Из каких частей состоит токарный резец: из каких основных частей состоит токарный резец

alexxlab | 08.05.1977 | 0 | Токарный

Содержание

Основные части и элементы резца – Понятие о геометрии токарного резца – Совершенствование навыков выполнения слесарных и токарных работ

Вам известно, что резец состоит из двух основных частей: головки и стержня.

Токарный резец

Головка — это режущая часть резца. По ее передней поверхности сходит стружка. Головка имеет также задние главную и вспомогательную поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке.

Главная и вспомогательная режущие кромки получаются соответственно от пересечения передней и задних поверхностей. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.

Вершиной резца называется место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина может быть острой или притуплённой (закругленной).

Вопросы

Из каких частей состоит резец?
Как называются элементы головки резца?

Упражнения

Покажите переднюю поверхность на проходном резце.
Найдите на резце задние главную и вспомогательную поверхности. Почему их так называют?
На двух резцах определите острую и притуплённую вершины.

Углы резца

У резца имеются передний, задний и главный углы в плане. Передний угол, обозначаемый γ (гамма), создает хорошие условия для срезания слоя и стружкоотделения.

Углы резца

С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, улучшается отделение стружки и качество обрабатываемой поверхности. Однако с увеличением переднего угла ослабляется режущая кромка и снижается ее прочность, значительно уменьшается износостойкость резца.

Твердые и хрупкие металлы обрабатывают резцами с передним углом 0 — 5°. Мягкие и вязкие металлы обрабатывают резцами с передним углом 15 — 20°.

Задний угол α (альфа) уменьшает трение между задней поверхностью резца и обрабатываемой заготовкой.

Обычно задний угол равен 6 — 12°.

Главный угол в плане, обозначаемый φ (фи), определяет толщину и ширину среза. Наиболее часто у проходных резцов этот угол равен 45°.

Вопросы

Какие вы знаете углы резца?
Для чего служит передний угол?
Для чего служит задний угол?

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

Элементы резца | Виды резцов

Плоскости резания

Для определения углов резца устанавливаются исходные плоскости: основная и плоскость резания (рис. 1.6).

Плоскость резания – плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку.

Основная плоскость – плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач. У токарных и строгальных резцов призматической прямоугольной формы в качестве этой плоскости можно принять опорную поверхность резца. У долбежных резцов основная плоскость перпендикулярна опорной поверхности.

Рассмотрим части и углы резца в соответствии с ГОСТ 6897 и 6898.

Рисунок 1.6 – Поверхности и исходные плоскости резца при точении, строгании и долблении

Рисунок 1.7 – Элементы резца. Рисунок 1.8 – Высота и длина головки резца

Элементы резца

Резец (рис. 1. 7) состоит из головки, т. е. рабочей части резца, и тела, или стержня, служащего для закрепления резца в суппорте или державке.

Высота головки резца (рис. 1.8) – расстояние между вершиной резца и опорной поверхностью, измеренное перпендикулярно этой поверхности. Высота головки обозначается буквой h и измеряется в миллиметрах. Высота головки резца может иметь отрицательное значение.

Длина головки резца (см. рис. 1.8) -наибольшее расстояние от вершины резця до линии выхода поверхности заточки, измеренное параллельно продольным граням тела резца. Длина голоики обозначается буквой l и измеряется в миллиметрах.
Различают переднюю и задние поверхностн, режущие кромки и вершину резца (см. рис. 1.7).

Передняя поверхность – поверхность резца, по которой сходит стружка. Задние поверхности – поверхности резца, обращенные к обрабатываемой детали.

Режущая кромка – кромка, образованная пересечением передней н задних поверхностей. Различают главную режущую кромку, выполняющую основную работу резания, и вспомогательную режущую кромку. Резцы могут иметь одну (например проходные) или две (например отрезные; вспомогательные режущие кромки).

Задняя поверхность, примыкающая к главной режущей кромке, называется главной задней поверхностью.

Вершина резца – место сопряжения главной режущей кромки со вспомогательными. Вершина резца может быть н плане острой или закругленной.

Виды резцов

Резцы могут быть правыми и левыми.

Правые резцы (рис. 1.9, б)- резцы, у которых при наложении на них сверху ладони – правой руки так, чтобы пальцы были направлены к вершине, главная режущая кромка будет расположена в сторону большого пальца. На токарном станке эти резцы работают при подаче справа налево, т. е. по направлению к передней бабке станка.

Левые резцы (рис. 1.9, а) резцы, у которых при указанном способе наложения левой руки главная режущая кромка будет расположена в сторону большого пальца.
Головка резца может иметь различную форму и различное расположение относительно стержня резца (рис. 1.10).

