1 = 730 ,&nbsp- &nbsp- &nbsp- Ac3(Acm) = 802 , &nbsp- &nbsp- &nbsp- Ar3(Arcm) = 795 , &nbsp- &nbsp- &nbsp- Ar1 = 691

Технологические свойства материала 35Л .

&nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Свариваемость: &nbsp- &nbsp- ограниченно свариваемая.
&nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Флокеночувствительность: &nbsp- &nbsp- не чувствительна.
&nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Склонность к отпускной хрупкости: &nbsp- &nbsp- не склонна.

Литейно-технологические свойства материала 35Л .

&nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Линейная усадка : 2.2 – 2.3 &nbsp- %

Режимы термической обработки материала 35Л

Нормализация 860 – 880 ° C, Отпуск 600 – 630 ° C
Закалка 860 – 880 ° C, Отпуск 600 – 630 ° C

Механические свойства при Т=20oС материала 35Л .

СортаментРазмерНапр.sв sT d5y KCU Термообр.
мм МПа МПа % % кДж / м2
Отливки до 100&nbsp-500 2801525350Нормализация 860 – 880oC,Отпуск 600 – 630oC,
Отливки, КТ35, ГОСТ 977-88&nbsp-&nbsp-540 3431620294Закалка 860 – 880 ° C, Отпуск 600 – 630 ° C
&nbsp- &nbsp- Твердость материала &nbsp- 35Л &nbsp- , &nbsp- &nbsp- &nbsp- HB 10 -1 = 137 – 229 &nbsp- МПа

Физические свойства материала 35Л .

TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.12 &nbsp- 53 7830 &nbsp- 172
100 2.06 11.1 51 &nbsp- 470 223
200 2.01 12 49 &nbsp- 491 301
300 1.92 12.9 45 &nbsp- 512 394
400 1.76 13.5 42 &nbsp- 533 497
500 1.63 13.9 39 &nbsp- 554 623
600 1.51 14.5 35 &nbsp- 580 771
700 1.31 14.8 31 &nbsp- 613 935
800 1.18 11.9 27 &nbsp- 710 1115
900 &nbsp- 12.5 27 &nbsp- 701 1154
TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9

Зарубежные аналоги материала 35Л

Внимание! &nbsp- Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияКитайБолгарияВенгрияПольшаРумынияЧехияФинляндияНорвегия
DIN,WNrJISAFNORBSGBBDSMSZPNSTASCSNSFS

Обозначения:

Механические свойства :
sв – Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT – Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5 – Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y – Относительное сужение , [ % ]
KCU – Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB – Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T – Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E – Модуль упругости первого рода , [МПа]
a – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r – Плотность материала , [кг/м3]
C – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R – Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая – сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая – для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

pokovka.biz

Сталь 35Л – 1.doc

Сталь 35Л
скачать (395.5 kb.)

Доступные файлы (1):

содержание


1.doc

Реклама MarketGid:
Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Тюменская Государственная Сельскохозяйственная Академия

Механико-технологический институт

Контрольная работа

По

Технологии конструкционных материалов

Выполнил:
Руководитель:

Тюмень 2008
План

I. Исходные данные

II. Характеристика стали

А) температура критических точек

Б) назначение стали

В) химический состав

Г) механические свойства в состоянии поставки

Д) механические свойства после термообработки

Е) вид стали по классификации

Ж) технологические свойства

З) прокаливаемость

III. Термическая обработка материала до механической обработки

IV. Термическая обработка готовой стали

V. Температурный режим термообработки

VI. Диаграмма изотермического превращения аустенита при охлаждении

VII. Вывод о работе

VIII. Список литературы

  1. ^
Наименование деталиМарка сталиСостояние поставкиТвердость после термообработки (HRC)
фланец коленчатого вала35Ллитье25…30

  1. ^

А) Температура критических точек

^ °С
Ac1730
Ac3802
Ar3795
Ar1691

^
Станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

^

Химический элемент%
Кремний (Si)0.20-0.52
Медь (Cu), не более0.30
Марганец (Mn)0.40-0.90
Никель (Ni), не более0.30
Фосфор (P), не более0.04
Хром (Cr), не более0.30
Сера (S), не более0.045

^

^ Сечение, ммs 0,2 , МПаs B , МПаd 5 , %y , %KCU, Дж/м 2HB
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С.<100280500152535
Закалка 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С.<100350550162030
Отжиг 850 °С, печь30255530193449146
Отжиг 950 °С, печь30255530223964143

^

МаркировкаТиспрокаливаемость=+20°CТиспрокаливаемость=

– 60°С

σт, MПаσв., МПаδ, %ψ, %KCU,

Дж/см2

Требования ГОСТ 977-88 для стали 35Л после термообработки: нормализация 860-880ºC охлаждение на воздухе

отпуск 600-630°С

охлаждение на воздухе

275491152510-34

^
Сталь для отливок обыкновенная.

