Твердость таблица – HB – HRC – –

alexxlab | 22.05.2019 | 0 | Вопросы и ответы

Твердость металлов. Таблица твердости металлов

Для того чтобы детали и механизмы служили длительно и надежно, материалы, из которых они изготовлены, должны соответствовать необходимым условиям работы. Именно поэтому важно контролировать допустимые значения их основных механических показателей. К механическим свойствам относятся твердость, прочность, ударная вязкость, пластичность. Твердость металлов – первичная конструкционная характеристика.

Понятие

Твердость металлов и сплавов – это свойство материала создавать сопротивление при проникновении в его поверхностные слои иного тела, которое не деформируется и не разрушается при сопутствующих нагрузках (индентора). Определяют с целью:

• получения информации о допустимых конструкционных особенностях и о возможностях эксплуатации;
• анализа состояния под действием времени;
• контроля результатов температурной обработки.

От этого показателя частично зависят прочность и устойчивость поверхности к старению. Исследуют как исходный материал, так и уже готовые детали.

Варианты исследования

Показателем является величина, которая называется числом твердости. Существуют различные методы измерения твердости металлов. Наиболее точные исследования заключаются в использовании различных видов вычисления, инденторов и соответствующих твердомеров:

1. Бринелля: суть работы аппарата – вдавливание шарика в исследуемый металл или сплав, вычисление диаметра отпечатка и последующее математическое вычисление механического параметра.
2. Роквелла: используются шарик или алмазный конусный наконечник. Значение отображается на шкале или определяется расчётно.
3. Виккерса: наиболее точное измерение твердости металла с применением алмазного пирамидального наконечника.

Для определения параметрических соответствий между показателями разных способов измерения для одного и того же материала существуют специальные формулы и таблицы.

Факторы, определяющие вариант измерения

В лабораторных условиях, при наличии необходимого ассортимента оборудования, выбор способа исследования осуществляется в зависимости от определенных характеристик заготовки.

1. Ориентировочное значение механического параметра. Для конструкционных сталей и материалов с небольшой твердостью до 450-650 НВ применяют метод Бринелля; для инструментальных, легированных сталей и других сплавов – Роквелла; для твердосплавов – Виккерса.
2. Размеры испытуемого образца. Особо маленькие и тонкие детали обследуются с помощью твердомера Виккерса.
3. Толщина металла в месте замера, в частности, цементированного или азотированного слоя.

Все требования и соответствия задокументированы ГОСТом.

Особенности методики Бринелля

Испытания на твердость металлов и сплавов с помощью твердомера Бринелля проводятся со следующими особенностями:

1. Индентор – шарик из легированной стали или из карбидо-вольфрамового сплава диаметром 1, 2, 2,5, 5 или 10 мм (гост 3722-81).
2. Продолжительность статического вдавливания: для чугуна и стали – 10-15 с., для цветных сплавов – 30, также возможна длительность в 60 с., а в некоторых случаях – 120 и 180 с.
3. Граничное значение механического параметра: 450 НВ при измерении стальным шариком; 650 НВ при использовании твердосплава.
4. Возможные нагрузки. С помощью входящих в комплект грузов корректируется фактическая сила деформации на испытуемый образец. Их минимальные допустимые значения: 153,2, 187,5, 250 Н; максимальные – 9807, 14710, 29420 Н (гост 23677-79).

С помощью формул, в зависимости от диаметра выбранного шарика и от испытуемого материала, можно вычислить соответствующее допустимое усилие вдавливания.

Тип сплава	Математическое вычисление нагрузки
Сталь, сплавы никеля и титана	30D2
Чугун	10D2, 30D2
Медь и медные сплавы	5D2, 10D2, 30D2
Легкие металлы и сплавы	2,5D2, 5D2, 10D2, 15D2
Свинец, олово	1D2

Пример обозначения:

400HB10/1500/20, где 400HB – твердость металла по Бринеллю; 10 – диаметр шарика, 10 мм; 1500 – статическая нагрузка, 1500 кгс; 20 – период осуществления вдавливания, 20 с.

Для установления точных цифр рационально исследовать один и тот же образец в нескольких местах, а общий результат определять путем нахождения среднего значения из полученных.

Определение твердости по методу Бринелля

Процесс исследования протекает в следующей последовательности:

1. Проверка детали на соответствие требованиям (ГОСТ 9012-59, гост 2789).
2. Проверка исправности аппарата.
3. Выбор необходимого шарика, определение возможного усилия, установка грузов для его формирования, периода вдавливания.
4. Запуск твердомера и деформация образца.
5. Измерение диаметра углубления.
6. Эмпирическое вычисление.

НВ=F/A,

где F – нагрузка, кгс или Н; A – площадь отпечатка, мм².

НВ=(0,102*F)/(π*D*h),

где D – диаметр шарика, мм; h – глубина отпечатка, мм.

Твердость металлов, измеренная этим способом, имеет эмпирическую связь с вычислением параметров прочности. Метод точен, особенно для мягких сплавов. Является основополагающим в системах определения значений этого механического свойства.

Особенности методики Роквелла

Этот способ измерения был изобретен в 20-х годах XX века, более автоматизирован, чем предыдущий. Применяется для более твердых материалов. Основные его характеристики (ГОСТ 9013-59; гост 23677-79):

1. Наличие первичной нагрузки в 10 кгс.
2. Период выдержки: 10-60 с.
3. Граничные значения возможных показателей: HRA: 20-88; HRB: 20-100; HRC: 20-70.
4. Число визуализируется на циферблате твердомера, также может рассчитываться арифметически.
5. Шкалы и инденторы. Известно 11 различных шкал в зависимости от типа индентора и предельно-допустимой статической нагрузки. Наиболее распространённые в использовании: А, В и С.

А: алмазный конусный наконечник, угол при вершине 120˚, общая допустимая сила статического влияния – 60 кгс, HRA; исследуются тонкие изделия, в основном прокат.

С: также алмазный конус, рассчитанный на максимальное усилие 150 кгс, HRC, применим для твердых и закаленных материалов.

В: шарик размером 1,588 мм, изготовленный из закаленной стали или из твердого карбидо-вольфрамового сплава, нагрузка – 100 кгс, HRB, используется для оценки твердости отожжённых изделий.

Шарикообразный наконечник (1,588 мм) применим для шкал Роквелла B, F, G. Также существуют шкалы E, H, K, для которых используется шарик диаметром 3,175 мм (ГОСТ 9013-59).

Количество проб, проделанных с помощью твердомера Роквелла на одной площади, ограничивается размером детали. Допускается повторная проба на расстоянии 3-4 диаметра от предыдущего места деформации. Толщина испытуемого изделия также регламентируется. Она должна быть не меньше увеличенной в 10 раз глубины внедрения наконечника.