Рисунок 1.10 – Формы резцов

Рисунок 1.9 – Резцы. а – правый, б – левый

Прямыми резцами называются такие резцы, у которых ось (ось симметрии) в плане и боковом виде прямая.

Отогнутыми резцами называются такие резцы, у которых ось в боковом виде прямая, а в плане изогнутая.

Изогнутыми резцами называются такие резцы, у которых ось в плане прямая, а в боковом виде изогнутая.

Резцы с оттянутой головкой – это такие резцы, у которых головка уже (тоньше) тела. Головка может быть расположена относительно оси тела резца или симметрично, или с одной стороны, причем головка может быть прямой, отогнутой в сторону или изогнутой.

Вправо (или влево) оттянутыми резцами называются такие, у которых при указанном ранее способе наложения ладони правой (или соответственно левой) руки головка оказывается сдвинутой в сторону большого пальца.

Рассмотрим углы резца как геометрического тела, находящегося в покое (статическое состояние). Ниже рассматриваются углы прямого резца, ось которого установлена перпендикулярно направлению продольной подачи, а вершина расположена по линии центров (рис. 1. 11). Различают углы главные, вспомогательные и углы в плане.

Углы резца

Главные углы резца измеряются в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость. К ним относятся следующие углы.

Главный задний угол α – угол между следами главной задней поверхности резца и плоскости резания.

Угол заострения β – угол между следами передней и главной задней поверхностей резца.

Передний угол γ – угол между следом плоскости, перпендикулярной к плоскости резания, проходящей через главную режущую кромку, и следом передней поверхности резца.

Угол резания δ – угол между следом передней поверхности и плоскости резания. Обычно δ = α + β = 90° – γ (1.5)

Вспомогательные углы резца α₁, φ₁, β₁ измеряются во вспомогательной секущей плоскости (см. рис. 1.11) и определяются по аналогии с главными углами резца.

Углы в плане измеряются в основной плоскости.

Главный угол в плане φ – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость н направлением подачи.

Вспомогательна угол в плане φ₁ – угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Угол при вершине в плане ε – угол между проекциями режущих кромок на основную плоскость. Из рис. 1.11 видно, что ε + φ + φ₁ = 180°. (1.6)

Углом наклона главной режущей кромки λ – называется угол, заключенный между режущей кромкой и прямой линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Классификация и элементы токарных резцов.

По виду обработки токарные резцы делятся на проходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые и фасонные (рис. 92). пользован проходной отогнутый резец. Расточный резец применяют для растачивания предварительно просверленных осевых отверстий, как сквозных (рис. 92, г), так и глухих. Отрезные и прорезные резцы (рис. 92, д) используют для прорезки канавок, а также для отрезания заготовок от прутка. Для протачивания закругленных канавок и переходных поверхностей используют галтельные резцы.

Резьбовыми резцами (рис. 92, е) нарезают наружную и внутреннюю резьбу.

Фасонные резцы (рис. 92,ж) используют для получения фасонных поверхностей при продольном точении.

По направлению подачи резцы подразделяются на правые и левые. Правые резцы (при наложении на них сверху ладони правой руки, главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца) при обработке заготовки перемещаются справа налево, а левые — слева направо. По форме и расположению режущей части относительно державки резцы подразделяются на прямые и отогнутые (рис. 92, з).

Рис.92. Классификация токарных резцов (стрелками показано направление подачи S)

Токарный резец состоит из режущей части, которой он непосредственно снимает стружку с обрабатываемой заготовки, и державки, с помощью которой он крепится в резцедержателе токарного станка. Режущая часть резца имеет ряд поверхностей и кромок, а также углов, необходимых для создания условий резания (рис. 93).

Поверхности токарного резца: передняя I—поверхность, по которой сходит стружка; главная задняя II — поверхность, которая обращена к обрабатываемой поверхности заготовки; вспомогательная задняя III — поверхность, которая обращена к обработанной поверхности заготовки.

Рис. 93. Геометрические элементы токарных резцов

При пересечении передней поверхности с главной и вспомогательной задними поверхностями образуются кромки токарного резца.

Главная режущая кромка 1, образованная пересечением передней поверхности и главной задней поверхности, выполняет основную работу при резании и состоит из активной и пассивной частей.

Вспомогательная режущая кромка 2 образована пересечением передней поверхности с вспомогательной задней поверхностью (у прорезных и отрезных резцов вспомогательных режущих кромок две).

Точка пересечения передней поверхности, главной задней и вспомогательной задней поверхностей образует вершину 3 резца (у прорезных и отрезных резцов две вершины).

Режущая часть резца имеет форму клина, заточенного под определенными углами. Для определения углов резца устанавливают исходную плоскость — плоскость резания, проходящую через главную режущую кромку и касательную к обрабатываемой поверхности заготовки.