Ж) Технологические свойства

СвариваемостьОбрабатываемость резанием^ Флокеночувствительность
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.В термообработанном состоянии при НВ 160 K u тв.спл. = 1,2, K u б.ст. = 0,9.не склоннане чувствительна

^

Прокаливаемость – способность стали приобретать при закалке мартенситную структуру в слое той или иной глубины. Прокаливаемость зависит от состава стали, условий нагрева и охлаждения и др. факторов, но в первую очередь определяется кинетикой превращений аустенита; чем больше устойчивость аустенита при температурах перлитного и бейнитного превращений, тем прокаливаемость выше. Прокаливаемость определяется экспериментально (например, методом торцовой закалки), а также расчётным путём (на основе диаграмм превращений аустенита). В большинстве случаев для получения однородных механических свойств по сечению изделия требуется сквозная прокаливаемость, т.к. наличие в структуре немартенситных продуктов превращений аустенита (феррита, перлита, бейнита) ведёт к понижению пластичности и ударной вязкости после закалки и отпуска.

  1. ^

Термообработкой называется тепловое воздействие на металл с целью направленного изменения его структуры и свойств.

Отжиг

Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига – уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность. Отжиг делят на отжиг 1 рода и 2 рода.

Отжиг 1 рода – это такой вид отжига, при котором не происходит структурных изменений, связанных с фазовыми превращениями.

Отжиг 1 рода в свою очередь разделяют на 4 группы:

1. Гомогенизация – отжиг, направленный на уменьшение химической неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации. В отличие от чистых металлов, все сплавы после кристаллизации характеризуются неравновесной структурой, т.е. их химический состав является переменным как в пределах одного зерна, так и в пределах всего слитка.

Химическая неоднородность обусловлена различной температурой плавления исходных компонентов. Чем меньше это различие, тем более заметна химическая неоднородность, получающаяся в слитке. Избавится от нее невозможно, можно только уменьшить. Для этого применяют высокотемпературный отжиг с длительными выдержками (от 2 до 48 часов). При высокой температуре подвижность атомов в кристаллической решетке высокая и с течением времени за счет процессов диффузии происходит постепенное выравнивание химического состава. Однако усреднение химического состава происходит в пределах одного зерна, т.е. устраняется в основном дендритная ликвация. Чтобы устранить зональную ликвацию (химическую неоднородность в пределах части слитка), необходимо выдерживать слитки при данной температуре в течение нескольких лет. А это практически невозможно.

В процессе отжига на гомогенизацию происходит постепенное растворение неравновесных интерметаллидных фаз, которые могут образоваться в результате кристаллизации с большой скоростью. При последующем медленном охлаждении после отжига такие неравновесные фазы больше не выделяются. Поэтому после гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается пластической деформации.

2. Рекристаллизационный отжиг. Холодная пластическая деформация вызывает изменение структуры металла и его свойств. Сдвиговая деформация вызывает увеличение плотности дефектов кристаллической решетки, таких как вакансии, дислокации. Образование ячеистой структуры происходит

с изменением формы зерен, они сплющиваются, вытягиваются в направлении главной деформации. Все эти процессы ведут к тому, что прочность металла постепенно увеличивается, пластичность падает, т.е. возникает наклеп или нагартовка. Дальнейшая деформация такого металла невозможна, т.к. происходит его разрушение. Для снятия эффекта упрочнения применяют рекристаллизационный отжиг, т.е. нагрев металла до температур выше начала кристаллизации, выдержку с последующим медленным охлаждением. Температура нагрева зависит от состава сплава. Для чистых металлов температура начала рекристаллизации tp=0,4Тпл, ºК, для обычных сплавов порядка 0,6Тпл, для сложных термопрочных сплавов 0,8Тпл. Продолжительность такого отжига зависит от размеров детали и в среднем составляет от 0,5 до 2 часов. В процессе рекристаллизационного отжига происходит образование зародышей новых зерен и последующий рост этих зародышей. Постепенно старые деформированные зерна исчезают. Количество дефектов в кристаллической решетке уменьшается, наклеп устраняется, и металл возвращается в исходное состояние.