Пример обозначения:

50HRC – твердость металла по Роквеллу, измерена с помощью алмазного наконечника, ее число равно 50.

План исследования по методу Роквелла

Измерение твердости металла более упрощено, нежели для способа Бринелля.

1. Оценка размеров и характеристик поверхности детали.
2. Проверка исправности аппарата.
3. Определение типа наконечника и допустимой нагрузки.
4. Установка образца.
5. Осуществление первичного усилия на материал, величиной в 10 кгс.
6. Осуществление полного соответствующего усилия.
7. Чтение полученного числа на шкале циферблата.

Также возможен математический расчет с целью точного определения механического параметра.

При условии использования алмазного конуса с нагрузкой 60 или 150 кгс:

HR=100-((H-h)/0,002;

при совершении испытания с помощью шарика под усилием 100 кгс:

HR=130-((H-h)/0,002,

где h – глубина внедрения индентора при первичном усилии 10 кгс; H – глубина внедрения индентора при полной нагрузке; 0,002 – коэффициент, регламентирующий величину перемещения наконечника при изменении числа твердости на 1 единицу.

Метод Роквелла является простым, но недостаточно точным. В то же время он позволяет измерять показатели механического свойства для твердых металлов и сплавов.

Характеристики методики Виккерса

Определение твердости металлов по данному способу наиболее просто и точно. Работа твердомера основана на вдавливании в образец алмазного пирамидального наконечника.

Основные особенности:

1. Индентор: алмазная пирамида с углом при вершине 136°.
2. Предельно допустимая нагрузка: для легированного чугуна и стали – 5-100 кгс; для медных сплавов – 2,5-50 кгс; для алюминия и сплавов на его основе – 1-100 кгс.
3. Период выдержки статической нагрузки: от 10 до 15 с.
4. Испытуемые материалы: сталь и цветные металлы с твердостью более 450-500 НВ, в том числе изделия после химико-термической обработки.

Пример обозначения:

700HV20/15,

где 700HV – число твердости по Виккерсу; 20 – нагрузка, 20 кгс; 15 – период статического усилия, 15 с.

Последовательность исследования Виккерса

Порядок действий предельно упрощен.

1. Проверка образца и аппаратуры. Особое внимание уделяется поверхности детали.
2. Выбор допустимого усилия.
3. Установка испытуемого материала.
4. Запуск твердомера в работу.
5. Чтение результата на циферблате.

Математический расчет по этому способу выглядит следующим образом:

HV=1,854 (F/d²),

где F – нагрузка, кгс; d – среднее значение длин диагоналей отпечатка, мм.

Он позволяет измерять высокую твердость металлов, тонких и небольших деталей, при этом предоставляя высокую точность результата.

Способы перехода между шкалами

Определив диаметр отпечатка с помощью специального оборудования, можно с помощью таблиц определить твердость. Таблица твердости металлов – проверенный помощник в вычислении данного механического параметра. Так, если известно значение по Бринеллю, можно легко определить соответствующее число Виккерса или Роквелла.

Пример некоторых значений соответствия:

Диаметр отпечатка, мм	Метод исследования
	Бринелля	Роквелла			Виккерса
		A	C	B
3,90	241	62,8	24,0	99,8	242
4,09	218	60,8	20,3	96,7	218
4,20	206	59,6	17,9	94,6	206
4,99	143	49,8	–	77,6	143

Таблица твердости металлов составлена на основе экспериментальных данных и имеет высокую точность. Также существуют графические зависимости твердости по Бринеллю от содержания углерода в железоуглеродистом сплаве. Так, в соответствии с такими зависимостями, для стали с количеством карбона в составе равному 0,2% она составляет 130 НВ.

Требования к образцу

В соответствии с требованиями ГОСТов, испытуемые детали должны соответствовать следующим характеристикам:

1. Заготовка должна быть ровная, твердо лежать на столе твердомера, ее края должны быть гладкими или тщательно обработаны.
2. Поверхность должна иметь минимальную шероховатость. Должна быть отшлифована и очищена, в том числе с помощью химических составов. Одновременно, во время процессов механической обработки, важно предупредить образование наклепа и повышения температуры обрабатываемого слоя.
3. Деталь должна соответствовать выбранному методу определения твердости по параметрическим свойствам.

Выполнение первичных требований – обязательное условие точности измерений.

Твердость металлов – важное основополагающее механическое свойство, определяющее их некоторые остальные механические и технологические особенности, результаты предыдущих процессов обработки, влияние временных факторов, возможные условия эксплуатации. Выбор методики исследования зависит от ориентировочных характеристик образца, его параметров и химического состава.

autogear.ru

Таблица величин твердостей различных материалов по Мосу

Вещество	Твердость по Мосу		Вещество	Твердость по Мосу
Агат / Agate	6-7		Латунь / Brass	3-4
Алебастр/ Alabaster	1.7		Литий / Lithium	0.6
Алмаз / Diamond	10		Лесс / Loess (при 0°)	0.3
Алюминий / Aluminum	2-2.9		Магний / Magnesium	2.0
Алунд (электрокорунд) / Alundum	9+		Магнийтный железняк (магнетит) / Magnetite	6
Андалузит / Andalusite	7.5		Марганец / Manganese	5.0
Антрацит / Anthracite	2.2		Мрамор / Marble	3-4
Сурьма / Antimony	3.0-3.3		Морская пенка / Meerschaum	2-3
Апатит / Apatite	5		Медь / Copper	2.5-3
Арагонит (волнистый известняк) / Aragonite	3.5		Наждак (корунд) / Emery	7-9
Мышьяк / Arsenic	3.5		Натрий / Sodium	0.4
Асбест / Asbestos	5		Опал / Opal	4-6
Асфальт / Asphalt	1-2		Осмий / Osmium	7.0
Авгит / Augite	6		Олово / Tin	1.5-1.8
Антигорит / Serpentine	3-4		Полевой шпат / Orthoclase	6
Антимонит / Stibnite	2		Палладий / Palladium	4.8
Бария сульфат / Barite	3.3		Платина / Platinum	4.3
Бронза колокольная/ Bell-metal	4		Полевой шпат / Feldspar	6
Берилл / Beryl	7.8		Плавиковый шпат / Fluorite	4
Висмут / Bismuth	2.5		Пемза / Pumice	6
Борная кислота / Boric acid	3		Роговая обманка / Hornblende	5.5
Бор / Boron	9.5		Рубидий / Rubidium	0.3
Воск / Wax (при 0°)	0.2		Рутений / Ruthenium	6.5
Галенит / Galena	2.5		Серебро / Silver	2.5-4
Галлий / Gallium	1.5		Сера / Sulfur	1.5-2.5
Гранат / Garnet	6.5-7		Стекло / Glass	4.5-6.5
Графит / Graphite	0.5-1		Свинец / Lead	1.5
Гипс / Gypsum	1.6-2		Слюда / Mica	2.8
Диатомит / Diatomaceous Earth	1-1.5		Сплав платина – иридий / Plat-iridium	6.5
Долмит / Dolomite	3.5-4		Серный (железный) колчедан, пирит / Pyrite	6.3
Железо / Iron	4-5		Селен / Selenium	2.0
Золото / Gold	2.5-3		Сталь / Steel	5-8.5
Известковый шпат / Calcite	3		Сплав Вуда / Wood’s Metal	3
Индий / Indium	1.2		Стронций / Strontium	1.8
Иридий / Iridium	6-6.5		Тальк / Talc	1
Кадмий / Cadmium	2.0		Теллурий / Tellurium	2.3
Каламин / Calamine	5		Топаз / Topaz	8
Кальций / Calcium	1.5		Турмалин / Tourmaline	7.3
Карборунд, карбид кремния / Carborundum	9-10		Углерод (чистый) / Carbon	10.0
Калий / Potassium	0.5		Фосфор / Phosphorus	0.5
Каменная соль (галит) / Rock Salt (halite)	2		Фосфористая бронза / Phosphorbronze	4
Кварц / Quartz	7		Хром / Chromium	9.0
Квасцовый сланец / Alum	2-2.5		Хлорид серебра / Silver Chloride	1.3
Корунд / Corundum	9		Цезий / Cesium	0.2
Кремневая галька / Flint	7		Цинк / Zinc	2.5
Красный железняк, гематит / Hematite	6		Янтарь / Amber	2-2.5
Каолинит / Kaolinite	2.0-2.5
Кремний / Silicon	7.0