К главным углам резца, измеряемым в главной секущей плоскости, т. е. в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке, относятся: передний угол γ; главный задний угол α; угол δ резания и угол β заострения.

Узнать еще:

Резец подрезной

Резец подрезной является одним из основных видов токарных инструментов, которые используются для обработки изделий. Он имеет криволинейный профиль передней поверхности. Благодаря такой особенности конструкции стружка при работе завивается, что облегчает ее уборку. Также здесь присутствует фаска, которая упрочняет режущую кромку. Токарные подрезные резцы могут использоваться для выполнения фасок, точения наружных поверхностей, торцевания деталей или заготовок и так далее. Нередко эти изделия применяются для черновой обработки, когда после них еще до конечного этапа приходится выполнить еще несколько операций.

Для изделий из быстрорежущей стали соответствует ГОСТ 18871-73, а для резцов из твердосплавных материалов – ГОСТ 18880-73. Разница в материале изготовлении несколько расширяет сферу применения, так как появляется возможность работать с заготовками из различных материалов. Чаще всего они используются при изготовлении деталей из заготовок. Для процесса обработки используется продольная и поперечная подача станка. Резец токарный подрезной торцевой, в основном, предназначается для выполнения простых операций по стачиванию лишних элементов. Во многих токарных мастерских резец подрезной является одним из основных инструментов, так как обработка торцов требуется во многих заготовках при изготовлении.

фото:резец токарный подрезной отогнутый

Несмотря на то, что данные изделия применяются для одного из самых простых видов работ, здесь имеется несколько разновидностей, которые влияют на принцип работы. Резец подрезной прямой не имеет каких-либо изгибов и его использую в тех случаях, когда нужно обточить лишние части на детали. Его применяют для грубой обработки, когда нужно снимать большую часть, что нередко совершается за несколько проходов.

Помимо этого встречается еще резец подрезной погнутый. Им можно совершать все те же операции, но уже с более сложными формами изделий. Изогнутая форма дает возможность дойти до труднодоступных мест, которые идут в средине детали и так далее. Данный тип также не всегда используется для чистовой обработки, причем многое зависит от параметров самого резца, так как толщина и вид материала влияют на способ работы.

Резец токарный подрезной торцевой упорный рекомендуется использовать для точения изделий, материал которых обладает слабой жесткостью. Его применяют для обточки ступенчатых поверхностей и подрезки бортиков.

Вышеуказанные типы могут изготавливаться как из быстрорежущей стали, и тогда их используют для работы с относительно небольшими размерами заготовок. Даже в случае если нужно снимать большой слой металла, то рекомендуется делать несколько проходов. Здесь же есть ограничения по работе с заготовками из прочного металла, так как сама быстрорежущая сталь не является очень прочной и какая бы заточка не была, при работе с калеными изделиями, бронзой и так далее, они просто быстро затупятся.

Резец подрезной из твердосплавными вставками хоть и является более дорогостоящим, но при этом может работать с любыми заготовками.

Основные размеры

Высота,мм	Ширина,мм	Длина,мм	Марка
12	12	50	ВК8
16	10	100	ВК8
16	12	100	ВК8
20	12	120	Т5К10
20	16	120	Т5К10
25	16	140	Т15К6
25	20	170	ВК8
32	20	170	Т5К10
40	32	260	Т15К6

Здесь в основном встречаются такие материалы изготовления, как два сорта твердосплавной стали и одна быстрорежущая.

Геометрия подрезного резца

Вне зависимости от типа и изгиба инструмента, резец подрезной имеет очень схожую геометрию и состоит из одних и тех же составных частей:

Головка – основная рабочая часть, которая выполнена из стальной пластины.
Стержень или тело – выполняется из обыкновенной стали и служит только для крепления в станке.
Опорная поверхность – с ее помощью закрепляется резец в держателе станка.
Передняя поверхность – именно через нее происходит откат стружки с поверхности заготовки.

Главная режущая кромка – она разрезает материал.
Вспомогательная кромка – образует вершину резца на пересечении с главной режущей кромкой.
Вершина лезвия – ею является точка соприкосновения режущего инструмента и заготовки.
Главная задняя поверхность – поддерживает пластину.
Вспомогательная задняя поверхность – позволяет режущему инструменту свободно передвигаться по поверхности, которая подвергается обработке.

Выбор подрезного резца

Когда вы выбираете инструмент, то необходимо учитывать несколько основных рекомендаций. В первую очередь следует определиться, с какими металлами будет взаимодействие, так как обрабатываемая деталь всегда должна быть менее жесткой, чем материал резца. Это следует выяснять путем сравнения марок стали, из которых они состоят.