Степень деформации определяет размер зерна после отжига. Если она близка к критической (eкр=5-15%), то в результате после отжига в металле возникают крупные зерна, что обычно нежелательно. Поэтому перед рекристаллизационным отжигом деформацию металлов производят со степенью 30-60%. В результате получается мелкозернистая однофазная структура, обеспечивающая хорошее сочетание прочности и пластичности. Увеличение степени деформации до 80-90% вызывает появление в металле текстуры деформации. После рекристаллизационного отжига текстура деформации меняется на текстуру рекристаллизации. Как правило, это сопровождается резким направленным ростом зерна. Увеличение размеров зерна, т.е. снижение механических свойств, может вызвать также слишком большая температура отжига или большая выдержка. Поэтому при назначении режимов отжига необходимо использовать диаграмму рекристаллизации.

Рекристаллизационный отжиг может применяться как предварительная, промежуточная, так и как окончательная термообработка. Как предварительная термообработка он применяется перед холодной деформацией, если исходное состояние металла неравновесное и имеет какую-то степень упрочнения. Как промежуточная операция рекристаллизационный отжиг применяется между операциями холодной деформации, если суммарная степень деформации слишком велика и запасов пластичности металла не хватает. Как окончательный вид отжига его применяют в том случае, если потребитель требует поставки полуфабрикатов в максимально пластичном состоянии. В некоторых случаях потребителю требуется полуфабрикат, сочетающий определенный уровень прочности с необходимым запасом пластичности. В этом случае вместо рекристаллизационного отжига используют его разновидность – отжиг на полигонизацию. Отжиг на полигонизацию проводят при температуре, которая ниже температуры начала рекристаллизации. Соответственно

при такой температуре происходит лишь частичное устранение наклепа за счет процессов возврата второго рода, т.е. происходит уменьшение плотности дефектов кристаллической решетки, образование ячеистой дислокационной структуры без изменения формы зерен. Степень уменьшения наклепа зависит, прежде всего, от температуры. Чем ближе температура к порогу рекристаллизации, тем меньше наклеп, тем больше пластичность и наоборот.

3. Отжиг для снятия внутренних напряжений. Внутренние напряжения в металле могут возникать в результате различных видов обработки. Это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева, различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки, шлифовки и резания. Могут быть структурными, т.е. появившиеся в результате структурных превращений, происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металле могут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т.е. возникающими при работе, могут неожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряжений производится с помощью специальных видов отжига. Этот отжиг проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации: tотж=0,2-0,3Тпл º К. Повышенная температура облегчает скольжение дислокаций и, под действием внутренних напряжений, происходит их перераспределение, т.е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений дислокации перемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы разрядка внутренних напряжений. При нормальной температуре этот процесс будет длиться в течение нескольких лет. Увеличение температуры резко увеличивает скорость разрядки, и продолжительность такого отжига составляет несколько часов.

4. Патентирование.

Отжиг второго рода– термообработка, направленная на получение равновесной структуры в металлах и сплавах, испытывающих фазовые превращения.

При отжиге второго рода нагрев и последующее охлаждение может вызвать как частичную, так и полную замену исходной структуры. Полная замена (a®b®a) в результате двойной перекристаллизации позволяет кардинально изменить строение сплава, уменьшить размер зерна, снять наклеп, устранить внутренние напряжения, т.е. полностью изменить структуру и свойства детали. Отжиг второго рода может быть полным и неполным.

Полный отжиг сопровождается полной перекристаллизацией. При неполном отжиге структурные превращения происходят не полностью, с частичным сохранением исходной фазы. Неполный отжиг применяется в тех случаях, когда можно изменить строение второй фазы, исчезающей и вновь появляющейся при этом виде отжига.

  1. ^

Закалка

Закалка – это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее быстрое резкое охлаждение. В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке, различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного превращения.

Закалка с полиморфным превращением. Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет полиморфные превращения.