tehtab.ru

Переводные таблицы твердости сталей полученной различными методами

 Существующие методы измерения твёрдости не отражают целиком какого-нибудь одного определённого фундаментального свойства материалов, поэтому не существует прямой взаимосвязи между разными шкалами и методами, но существуют приближенные таблицы, связывающие шкалы отдельных методов для определённых групп и категорий материалов. Данные таблицы построены только по результатам экспериментальных тестов и не существует теорий, позволяющих расчётным методом перейти от одного способа определения твёрдости к другому. Конкретный способ определения твёрдости выбирается исходя из свойств объекта, нормативных предписаний, имеющихся приборов и других факторов. Преобразованные значения твердости для нелегированной и низколегированной стали, а также литой стали в соответствии со стандартом DIN EN ISO 18265 приведены ниже. Предел прочности при растяжении, МПа Твердость по Виккерсу HV10 Твердость по Бринеллю HB* Твердость по Роквеллу HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N 255 80 76,0 – – – – – – – – 270 85 80,7 41,0 – – – – – – – 285 90 85,5 48,0 82,6 – – – – – – 305 95 90,2 52,0 – – – – – – – 320 100 95,0 56,2 87,0 – – – – – – 335 105 99,8 – – – – – – – – 350 110 105 62,3 90,5 – – – – – – 370 115 109 – – – – – – – – 385 120 114 66,7 93,6 – – – – – – 400 125 119 – – – – – – – – 415 130 124 71,2 96,4 – – – – – – 430 135 128 – – – – – – – – 450 140 133 75,0 99,0 – – – – – – 465 145 138 – – – – – – – – 480 150 143 78,7 (101,4) – – – – – – 495 155 147 – – – – – – – – 510 160 152 81,7 (103,6) – – – – – – 530 165 156 – – – – – – – – 545 170 162 85,0 (105,5) – – – – – – 560 175 166 – – – – – – – – 575 180 171 87,1 (107,2) – – – – – – 595 185 176 – – – – – – – – 610 190 181 89,5 (108,7) – – – – – – 625 195 185 – – – – – – – – 640 200 190 91,5 (110,1) – – – – – – 660 205 195 92,5 – – – – – – – 675 210 199 93,5 (111,3) – – – – – – 690 215 204 94,0 – – – – – – – 705 220 209 95,0 (112,4) – – – – – – 720 225 214 96,0 – – – – – – – 740 230 219 96,7 (113,4) – – – – – – 755 235 223 – – – – – – – – 770 240 228 98,1 (114,3) 20,3 60,7 40,3 (69,6) (41,7) (19,9) 785 245 223 – – 21,3 61,2 41,1 70,1 42,5 21,1 800 250 238 99,5 (115,1) 22,2 61,6 41,7 70,6 43,4 22,2 820 255 242 – – 23,1 62,0 42,2 71,1 44,2 23,2 835 260 247 (101) – 24,0 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3 850 265 252 – – 24,8 62,7 43,7 72,1 45,7 25,2 865 270 257 (102) – 25,6 63,1 44,3 72,6 46,4 26,2 880 275 261 – – 26,4 63,5 44,9 73,0 47,2 27,1 900 280 266 (104) – 27,1 63,8 45,3 73,4 47,8 27,9 915 285 271 – – 27,8 64,2 46,0 73,8 48,4 28,7 930 290 276 (105) – 28,5 64,5 46,5 74,2 49,0 29,5 950 295 280 – – 29,2 64,8 47,1 74,6 49,7 30,4 965 300 285 – – 29,8 65,2 47,5 74,9 50,2 31,1 995 310 295 – – 31,0 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5 1030 320 304 – – 32,2 66,4 49,4 76,2 52,3 33,9 1060 330 314 – – 33,3 67,0 50,2 76,8 53,6 35,2 1095 340 323 – – 34,4 67,6 51,1 77,4 54,4 36,5 1125 350 333 – – 35,5 68,1 51,9 78,0 55,4 37,8 1155 360 342 – – 36,6 68,7 52,8 78,6 56,4 39,1 1190 370 352 – – 37,7 69,2 53,6 79,2 57,4 40,4 1220 380 361 – – 38,8 69,8 54,4 79,8 58,4 41,7 1255 390 371 – – 39,8 70,3 55,3 80,3 59,3 42,9 1290 400 380 – – 40,8 70,8 56,0 80,8 60,2 44,1 1350 420 399 – – 42,7 71,8 57,5 81,8 61,9 46,4 1385 430 409 – – 43,6 72,3 58,2 82,3 62,7 47,4 1420 440 418 – – 44,5 72,8 58,8 82,8 63,5 48,4 1455 450 428 – – 45,3 73,5 59,4 83,2 64,3 49,4 1485 460 437 – – 46,1 73,6 60,1 83,6 64,9 50,4 1520 470 447 – – 46,9 74,1 60,7 83,9 65,7 51,3 1555 480 456 – – 47,7 74,5 61,3 84,3 66,4 52,2 1595 490 466 – – 48,4 74,9 61,6 84,7 67,1 53,1 1630 500 475 – – 49,1 75,3 62,2 85,0 67,7 53,9 1665 510 485 – – 49,8 75,7 62,9 85,4 68,3 54,7 1700 520 494 – – 50,5 76,1 63,5 85,7 69,0 55,6 1740 530 504 – – 51,1 76,4 63,9 86,0 69,5 56,2 1775 540 513 – – 51,7 76,7 64,4 86,3 70,0 57,0 1810 550 523 – – 52,3 77,0 64,8 86,6 70,5 57,8 1845 560 532 – – 53,0 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6 1880 570 542 – – 53,6 77,8 65,8 87,2 71,7 59,3 1920 580 551 – – 54,1 78,0 66,2 87,5 72,1 59,9 1955 590 561 – – 54,7 78,4 66,7 87,8 72,7 60,5 1995 600 570 – – 55,2 78,6 67,0 88,0 73,2 61,2 2030 610 580 – – 55,7 78,9 67,5 88,2 73,7 61,7 2070 620 589 – – 56,3 79,2 67,9 88,5 74,2 62,4 2105 630 599 – – 56,8 79,5 68,3 88,8 74,6 63,0 2145 640 608 – – 57,3 79,8 68,7 89,0 75,1 63,5 2180 650 618 – – 57,8 80,0 69,0 89,2 75,5 64,1 – 660 – – – 58,3 80,3 69,4 89,5 75,9 64,7 – 670 – – – 58,8 80,6 69,8 89,7 76,4 65,3 – 680 – – – 59,2 80,8 70,1 89,8 76,8 65,7 – 690 – – – 59,7 81,1 70,5 90,1 77,2 66,2 – 700 – – – 60,1 81,3 70,8 90,3 77,6 66,7 – 720 – – – 61,0 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7 – 740 – – – 61,8 82,2 72,1 91,0 79,1 68,6 – 760 – – – 62,5 82,6 72,6 91,2 79,7 69,4 – 780 – – – 63,3 83,0 73,3 91,5 80,4 70,2 – 800 – – – 64,0 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0 – 820 – – – 64,7 83,8 74,3 92,1 81,7 71,8 – 840 – – – 65,3 84,1 74,8 92,3 82,2 72,2 – 860 – – – 65,9 84,4 75,3 92,5 82,7 73,1 – 880 – – – 66,4 84,7 75,7 92,7 83,1 73,6 – 900 – – – 67,0 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2 – 920 – – – 67,5 85,3 76,5 93,0 84,0 74,8 – 940 – – – 68,0 85,6 76,9 93,2 84,4 75,4 *Значения твердости по Бринеллю до 450 НВ были получены с использованием индентора со стальным шариком, а значения выше указанного – с использованием индентора с шариком из карбида вольфрама. ПРИМЕЧАНИЕ: цифры в скобках – это значения твердости, которые находятся вне области определения стандартного метода измерения твердости, но на практике нередко используются в качестве приближенных значений.