Чтобы подобрать инструмент по геометрическим параметрам и классифицирующим признакам, следует сначала определиться, что является более важным, качество обрабатываемой поверхности или точность геометрических размеров. Износостойкость материала напрямую зависит от его жесткости.

«Совет профессионалов! Несмотря на высокую стоимость жестких твердосплавных резцов, для ежедневной многочасовой работы стоит выбирать именно их, так как они будут изнашиваться намного дольше.»

Режимы резания

Когда используется резец подрезной ВК8, то процесс подрезания уступов и торцов совершается при помощи продольной и поперечной передачи, как и при работе с цилиндрическими поверхностями. Черновая обработка происходит при поперечной подаче в пределах от 0,3 до 0,7 мм за один оборот, а глубина резания идет на 2-5 мм. Для чистовой обработки эти параметры составляют от 0,1 до 0,3 мм за один оборот и до 1 мм глубины соответственно.

Маркировка

В маркировке, как правило, указывают марку стали, используемую в режущей поверхности. К примеру, резец подрезной Т15К6, который принадлежит к титановольфрамовой группе, означает следующее:

Т15 – содержание карбида титана 15%;
К6 – содержание кобальта 6%.

Виды и назначение токарных резцов. Управление токарно-винторезным станком (7 класс)

Тема программы: «Технология обработки металлов. Элементы машиноведения».

Тема урока: «Виды и назначение токарных резцов. Управление токарно-винторезным станком».

Цели урока:

Образовательная – сформировать у учащихся представление об устройстве, управлении и назначении токарно-винторезного станка; видах и назначение токарных резцов.

Воспитательная – воспитывать ответственное отношение к труду; прививать качество аккуратности.

Развивающая – продолжить развитие навыков самоконтроля при выполнении технологических операций.

Методы проведения занятия: беседа, объяснение, демонстрация, рассказ, самостоятельная работа под контролем учителя, показ.

Объекты труда: Декоративная ложка.

Межпредметные связи: русский язык – написание и произношение слов; математика -геометрические тела и фигуры.

Материально техническое оснащение:

– оборудование учебных мастерских;

– инструменты и приспособления.

Ход урока.

1. Организационное начало.

1.1. Взаимное приветствие.

1.2. Назначение дежурных и отметка отсутствующих.

2. Повторение пройденного материала.

На прошлом уроке вы изучали тему: «Виды и назначение токарных резцов» давайте вспомним, что же это.

2.1. Фронтальный опрос.

Вопрос 1. Назовите основные виды механических передач применяемых в станке?

Ответ 1. В передаточном механизме станка применяются механические передачи: ремённая, зубчатая, реечная.

Вопрос 2. Что такое передаточное отношение u?

Ответ 2. Оно показывает отношение частоты вращения ведущей детали к частоте вращения ведомой u = D1 / D2.

Вопрос 3. Перечислите основные части токарно-винторезного станка?

Ответ 3. В токарно-винторезном станке есть электродвигатель, передаточный механизм, рабочий орган и система управления.

Вопрос 4. Для чего предназначены токарно-винторезные станки?

Ответ 4. Токарно-винторезные станки предназначены для обработки тел вращения, нарезания резьбы и сверления осевых отверстий.

Вопрос 5. За счёт чего осуществляется точение деталей?

Ответ 5. Точение деталей осуществляется за счёт срезания резцом стружки с вращающейся заготовки.

Еще 1-2 человека рассказывают параграф, все, что они запомнили.

2.2. Анализ усвоения.

Вы неплохо знаете, изученный материал, затруднялись ответить на некоторые вопросы. Полученные отметки узнаете в конце урока.

3. Изложение нового материала.

3.1. Сообщение темы и целей урока.

Сегодня мы продолжим знакомство с токарно-винторезным станком, а также познакомимся с токарными резцами.

Тема сегодняшнего урока: «Виды и назначение токарных резцов. Управление токарно-винторезным станком». Запишите тему в тетрадь. Практически продолжим выполнять декоративную ложку.

3.2. Виды и назначение токарных резцов.

Для токарной обработки металлов применяют специальные инструменты-токарные резцы. Их изготавливают из сталей, имеющих твердость, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала. Их рабочая часть, как и у многих других режущих инструментов, имеет форму клина

Токарные резцы отличаются один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку в книге это показано на рис.65. Телорезца служит для закрепления в резцедержателе, головка непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки

Главный задний угол а (альфа) – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Увеличение данного угла уменьшает трение задней грани резца о поверхность заготовки.

Передний угол у (гамма) – оказывает влияние на процесс резания, на легкость схода стружки, качество Угол заострения (бета) – угол между передней и главной задней поверхностями. Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием. Однако при уменьшении угла заострения снижается прочность резца, и он быстрей затупляется и ломается.