При закалке с полиморфным превращением нагрев металла производится до температуры, при которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте. Образование высокотемпературной полиморфной структуры сопровождается увеличением растворимости легирующих элементов. Последующее резкое охлаждение ведет к обратному изменению типа кристаллической решетки, однако из-за быстрого охлаждения в твердом растворе остается избыточное содержание атомов других компонентов, поэтому после такого охлаждения образуется неравновесная структура. В металле сохраняются внутренние напряжения. Они вызывают резкое изменение свойств, увеличивается прочность, уменьшается пластичность. При быстром охлаждении перестройка кристаллической решетки происходит за счет одновременного смещения целы групп атомов. В результате вместо обычных зерен в металле появляется игольчатая структура, которая называется мартенситом. Неравновесное состояние металла после такого типа закалки является термодинамически неустойчивым. Поэтому, чтобы перевести металл в более устойчивое состояние, получить необходимый уровень внутренних напряжений, а соответственно и необходимые механические свойства, применяют дополнительную термообработку, которую называют отжиг.

Закалка без полиморфного превращения применяется для сплавов, не испытывающих полиморфных превращений, но имеющих ограниченную растворимость одного компонента в другом.

Если сплав, содержащий вторичные фазы, нагреть до температуры выше линии солидус, то увеличение растворимости приведет к растворению вторичных фаз. Если теперь такой твердый раствор быстро охладить, то выделение вторичных фаз образоваться не успеет, т.к. для этого требуется время на прохождение процесса диффузии, образование другой кристаллической решетки, границ раздела между фазами. В результате, при нормальной температуре пересыщенный метастабильный твердый раствор содержит избыток второго компонента.Такое изменение структуры изменяет свойства сплава, прочность

может как увеличиться, так и уменьшиться, а пластичность, как правило, уве-

личивается. Состояние металла после такой закалки является термодинамически неустойчивым. Самопроизвольно или под влиянием предварительного нагрева метастабильный твердый раствор начинает распадаться с выделением вторичной фазы, т.е. αм®α+βІІ. Этот процесс называется старением.

Таким образом, старение – это термообработка, которая проводится после закалки без полиморфного превращения, направленная на получение в сплаве более равновесной структуры и заданного уровня свойств.

Отпуск

Отпуск – термообработка, направленная на уменьшение внутренних напряжений в сплавах после закалки с полиморфным превращением. Образование вторичных фаз после закалки с полиморфным превращением всегда сопровождается резким увеличением внутренних. Соответственно максимально увеличиваются прочность и твердость, до минимума падает пластичность. Чтобы получить необходимое соотношение прочности и пластичности, такой сплав после закалки подвергают дополнительной термообработке: отпуску. Нагрев вызывает уменьшение концентрации легирующих элементов в твердом растворе и выделение вторичных фаз.

После закалки без полиморфного превращения сплав имеет структуру пересыщенного твердого раствораустенит Такое состояние сплава – нестабильное и с течением времени начинает меняться. Пересыщенный твердый раствор распадается с выделением из него мелких включений вторичной фазы. Этот процесс проходит в несколько стадий:

На первой стадии в кристаллической решетке твердого раствора появляются зоны, обогащенные атомами второго компонентаустенит С течением времени эти зоны увеличиваются.

На второй стадииконцентрация атомов второго компонента достигает величины, соответствующей по концентрации выделения вторичной фазы.

Наступает третья стадия, т.е. формирование в этих зонах промежуточной кристаллической решетки, которая отличается то решетки твердого раствора и от решетки вторичной фазы.

На четвертой стадииувеличение концентрации второго компонента приводит к образованию окончательной кристаллической решетки вторичной фазы и образованию границы раздела между твердым раствором и вторичной фазой. Так как процесс распада твердого раствора основан, прежде всего, на диффузионных процессах, то он в значительной степени зависти от температуры. Чем выше температура, тем быстрее идет процесс распада. Если температура нормальная, то процесс распада называется естественным старением, а если температура повышенная, то – искусственным старением. В результате, после старения структура сплава представляет собой зерна твердого раствора равновесного химического состава, с равномерно распределенным по объему, огромным количеством мелких выделений вторичной фазы. Эти выделения, располагаясь на плоскостях скольжения, препятствуют перемещению дислокаций, требуют увеличение скалывающего напряжения. Соответственно,

прочность и твердость сплава увеличиваются.

^
Технология металлов состоит из трёх основных видов:

1) металлургии – получение металла заданного состава.

2) термической обработки – получение заданных свойств.