Лидеры продаж РК ОПРОС: Какое оборудование кроме НК вас интересует:

www.ntcexpert.ru

Сравнительная таблица твёрдости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу

Сравнительная таблица твёрдости по Бринеллю (HB), Роквеллу (HRC), Виккерсу (HV).

Сравнительная таблица твёрдости
твёрдость				твёрдость
Бринелль HB	Роквелл HRC	Виккерс HV		Бринелль HB	Роквелл HRC	Виккерс HV
143	—	144		293	31	291
146	—	147		302	33	305
149	—	149		311	34	312
153	—	152		321	35	320
156	—	154		332	36	335
159	—	159		340	37	344
163	—	162		351	38	361
166	—	165		364	39	380
170	—	171		375	40	390
174	—	174		387	41	401
179	—	177		402	43	423
183	—	183		418	44	435
187	—	186		430	45	460
192	—	190		444	47	474
196	—	197		460	48	502
202	—	201		477	49	534
207	18	209		495	51	551
212	19	213		512	52	587
217	20	217		532	54	606
223	21	221		555	56	649
229	22	226		578	58	694
235	23	235		600	59	746
241	24	240		627	61	803
248	25	250		652	63	867
255	26	255		—	65	940
262	27	261		—	67	1021
269	28	272		—	69	1114
277	29	278		—	72	1220
286	30	285		—	—	—

Также Вам будет интересно:

chiefengineer.ru

Твердость металлов. Таблица твердости металлов

Для того чтобы детали и механизмы служили длительно и надежно, материалы, из которых они изготовлены, должны соответствовать необходимым условиям работы. Именно поэтому важно контролировать допустимые значения их основных механических показателей. К механическим свойствам относятся твердость, прочность, ударная вязкость, пластичность. Твердость металлов – первичная конструкционная характеристика.

Понятие

Твердость металлов и сплавов – это свойство материала создавать сопротивление при проникновении в его поверхностные слои иного тела, которое не деформируется и не разрушается при сопутствующих нагрузках (индентора). Определяют с целью:

• получения информации о допустимых конструкционных особенностях и о возможностях эксплуатации;
• анализа состояния под действием времени;
• контроля результатов температурной обработки.

От этого показателя частично зависят прочность и устойчивость поверхности к старению. Исследуют как исходный материал, так и уже готовые детали.

Варианты исследования

Показателем является величина, которая называется числом твердости. Существуют различные методы измерения твердости металлов. Наиболее точные исследования заключаются в использовании различных видов вычисления, инденторов и соответствующих твердомеров:

1. Бринелля: суть работы аппарата – вдавливание шарика в исследуемый металл или сплав, вычисление диаметра отпечатка и последующее математическое вычисление механического параметра.
2. Роквелла: используются шарик или алмазный конусный наконечник. Значение отображается на шкале или определяется расчётно.
3. Виккерса: наиболее точное измерение твердости металла с применением алмазного пирамидального наконечника.

Для определения параметрических соответствий между показателями разных способов измерения для одного и того же материала существуют специальные формулы и таблицы.

Факторы, определяющие вариант измерения

В лабораторных условиях, при наличии необходимого ассортимента оборудования, выбор способа исследования осуществляется в зависимости от определенных характеристик заготовки.

1. Ориентировочное значение механического параметра. Для конструкционных сталей и материалов с небольшой твердостью до 450-650 НВ применяют метод Бринелля; для инструментальных, легированных сталей и других сплавов – Роквелла; для твердосплавов – Виккерса.
2. Размеры испытуемого образца. Особо маленькие и тонкие детали обследуются с помощью твердомера Виккерса.
3. Толщина металла в месте замера, в частности, цементированного или азотированного слоя.

Все требования и соответствия задокументированы ГОСТом.