Угол резания (дельта) – угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Токарные резцы подразделяют по направлению подачи (правые и левые), конструкции головки(прямые и отогнутые), способу изготовления (цельные и составные), сечению стержня (прямоугольные, круглые и квадратные), виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные). На рис. 66 показаны схематично некоторые из них (вид сверху).

Проходные резцы предназначены для обтачивания внешних цилиндрических и конических поверхностей заготовок, проходной упорный для обработки уступов. Торцы заготовок обрабатывают подрезными резцами , а отрезают заготовки – отрезными Резьбовыми резцами )нарезают внешнюю и внутреннюю резьбу, а расточными – растачивают отверстия.

Следует помнить, что токарные резцы являются дорогостоящим инструментом. Их нельзя использовать не по назначению, бросать, хранить “навалом”. Необходимо не допускать значительного затупления инструмента.

3.3. Управление токарно-винторезным станком.

Управление станком – это выполнение действий, которые обеспечивают процесс резания, т. е. вращение заготовки и перемещение резца. Однако прежде чем приступить к управлению станком, его надо наладить и настроить.

Наладка станка заключается в закреплении заготовки и инструмента. Для закрепления заготовок применяют трехкулачковый патрон (рис. 67) или поводковую планшайбу с центрами (рис.68). Записываем в тетрадь, диктую.

В патрон заготовку 1 (рис.67) помещают на глубину не менее 20…25 мм и сжимают кулачками 6 при помощи ключа 4. Заготовка не должна выступать из патрона на величину более пяти ее диаметров.

Перед закреплением заготовки в центрах в ее торцах выполняют отверстия. Передний центр 2 (рис. 68) устанавливают в коническое отверстие шпинделя, а задний 6-в пиноль задней бабки. Вместо патрона на шпинделе закрепляют поводковую планшайбу 1. Резец 1 (рис. 69) закрепляют в резцедержателе ключом 4 с помощью винтов 5. Резец не должен выступать от края поверхности резцедержателя на расстояние, равное 1…1,5 высоты резца. С помощью подкладок 6 под резец 1 добиваются того, чтобы вершина резца совпадала с вершиной заднего центра

3.3. Настройка станка.

Настройка станкаэто установление необходимой частоты вращения шпинделя и скорости перемещения суппорта. Для каждого конкретного способа обработки устанавливают наиболее выгодные режимы резания: скорость резания, глубину резания и подачу. Скорость резания (v, м/мин) – это путь, который проходят наиболее удаленные от центра точки обрабатываемой заготовки за единицу времени при ее вращении. Глубина резания (t, мм) – это толщина слоя металла, которая срезается за один рабочий ход резца: t = (D – d)/2, где D – диаметр заготовки, d – потребный диаметр детали. Подача (S, мм/об) – это величина перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи за один оборот заготовки. На доске пишу буквенное обозначения скорости резания, глубины резания и подачи.

Настраивают станок ТВ-6 при помощи нескольких ручек по таблицам, которые прикреплены к станку, а также прикреплены к стене. Органы управления станком показаны на рис. 62, рассмотрите их.

3.4. Правила безопасности.

1. Не включать станок без разрешения учителя.

2. Работать на станке только в спецодежде и в защитных очках.

3. Работать только при опущенных защитных кожухах, закрывающих патрон и суппорт.

4. Не передавать и не брать предметы через движущиеся части станка.

5. Во время работы не наклонять голову близко к вращающемуся патрону.

6. Не опираться на станок, не класть на него инструменты и заготовки.

7. Не отходить от включенного станка.

4. Закрепление пройденного материала.

Я объяснил вам всю тему, а как она звучит (дети произносят): «Виды и назначение токарных резцов. Управление токарно-винторезным станком» (правильно), посмотрим, сколько вы его запомнили из всего того, что я рассказал вам.

4.1. Фронтальный опрос.

Вопрос 1. Каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках?

Ответ 1. Для токарной обработки металлов применяют специальные инструменты-токарные резцы.

Вопрос 2. Что такое управление станком?

Ответ 2. Управление станком – это выполнение действий, которые обеспечивают процесс резания.

Вопрос 3. Из каких основных частей состоит токарный резец?

Ответ 3. Токарные резцы отличаются один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку.

Вопрос 4. Как осуществляется наладка станка?

Ответ 4. Наладка станка заключается в закреплении заготовки и инструмента. Для закрепления заготовок применяют трехкулачковый патрон.

Вопрос 5. Какие поверхности и кромки имеются на головке резца?

Ответ 5. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Вопрос 5. Как осуществляется настройка станка?

Ответ 5. Настройка станка это установление необходимой частоты вращения шпинделя и скорости перемещения суппорта. Для каждого конкретного способа обработки устанавливают наиболее выгодные режимы резания: скорость резания, глубину резания и подачу.