3) механической технологии – получение из металла изделий заданной внешней формы.
^ Цель любого процесса термической обработки состоит в том, чтобы нагревом до определённой температуры и последующим охлаждением вызвать желаемое изменение строение металла.

Основные факторы воздействия при термической обработке – температура и время. Режим термической обработки характеризуют следующие основные параметры: температура нагрева гмах, т.е. максимальная температура, до которой был нагрет сплав при термической обработке; время выдержки сплава при температуре нагрева Тд скорость нагрева VнагР и скорость охлаждения Vохл.

VΙ. Диаграмма изотермического превращения

аустенита при охлаждении
Если сталь со структурой аустенита, полученной в результате нагрева до температуры выше Ас3 (для доэвтектоидной стали) или выше Ас1 (для заэвтектоидной стали), переохладить до температуры ниже Аr1, то аустенит оказывается в метастабильном состоянии претерпевает превращение. Для описания кинетики превращения переохлажденного аустенита пользуются экспериментально построенными диаграммами время-температура-время распада или диаграммами изотермического превращения аустенита, т.е. превращения протекающего при постоянной температуре.

Для изучения изотермического превращения аустенита небольшие образцы, например, из эвтектоидной стали нагревают до температур, соответствующих существованию стабильного аустенита (т.е. выше критической точки Ас1), а затем быстро охлаждают до температуры ниже Ar1 (например, до 700,600,500,390,300 °С) и выдерживают при этих температурах различное время, в том числе и до полного распада аустенита. Степень его распада можно определять различными методами: микроскопическим, магнитным, дилатометрическим и др.

^
В ходе выполнения этой работы я изучил данную сталь 35Л, которая сложна по своему строению, по химическому составу, механическим свойствам, технологическим характеристикам. А также мною были изучены виды термической обработки стали.

VIII. Список литературы

  1. А. П. Гуляев «Материаловедение»
  2. Ю. А. Геллер, А. Г. Рахштандт «Материаловедение»
  3. Б. А. Кузьмин, А. И. Самохойкий, Т. Н. Кузнецова «Металлургия, металловедение и конструкционные материалы»
  4. http://www.is66.ru/handbook/marochnik_steels/35L
  5. http://www.metal3000.ru
  6. http://www.cultinfo.ru
  7. http://ng.sibstrin.ru/wolchin/umm/eskd/glosar/ru/A/austenit.htm
  8. http://www.petro-snab.ru/1050_3.html

Скачать файл (395.5 kb.)


gendocs.ru

СТЦ / Сталь для отливок обыкновенная 35Л

/ Справочник металлопроката / Марочник сталей /Сталь для отливок обыкновенная

Характеристика материала 35Л

Марка:35Л
Заменитель:30Л, 40Л, 45Л
Классификация:Сталь для отливок обыкновенная
Применение:станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

Химический состав в % материала 35Л.

CSiMnNiSPCrCu
0.32-0.40.2-0.520.4-0.9 до 0.3 до 0.045 до 0.04 до 0.3 до 0.3

Температура критических точек материала 35Л.

Ac1=730, Ac3(Acm)=802, Ar3(Arcm)=795,  Ar1=691

Механические свойства при Т=20oС материала 35Л.

СортаментРазмерНапр.sвsTd5yKCUТермообр.
ммМПаМПа%%кДж / м2
Отливкидо 100 5002801525350Нормализация 860-880oC,Отпуск 600-630oC,
 Твердость материала 35ЛHB=137-229

Физические свойства материала 35Л.

TE 10-5a106lrCR 109
ГрадМПа1/ГрадВт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град)Ом·м
202.12 537830 172
1002.0611.151 470223
2002.0112.049 491301
3001.9212.945 512394
4001.7613.542 533497
5001.6313.939 554623
6001.5114.535 580771
7001.3114.831 613935
8001.1811.927 7101115
900 12.527 7011154

Технологические свойства материала 35Л.

Свариваемость:ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность:не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:не склонна.

Обозначения:

Механические свойства:
sв– Предел кратковременной прочности, [МПа]
sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5– Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y– Относительное сужение, [ % ]
KCU– Ударная вязкость, [ кДж / м2]
HB– Твердость по Бринеллю

Физические свойства:
T– Температура, при которой получены данные свойства, [Град]
E – Модуль упругости первого рода , [МПа]
a – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r – Плотность материала , [кг/м3]
C– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость:
без ограничений– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

www.stcenter.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о

Рубрики