Особенности методики Бринелля

Испытания на твердость металлов и сплавов с помощью твердомера Бринелля проводятся со следующими особенностями:

1. Индентор – шарик из легированной стали или из карбидо-вольфрамового сплава диаметром 1, 2, 2,5, 5 или 10 мм (гост 3722-81).
2. Продолжительность статического вдавливания: для чугуна и стали – 10-15 с., для цветных сплавов – 30, также возможна длительность в 60 с., а в некоторых случаях – 120 и 180 с.
3. Граничное значение механического параметра: 450 НВ при измерении стальным шариком; 650 НВ при использовании твердосплава.
4. Возможные нагрузки. С помощью входящих в комплект грузов корректируется фактическая сила деформации на испытуемый образец. Их минимальные допустимые значения: 153,2, 187,5, 250 Н; максимальные – 9807, 14710, 29420 Н (гост 23677-79).

С помощью формул, в зависимости от диаметра выбранного шарика и от испытуемого материала, можно вычислить соответствующее допустимое усилие вдавливания.

Тип сплава	Математическое вычисление нагрузки
Сталь, сплавы никеля и титана	30D2
Чугун	10D2, 30D2
Медь и медные сплавы	5D2, 10D2, 30D2
Легкие металлы и сплавы	2,5D2, 5D2, 10D2, 15D2
Свинец, олово	1D2

Пример обозначения:

400HB10/1500/20, где 400HB – твердость металла по Бринеллю; 10 – диаметр шарика, 10 мм; 1500 – статическая нагрузка, 1500 кгс; 20 – период осуществления вдавливания, 20 с.

Для установления точных цифр рационально исследовать один и тот же образец в нескольких местах, а общий результат определять путем нахождения среднего значения из полученных.

Определение твердости по методу Бринелля

Процесс исследования протекает в следующей последовательности:

1. Проверка детали на соответствие требованиям (ГОСТ 9012-59, гост 2789).
2. Проверка исправности аппарата.
3. Выбор необходимого шарика, определение возможного усилия, установка грузов для его формирования, периода вдавливания.
4. Запуск твердомера и деформация образца.
5. Измерение диаметра углубления.
6. Эмпирическое вычисление.

НВ=F/A,

где F – нагрузка, кгс или Н; A – площадь отпечатка, мм².

НВ=(0,102*F)/(π*D*h),

где D – диаметр шарика, мм; h – глубина отпечатка, мм.

Твердость металлов, измеренная этим способом, имеет эмпирическую связь с вычислением параметров прочности. Метод точен, особенно для мягких сплавов. Является основополагающим в системах определения значений этого механического свойства.

Особенности методики Роквелла

Этот способ измерения был изобретен в 20-х годах XX века, более автоматизирован, чем предыдущий. Применяется для более твердых материалов. Основные его характеристики (ГОСТ 9013-59; гост 23677-79):

1. Наличие первичной нагрузки в 10 кгс.
2. Период выдержки: 10-60 с.
3. Граничные значения возможных показателей: HRA: 20-88; HRB: 20-100; HRC: 20-70.
4. Число визуализируется на циферблате твердомера, также может рассчитываться арифметически.
5. Шкалы и инденторы. Известно 11 различных шкал в зависимости от типа индентора и предельно-допустимой статической нагрузки. Наиболее распространённые в использовании: А, В и С.

А: алмазный конусный наконечник, угол при вершине 120˚, общая допустимая сила статического влияния – 60 кгс, HRA; исследуются тонкие изделия, в основном прокат.

С: также алмазный конус, рассчитанный на максимальное усилие 150 кгс, HRC, применим для твердых и закаленных материалов.

В: шарик размером 1,588 мм, изготовленный из закаленной стали или из твердого карбидо-вольфрамового сплава, нагрузка – 100 кгс, HRB, используется для оценки твердости отожжённых изделий.

Шарикообразный наконечник (1,588 мм) применим для шкал Роквелла B, F, G. Также существуют шкалы E, H, K, для которых используется шарик диаметром 3,175 мм (ГОСТ 9013-59).

Количество проб, проделанных с помощью твердомера Роквелла на одной площади, ограничивается размером детали. Допускается повторная проба на расстоянии 3-4 диаметра от предыдущего места деформации. Толщина испытуемого изделия также регламентируется. Она должна быть не меньше увеличенной в 10 раз глубины внедрения наконечника.

Пример обозначения:

50HRC – твердость металла по Роквеллу, измерена с помощью алмазного наконечника, ее число равно 50.

План исследования по методу Роквелла

Измерение твердости металла более упрощено, нежели для способа Бринелля.

1. Оценка размеров и характеристик поверхности детали.
2. Проверка исправности аппарата.
3. Определение типа наконечника и допустимой нагрузки.
4. Установка образца.
5. Осуществление первичного усилия на материал, величиной в 10 кгс.
6. Осуществление полного соответствующего усилия.
7. Чтение полученного числа на шкале циферблата.

Также возможен математический расчет с целью точного определения механического параметра.

При условии использования алмазного конуса с нагрузкой 60 или 150 кгс:

HR=100-((H-h)/0,002;

при совершении испытания с помощью шарика под усилием 100 кгс:

HR=130-((H-h)/0,002,

где h – глубина внедрения индентора при первичном усилии 10 кгс; H – глубина внедрения индентора при полной нагрузке; 0,002 – коэффициент, регламентирующий величину перемещения наконечника при изменении числа твердости на 1 единицу.

Метод Роквелла является простым, но недостаточно точным. В то же время он позволяет измерять показатели механического свойства для твердых металлов и сплавов.

Характеристики методики Виккерса

Определение твердости металлов по данному способу наиболее просто и точно. Работа твердомера основана на вдавливании в образец алмазного пирамидального наконечника.

Основные особенности:

1. Индентор: алмазная пирамида с углом при вершине 136°.
2. Предельно допустимая нагрузка: для легированного чугуна и стали – 5-100 кгс; для медных сплавов – 2,5-50 кгс; для алюминия и сплавов на его основе – 1-100 кгс.
3. Период выдержки статической нагрузки: от 10 до 15 с.
4. Испытуемые материалы: сталь и цветные металлы с твердостью более 450-500 НВ, в том числе изделия после химико-термической обработки.

Пример обозначения:

700HV20/15,

где 700HV – число твердости по Виккерсу; 20 – нагрузка, 20 кгс; 15 – период статического усилия, 15 с.

Последовательность исследования Виккерса

Порядок действий предельно упрощен.

1. Проверка образца и аппаратуры. Особое внимание уделяется поверхности детали.
2. Выбор допустимого усилия.
3. Установка испытуемого материала.
4. Запуск твердомера в работу.
5. Чтение результата на циферблате.

Математический расчет по этому способу выглядит следующим образом:

HV=1,8544*(F/d²),

где F – нагрузка, кгс; d – среднее значение длин диагоналей отпечатка, мм.

Он позволяет измерять высокую твердость металлов, тонких и небольших деталей, при этом предоставляя высокую точность результата.