4.2. Анализ усвоения.

Вы неплохо усвоили пройденный материал, но на некоторые вопросы ответить затрудняетесь.

5. Вводный инструктаж.

5.1. Демонстрация эталонного изделия и разбор технологических операций.

5.2. Показ трудовых операций по изготовлению.

5.3. Техника безопасности при изготовлении изделия.

6. Практическая часть. Текущий инструктаж. Целевые обходы.

6.1. Первый обход – проверить организацию рабочих мест и соблюдение безопасных приёмов труда. У всех должны быть халаты, нужный инструмент и свои изделия труд

6.2. Второй обход – проверить правильность выполнения трудовых приёмов и технологической последовательности.

6.3. Третий обход – проверить правильность размеров и ведение учащимися контроля. Провести приёмку и оценку работы. Выдать (указать) дополнительную работу наиболее успевающим ученикам.

7. Заключительный инструктаж.

7.1. Анализ характерных ошибок и их причин.

7.2. Сообщение отметок учащимися полученных за урок.

7.4. Уборка рабочих мест.

Дежурные убирают мастерские, а остальные свои рабочие места

Конспект урока “Виды и назначение токарных резцов”

ВИДЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

Цель: познакомиться с видами и назначением токарных резцов.

Предмет: технология.

Класс: 7.

Дата:

Учитель: Светцов Д.С..

Ход урока

Организационный момент.

Повторение пройденного материала.

Фронтальный письменный опрос по предыдущим темам.

Назовите виды механических передач.
Что такое ведущее звено передачи? Ведомое?
Что называется передаточным отношением механической передачи?
Укажите назначение токарно-винторезного станка и назовите операции, выполняемые на нём.
В чём сходство токарно-винторезного станка и токарного станка для обработки древесины?
Почему токарный станок относится к технологическим машинам?
Что такое главное движение и движение подачи?

Сообщение темы и цели урока.

Изложение программного материала.

Объяснение учителя

Для токарной обработки металлов применяют специальные инструменты – токарные резцы. Их изготавливают из сталей, имеющих твёрдость, значительно превышающую твёрдость обрабатываемого материала. Их рабочая часть, как и у многих других режущих инструментов, имеет форму клина (рис. 65, с. 72).

Токарные резцы отличаются один от другого по конструкции, но все они имеют державку и режущую часть (рис. 66, с. 72). Державка служит для закрепления в резцедержателе, режущая часть непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки.

Главный задний угол α (альфа) – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Увеличение данного угла уменьшает трение задней грани резца о поверхность заготовки.

Передний угол γ (гамма) – оказывает влияние на процесс резания, на лёгкость схода стружки, качество обработанной поверхности.

Угол заострения β (бета) – угол между передней и главной задней поверхностями. Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием. Однако при уменьшении угла заострения снижается прочность резца, и он быстрее затупляется и ломается.

Угол резания δ (дельта) – угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания (δ = α + β).

Токарные резцы подразделяют по направлению подачи (правые и левые), конструкции головки (прямые и отогнутые), способу изготовления (цельные и составные), сечению державки (прямоугольные, круглые и квадратные), виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные). На рис. 67 (с. 73) показаны схематично некоторые виды резцов.

Проходные резцы (рис. 67, а, б) предназначены для обтачивания внешних цилиндрических и конических поверхностей заготовок, проходной упорный (рис. 67, в) – для обработки уступов. Торцы заготовок обрабатывают подрезными резцами (рис. 67, г), а отрезают заготовки – отрезными (рис. 67, д). Резьбовыми резцами (рис. 67, ж) нарезают внешнюю и внутреннюю резьбу, а расточными (рис. 67, з) – растачивают отверстия. Для обработки фасонных поверхностей применяют фасонные резцы (рис. 67, е).

Следует помнить, что токарные резцы являются дорогостоящим инструментом. Их нельзя использовать не по назначению, бросать, хранить «навалом». Нельзя допускать значительного затупления инструмента.

Практическая работа.

Ознакомление с токарными резцами

Рассмотрите несколько различных токарных резцов.
Определите их виды и назначение.
Измерьте с помощью угломера углы резания на одном из резцов и запишите результаты измерений в таблицу:

№	Вид резца	Назначение резца	Углы заточки резца
№	Вид резца	Назначение резца	α	β	γ	δ

Итог урока.

Оценка выполненной работы.

Учитель отмечает наиболее качественно выполненные работы, демонстрирует их, обращает внимание на характерные недостатки.