Способы перехода между шкалами

Определив диаметр отпечатка с помощью специального оборудования, можно с помощью таблиц определить твердость. Таблица твердости металлов – проверенный помощник в вычислении данного механического параметра. Так, если известно значение по Бринеллю, можно ле
гко определить соответствующее число Виккерса или Роквелла.

Пример некоторых значений соответствия:

Диаметр отпечатка, мм	Метод исследования
	Бринелля	Роквелла			Виккерса
		A	C	B
3,90	241	62,8	24,0	99,8	242
4,09	218	60,8	20,3	96,7	218
4,20	206	59,6	17,9	94,6	206
4,99	143	49,8	–	77,6	143

Таблица твердости металлов составлена на основе экспериментальных данных и имеет высокую точность. Также существуют графические зависимости твердости по Бринеллю от содержания углерода в железоуглеродистом сплаве. Так, в соответствии с такими зависимостями, для стали с количеством карбона в составе равному 0,2% она составляет 130 НВ.

Требования к образцу

В соответствии с требованиями ГОСТов, испытуемые детали должны соответствовать следующим характеристикам:

1. Заготовка должна быть ровная, твердо лежать на столе твердомера, ее края должны быть гладкими или тщательно обработаны.
2. Поверхность должна иметь минимальную шероховатость. Должна быть отшлифована и очищена, в том числе с помощью химических составов. Одновременно, во время процессов механической обработки, важно предупредить образование наклепа и повышения температуры обрабатываемого слоя.
3. Деталь должна соответствовать выбранному методу определения твердости по параметрическим свойствам.

Выполнение первичных требований – обязательное условие точности измерений.

Твердость металлов – важное основополагающее механическое свойство, определяющее их некоторые остальные механические и технологические особенности, результаты предыдущих процессов обработки, влияние временных факторов, возможные условия эксплуатации. Выбор методики исследования зависит от ориентировочных характеристик образца, его параметров и химического состава.

4u-pro.ru

Твердость по Бринеллю. Особенности и суть метода

Метод первопроходец. Звание заслуживает система определения твердости материалов, разработанная Августом Бринеллем. Это инженер из Швеции. Его метод стал первым стандартизированным и широко используемым. Шкалу Бринелля мир «взял на вооружение» в 1900-ом году. Разберемся, в чем суть системы, твердость каких материалов можно узнать с ее помощью, и есть ли у метода минусы.

Твердость по Бринеллю – суть метода

Для определения твердости используют прибор, составленный из измерительного блока и пресса. Наконечник пресса – стальной шарик. Его именуют индентором. Диаметр шарика соответствует ГОСТу 9012 – 59 (ИСО 6506-81, ИСО 410-82), установленному в 1990-лм году. Разрешены 3 показателя: 2,5, 5 и 10 миллиметров.

Нужный индентор выбирают так, чтобы отпечаток от него лежал в пределах 0,2-0,7 диаметра шарика. Измерение твердости по Бринеллю производится либо стальным шариком, либо шариком из карбида вольфрама. Последний, позволяет узнать твердость материалов, превышающих показатель обычной стали.

Карбидный индентор, как правило, нужен для инструментальных сплавов. Шарик из обычной стали используют, измеряя твердость древесины, меди, алюминия, дюраля, нержавейки, стекла. То есть, твердомер применяют не только к металлам.

Метод измерения твердости по Бринеллю состоит из 2-х нагрузок. Сначала, пресс опускают для пробной. Небольшим надавливанием устанавливают начальное положение индентора. После, сообщают уже солидный вес, держат определенное время, потом, измеряют диаметр следа. Звучит «стройно», но есть сложность.

По краям отпечатка образуются навалы и наплывы материала. Из-за них диаметр, глубина могут быть неточными. Твердость по методу Бринелля измеряют до упругого восстановления, то есть до возвращения материала в первоначальную форму. Это возвращение может быть неполным. Тогда, фиксируется его степень.

В схожем методе Роквелла упругого восстановления не дожидаются, да и в качестве индентора используют не только металлические шары, но и алмазные конусы. Это стоит учитывать, замеряя твердость по Бринеллю и Роквеллу. Для чистоты эксперимента можно добавить еще один метод, главное, соблюсти нюансы исследований и уметь соотнести их результаты. Об этом и поговорим.

Определение твердости по Бринеллю – о цифрах и буквах

Результаты исследований выражаются в буквенно-цифровой записи. Из букв в ней присутствуют либо HB, либо HBW. Первое обозначение актуально для стального шарика. Вторая запись указывает на то, что вдавливали сферу из карбида вольфрама. К буквам добавляют 2 или 3 числа. Первое – показатель твердости. Максимально возможный по Бринеллю – 650. Такой показатель измеряется карбидным индентором. Стальной вдавливается в материалы твердостью до 450-ти единиц.

Второе число в записи – диаметр шарика-наконечника. Он не указывается лишь в том случае, если максимальный, то есть равен 10-ти миллиметрам. Третье число в обозначении – сила, с которой давили на испытуемый образец. Рассмотрим такой перевод твердости по Бринеллю: 500 HBW 5/800.  Запись HBW свидетельствует о применение карбидного шарика. Его диаметр составил 5 миллиметров.

Сила давления была равна 800-от килограммов силы (кгс). 500- итоговая твердость материала. Вычисляется она по формуле отношения приложенного усилия к площади отпечатка. Интересно, что со значениями шкалы Бринелля совпадает еще одна – Виккерса. Обе начинаются со 100 единиц. Правда наивысшая твердость по Виккерсу и Бринеллю разнится.

У Виккерса значения доходят до 1 200-от. Записи результатов отличаются лишь буквами. Шкала Виккерса обозначается HV. Стоит учитывать это, выбирая товары с указанием твердости. То, что по Бринеллю тверже стали, по Виккерсу – материал весьма податливый.

Кстати, согласно большинству словарей, твердость – это свойства пластичности, упругости и сопротивления деформациям, или иным разрушениям, при вдавливании в верхний слой испытуемого образца другого, более твердого вещества. Ну, вот, уточнили о чем речь. Пора разобраться, какая твердость и для каких материалов считается приемлемой.

Твердость по Бринеллю – таблица значений

Твердость стали по Бринеллю может быть от 103-ти до 200-от единиц. Показатель зависит от марки. Не стоит забывать, что существует мягкая, нержавеющая и закаленная сталь. Сплав Ст0, к примеру, занимает нижнюю планку твердости. СТ2пс – марка со 116-ю HB. У СТ3пс показатель равен 131. 170 HB отличают сталь СТ5Гпс и СТ5пс. 200 единиц у марок ВСт6сп, СТ6пс и СТ6сп.

Твердость металлов по Бринеллю, в том числе и их сплавов, к коим причисляется сталь, важна при эксплуатации многих предметов. Пример – подшипники. Они подвергаются трению. Будь сплав для подшипников мягким, машина не отходит и гарантийного срока. Сопротивляемость деталей износу, зависящая от твердости, важна и при конструировании космических аппаратов, летной техники, строительных конструкций.

Твердость стали по Брюнеллю для арматуры высотных зданий, к примеру, должна быть не ниже 150-ти единиц. Если брать усредненные цифры для металлов, то черные, как правило, маркируются числом 140 HB, а твердость цветных не превышает 130-ти. Драгоценные металлы одни из самых податливых.

Так, твердость платины по Бринеллю – всего 50. Выше говорилось, что шкала начинается со 100. Однако, современные технологи нередко дополняют ее, доводя до единицы. Твердость некоторых цветных металлов щелочноземельной группы составляет всего 30 HB.

Если вопрос не о строительстве и конструировании машин, а о ремонте, людей больше интересуют показатели древесины. Ее твердость тоже иногда измеряют по Бринеллю. Для сплавов металлов есть ГОСТы. Массы изначально «замешивают» в соответствии с техническими требованиями. Для древесины условия иные. Твердость зависит не только от породы, но и от условий произрастания.

Липа из разных местностей может отличаться на 10-20 баллов, как и сосна, дуб, ольха. Поэтому, лучше смотреть не из чего сделаны стол, или паркет, а какая твердость указана в документах к ним.

Для паркета берется древесина, как минимум, средней твердости. Если отбросить, погрешность на условия произрастания, точно подойдут  блоки из белой акации, самшита, железной березы, граба и кизила.

Твердость этих пород приближенна к 100 HB. Это на торцах. Радиальный и тангенциальный показатели неизбежно ниже процентов на 30. Древесину по Бринеллю мерят в странах Европы. Россия к ним примыкает. Продукция из США соответствует шкале Янка. Этот тест узконаправлен, применим только к дереву.

В Америке прилагаемую к материалу силу записывают не в килограммах, а в фунтах. Диаметр металлического шарика выражен в дюймах, составляет 0,444. В миллиметрах это около 11-ти.

Итоговый результат измерений не бывает ниже 660 единиц. Высший показатель – 4 500. Таким «хвастается» гваяковое дерево. Оно одно из самых дорогих, поскольку из-за твердости сложно обрабатывается, к тому же, редко встречается.

В общем, число 4 500, даже на товарах из Штатов, встретишь редко. А вот значения Бринелля проставлены на большинстве продукции, изготавливаемой в России, и завозимой из-за рубежа. Это шкала, в премудростях которой стоит разобраться.

tvoi-uvelirr.ru

Таблица соответствия шкал твердости / Hardness equivalent table

 