Вопросы и задания

Каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках?
Из каких основных частей состоит токарный резец?
Какие поверхности и кромки имеются на головке резца?
Назовите углы заточки резца.
Что общего между токарным резцом, зубилом, сверлом, ножовкой?
Назовите основные виды токарных резцов.
Какие работы можно выполнять проходными резцами?

Домашнее задание: п. 19. Ответь на вопросы.

113539 (Преподавание курса “Машиноведение” в 7 классе) – документ, страница 9

Практическая работа: «Ознакомление с термической обработкой стали».

Внимание: пункты 2, 3, 5 выполняет учитель.

1. Закрепите в тисках образец из незакаленной стали (например, с содержанием углерода 0,6%) и проведите по ней несколько раз напильником. Сделайте вывод об обрабатываемости незакаленной стали.

2. Поместите образец в электрическую (муфельную) печь, нагретую до 800°С, и выдержите его 15…20 мин. Температуру нагрева образца определите по табл.

3. Опустите раскаленный образец в воду или масло.

4. Закрепите образец в тисках и попытайтесь обработать его напильником. Сделайте вывод об обрабатываемости закаленной стали.

5. Поместите образец в печь, нагретую до температуры 4ОО…55О°С, и выдержите 15…20 мин, после чего охладите в воде или на воздухе.

6. Опилите образец в тисках и сделайте вывод о его обрабатываемости после отпуска.

Текущий инструктаж и самостоятельная работа учащихся.

2.1. Самостоятельная работа учащихся по получению новых умений.

Учитель контролирует качество выполнения практической работы, оказывает помощь, консультирует учащихся. Учащиеся самостоятельно выполняют работу, осуществляют самоконтроль, слушают пояснения учителя.

Заключительный инструктаж.

3.1. Обобщение и систематизация изученного на уроке.

Учитель рассказывает материал, выделяя существенные моменты изученной темы, делает выводы, систематизирует его. Учитель задает вопросы учащимся:

Чем отличаются углеродистые стали от легированных?

Где применяется углеродистая легированная сталь? Как она обозначается?

Где используются легированные конструкционные стали?

Что такое термическая обработка?

Как изменяются свойства стали при закалке?

Что такое отжиг сталей и в чем он состоит?

Учащиеся внимательно слушают учителя, выстраивают логические связи, отвечают на вопросы.

3.2. Контроль и оценка знаний, умений и навыков учащихся.

Учитель проверяет правильность выполнения задания. Исходя из этого, учитель выставляет оценку. Указывает ученикам на типичные, наиболее часто повторяющиеся ошибки, объясняет их.

3.3. Выдача домашнего задания.

Домашнее задание: учебник «Технология» 7 кл., параграф 16, стр. 79-83.

Учитель объясняет Д/З.

Тема урока №2: «Чертежи деталей, изготовленных на токарном и фрезерном станках».

Цели урока:

Образовательная: сформировать у учащихся представление о получении сечения и разреза, дать понятие о графической документации, секущей плоскости, штриховке, теле вращения.

Развивающая: развить у учащихся пространственное мышление;

Воспитательная: воспитать у учащихся технологическую культуру, аккуратность, трудолюбие.

Тип урока: комбинированный урок.

Организационный момент.

Учитель приветствует учащихся, проверяет посещаемость.

Ход урока:

Вводный инструктаж.

1.1. Подготовка учащихся к изучению нового материала.

Учитель проверяет готовность учащихся к уроку. Сообщает тему урока и записывает ее на доске, устно проговаривает цели урока. Ученики записывают тему урока в тетради, выслушивают цели урока.

1.2.Изложение нового материала.

Сообщение нового материала, показ наглядных пособий. Учащиеся внимательно слушают учителя, изучают плакаты и рисунки в учебнике; конспектируют.

1.3. Самостоятельное изучение учащимися нового материала.

Учащиеся на протяжении 5-10 минут изучают по учебнику новый материал. Задают вопросы учителю.

1.4. Первичное закрепление и текущее повторение материала.

На этом этапе учитель задает вопросы для подготовки к выполнению контрольного задания.

1.5. . Создание ориентировочной основы деятельности.

Учитель объясняет учащимся, что для контроля полученных знаний им необходимо будет выполнить практическую работу; рассказывает порядок ее выполнения, правила техники безопасности. Учащиеся внимательно слушают объяснение учителя, знакомятся с содержанием практической работы, задают вопросы.

Практическая работа: «Выполнение чертежей деталей с точеными и фрезерованными поверхностями»

1. Выполните чертеж зажима воротка, кернера, кондуктора для сверления отверстий или других деталей, предложенных учителем.

2. Рассмотрите гайки и болты, имеющиеся в школьных мастерских. Измерьте их размеры штангенциркулем и выполните эскизы.

Текущий инструктаж и самостоятельная работа учащихся.