					Подборка ссылок иллюстрированных из промышленных каталогов
398 Карта перевода величин твердости различных систем и шкал Бринелль Роквелл Виккерс Перевод величины предела прочности на растяжение Перекрестная таблица таблица пе	1636 Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2 85 81 410 270 91 87	920 Сравнительные таблица перевода соответствия различных систем и шкал твёрдости Виккерс Роквелл Бринелль Шор HRC HRA HB HV Предела прочности	8 Справочная таблица соответствия твердости измеренной тремя наиболее часто применяемыми в машиностроении методами Виккерс HV Бринелль HB Роквелл HRC HRB	1315 Справочная таблица соответствия различных стандартов твердости по Бринелю НВ Шарик 10 мм по Викерсу HV по Роквеллу Предел прочности Порог твёрдости (H	1641 Справочная таблица перевода твердости Предел прочности Rm (Н/мм2) По Роквеллу HRC По Бринеллю НВЗ0 По Виккерсу HV10 240 71 75 255 76 80 270 81 85 285
303 Сравнительная таблица твердости Hardness conversion table Данные из немецкого национального стандарта DIN 50150 Tensile srtength Предел прочности N/mm2	931 Hardness reference table (conversion of hardness and strength for ferrous metal) Справочная таблица соответствия различных шкал твердости материалов Hardness	932 Справочная таблица соответствия различных шкал твердости материалов Продолжение Rockwell hardness Vickers hardness Brinell hardness Rockwell hardness Vickers	799 Сравнительная справочная таблица соответствия различных величин твердости материала по Бринелю Виккерсу и Роквеллу (выдержка из DIN 50150) Предел проч	938 Таблица соответствия твердостей обрабатываемых материалов Виккерс 50kgf Hv Бринелль 3000kgf HB Роквелл Шор hs Предел прочности на разрыв MDa(1) HrA HrB HrC HrD	952 Справочная таблица перевода и сравнения единиц твердости Шкалы BRINELL HB VICKERS HV ROCKWELL HRB HRC Предел прочности R m Hardness conversion table Streng
1084 Сравнительная справочная таблица величин твердости материалов Твёрдость по Викерсу HV10 Твёрдость по Бринеллю HB30 HRB Твёрдость по Роквел	978 Справочная таблица соответствия шкал твердости Виккерс Hv Бринелль HB Роквелл HRA HRB HRC HRD Шор HS Предел прочности на разрыв МПа Общая техническая информация	1647 Hardness comparison table Conversion numbers of steel Brinell Hardness (HB) 10mm Ball Load 3000 kgf i Vickers & Hardness Rockwell Hardness Shore Ha	490 Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твердоспл
117 Измерение твердости различных материалов Значения твёрдости указываются при всех способах обработки в виде числовых значений без указания	118 Сравнение показателей твёрдости Точно сравнимыми являются только значения твёрдости, которые были установлены одним и тем же методом при р	119 В нижеприведённой таблице представлена твёрдость, определённая при вдавливании шарика, для различных термо- и реактопластов Для сравнения	120 Определение твердости по методу Шора Твёрдость мягких или аналогичных резине пластмасс определяется простым, но не гарантирующим абсолютну	121 Сравнение значений твёрдости по Шору Продолжение таблицы Форма A (усеченный конус) DIN 53505 Твёрдость по Шору, форма C (усеченный конус)
					Примеры полноразмерных страниц из промышленных каталогов
Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2 85 81 410 270 91 87 Справочная сравнительная таблица твердости по Виккерсу HV10 Бринелю НВ30 Роквеллу HRB HRC и предел прочности при растяжении N/mm2 85 81 410 270 91 87 490 290 97 92 534 310 100 95 562 320 107 101 602 340 113 107 634 360 118 112 660 380 121 116 674 390 128 122 704 410 132 125 718 420 138 131 741 440 143 136 762 460 147 140 775 470 153 146 797 490 157 149 807 500 163 154 825 520 168 160 845 540 172 163 854 550 178 169 868 570 184 175 880 590 187 178 887 600 193 184 902 620 200 190 915 640 205 195 925 660 208 198 932 670 212 201 937 680 222 211 954 710 225 214 960 720 228 217 964 730 233 222 972 750 236 225 192 760 243 231 210 780 250 238 222 800 255 242 231 820 258 245 237 830 265 252 248 850 272 258 258 870 275 261 264 880 280 266 271 900 287 273 280 920 293 278 288 940 295 280 297 950 302 287 300 970 308 293 308 990 314 299 315 1010 323 307 325 1040 336 319 339 1080 345 328 349 1110 355 338 360 1140 Тверд по Виккерсу HV30 Тверд по Бринелю2 НВ 30 Тверд по HRB Роквеллу31 HRC Предел прочн. при растяж. оВ N mm2 364 346 371 1170 373 355 381 1200 383 364 391 1230 391 372 399 1260 400 380 408 1290 410 390 418 1320 420 399 427 1350 429 408 434 1380 437 415 442 1410 443 421 447 1430 452 430 454 1460 455 457 1470 464 464 1500 473 471 1530 481 478 1560 489 483 1590 500 491 1630 509 497 1660 520 505 1700 528 510 1730 536 514 1760 547 521 1800 556 527 1830 567 534 1870 575 539 1900 586 544 1940 596 550 1980 607 556 2020 615 560 2050 629 567 2100 639 572 2140 650 578 2180 670 580 680 585 690 590 700 595 720 604 740 612 760 620 780 628 800 636 820 643 840 650 860 657 880 663 900 669 920 675 940 680 1) Все значения твердости установленные различными способами на различных материалах можно сравнивать лишь приблизительно; по DIN 50150. 2) Рассчитано исходя из HD 095 xHV. 3) Приводимые до одного знака после запятой значения по Роквеллу служат только для интерполяции и в результате должны округляться до целых чисел. 1658 Основной каталог 46
Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твер Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твердосплавный шарик D10 (мм) HRA HRB HRC HRD 940 85.6 – 68.0 76.9 97 920 85.3 – 67.5 76.5 96 900 85.0 – 67.0 76.1 95 880 – (767) 84.7 – 66.4 75.7 93 860 – (757) 84.4 – 65.9 75.3 92 840 – (745) 84.1 – 65.3 74.8 91 820 – (733) 83.8 – 64.7 74.3 90 800 – (722) 83.4 – 64.0 74.8 88 780 – (710) 83.0 – 63.3 73.3 87 760 – (698) 82.6 – 62.5 72.6 86 740 – (684) 82.2 – 61.8 72.1 84 720 – (670) 81.8 – 61.0 71.5 83 700 – (656) 81.3 – 60.1 70.8 81 690 – (647) 81.1 – 59.7 70.5 – 680 – (638) 80.8 – 59.2 70.1 80 670 – 630 80.6 – 58.8 69.8 – 660 – 620 80.3 – 58.3 69.4 79 650 – 611 80.0 – 57.8 69.0 – 640 – 601 79.8 – 57.3 68.7 77 630 – 591 79.5 – 56.8 68.3 – 620 – 582 79.2 – 56.3 67.9 75 610 – 573 78.9 – 55.7 67.5 – 600 – 564 78.6 – 55.2 67.0 74 590 – 554 78.4 – 54.7 66.7 – 2055 580 – 545 78.0 – 54.1 66.2 72 2020 570 – 535 77.8 – 53.6 65.8 – 1985 560 – 525 77.4 – 53.0 65.4 71 1950 550 (505) 517 77.0 – 52.3 64.8 – 1905 540 (496) 507 76.7 – 51.7 64.4 69 1860 530 (488) 497 76.4 – 51.1 63.9 – 1825 520 (480) 488 76.1 – 50.5 63.5 67 1795 510 (473) 479 75.7 – 49.8 62.9 – 1750 500 (465) 471 75.3 – 49.1 62.2 66 1705 490 (456) 460 74.9 – 48.4 61.6 – 1660 480 488 452 74.5 – 47.7 61.3 64 1620 470 441 442 74.1 – 46.9 60.7 – 1570 460 433 433 73.6 – 46.1 60.1 62 1530 450 425 425 73.3 – 45.3 59.4 – 1495 440 415 415 72.8 – 44.5 58.8 59 1460 430 405 405 72.3 – 43.6 58.2 – 1410 420 397 397 71.8 – 42.7 57.5 57 1370 410 388 388 71.4 – 41.8 56.8 – 1330 100 379 379 70.8 – 40.8 56.0 55 1290 390 369 369 70.3 – 39.8 55.2 – 1240 380 360 360 69.8 (100.0) 38.8 54.4 52 1205 370 350 350 69.2 – 39.9 53.6 – 1170 360 341 341 68.7 (109.0) 36.6 52.8 50 1130 350 331 331 68.1 – 35.5 51.9 – 1095 340 322 322 67.6 (108.0) 34.4 51.1 47 1070 330 313 313 67.0 – 33.3 50.2 – 1035 Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S 5 Э МРа(1) iff га О 5 Твердосплавный шарик D10(mm) HRA HRB HRC HRD 320 303 303 66.4 (107.0) 32.2 49.4 45 1005 310 294 294 65.8 – 31.0 48.4 – 980 300 284 284 65.2 (105.5) 29.8 47.5 42 950 295 280 280 64.8 – 29.2 47.1 – 935 290 275 275 64.5 (104.5) 28.5 46.5 41 915 285 270 270 64.2 – 27.8 46.0 – 905 280 265 265 63.8 (103.5) 27.1 45.3 40 890 275 261 261 63.5 – 26.4 44.9 – 875 270 256 256 63.1 (102.0) 25.6 44.3 38 855 265 252 252 62.7 – 24.8 43.7 – 840 260 247 247 62.4 (101.0) 24.0 43.1 37 825 255 243 243 62.0 – 23.1 42.2 – 805 250 238 238 61.6 99.5 22.2 41.7 36 795 245 233 233 61.2 – 21.3 41.1 – 780 240 228 228 60.7 98.1 20.3 40.3 34 765 230 219 219 – 96.7 (18.0) – 33 730 220 209 209 – 95.0 (15.7) – 32 695 210 200 200 – 93.4 (13.4) – 30 670 200 190 190 – 91.5 (11.0) – 29 635 190 181 181 – 89.5 (8.5) – 28 605 180 171 171 – 87.1 (6.0) – 26 580 170 162 162 – 85.0 (3.0) – 25 545 160 152 152 – 81.7 (0.0) – 24 515 150 143 143 – 78.7 22 490 140 133 133 – 75.0 21 455 130 124 124 – 71.2 20 425 120 114 114 – 66.7 – 390 110 105 105 – 62.3 100 95 95 – 56.2 95 90 90 – 52.0 90 86 86 – 48.0 85 81 81 – 41.0 Примечание параметры указанные в скобках применять только для сравнения. Index Таблица соответствия твердости Таблица соответствия твердости обрабатываемых материалов
См.также / See also :
Классификация материалов по обрабатываемости

lab2u.ru