2.1. Самостоятельная работа учащихся по получению новых умений.

Заключительный инструктаж.

3.1. Обобщение и систематизация изученного на уроке.

1. Что такое графическая документация?

2. Для какой цели применяется секущая плоскость?

3. Чем отличается сечение от разреза?

4. Как на чертеже пластмассовой детали штрихуется разрез?

5. Что такое тело вращения?

6. Как на чертеже обозначается фаска? Что такое профиль резьбы?

Учащиеся внимательно слушают учителя, выстраивают логические связи, отвечают на вопросы.

3.2. Контроль и оценка знаний, умений и навыков учащихся.

3.3. Выдача домашнего задания.

Домашнее задание: учебник «Технология» 7 кл., параграф 17, стр. 83-86.

Учитель объясняет Д/З.

Тема урока №3: «Назначение и устройство токарно-винторезного станка ТВ-6».

Цели урока:

Образовательная: познакомить учащихся с устройством и назначением токарно-винторезного станка ТВ-6, дать понятие о механической передаче и ее видах, передаточном отношении;

Развивающая: развить у учащихся навыки правильного и безопасного обращения со станком;

Воспитательная: воспитать у учащихся ответственность, бережность и соблюдение правил техники безопасности.

Тип урока: комбинированный урок.

Организационный момент.

Учитель приветствует учащихся, проверяет посещаемость.

Ход урока:

Вводный инструктаж.

1.1. Подготовка учащихся к изучению нового материала.

1.2.Изложение нового материала.

1.3. Первичное закрепление и текущее повторение материала.

На этом этапе учитель задает вопросы для подготовки к выполнению контрольного задания.

1.4. Создание ориентировочной основы деятельности.

Практическая работа: «Ознакомление с устройством токарно-винторезного станка ТВ-6»

1. Осмотрите токарно-винторезный станок и назовите его основные части.

2. Рассмотрите кинематическую схему токарно-винторезного станка ТВ-6 (рис.63) и разберитесь, каким образом передается от электродвигателя главное движение заготовке и движение подачи инструменту.

3. Изобразите в рабочей тетради кинематическую схему одной из частей станка (по указанию учителя).

Текущий инструктаж и самостоятельная работа учащихся.

2.1. Самостоятельная работа учащихся по получению новых умений.

Заключительный инструктаж.

3.1. Обобщение и систематизация изученного на уроке.

1. Назовите виды механических передач.

2. Что такое ведущее звено передачи? Ведомое?

3. Что называется передаточным отношением механической передачи?

4. Укажите назначение токарно-винторезного станка и назовите

Учащиеся внимательно слушают учителя, выстраивают логические связи, отвечают на вопросы.

3.2. Контроль и оценка знаний, умений и навыков учащихся.

3.3. Выдача домашнего задания.

Домашнее задание: учебник «Технология» 7 кл., параграф 18, стр. 86-92.

Учитель объясняет Д/З.

Тема урока №4: «Виды и назначение токарных резцов».

Цели урока:

Образовательная: дать понятие о назначении и видах токарных резцов;

Развивающая: развить у учащихся интерес к данной теме;

Воспитательная: воспитать у учащихся технологическую культуру, аккуратность, точность, терпение.

Тип урока: комбинированный урок.

Организационный момент.

Учитель приветствует учащихся, проверяет посещаемость.

Ход урока:

Вводный инструктаж.

1.1. Подготовка учащихся к изучению нового материала.

1.2. Изложение нового материала.

1.3. Самостоятельное изучение учащимися нового материала.

Учащиеся на протяжении 5-10 минут изучают по учебнику новый материал. Задают вопросы учителю.

1.4. Первичное закрепление и текущее повторение материала.

На этом этапе учитель задает вопросы для подготовки к выполнению контрольного задания.

1.5. Создание ориентировочной основы деятельности.

Практическая работа: «Ознакомление с токарными резцами»

1. Рассмотрите несколько различных токарных резцов.

2. Определите их виды и назначение.

3. Измерьте с помощью угломера углы резания на одном из резцов и запишите результаты измерений в таблицу:

№	Вид резца	Назначение резца	Углы заточки резца
№	Вид резца	Назначение резца	α	β	γ	δ

Текущий инструктаж и самостоятельная работа учащихся.

2.1. Самостоятельная работа учащихся по получению новых умений.

Заключительный инструктаж.

3.1. Обобщение и систематизация изученного на уроке.

1. Каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках?

2. Из каких основных частей состоит токарный резец?

3. Какие поверхности и кромки имеются на головке резца?

4. Назовите углы заточки резца.

5. Что общего между токарным резцом, зубилом, сверлом, ножовкой?

6. Назовите основные виды токарных резцов.

7. Какие работы можно выполнять проходными резцами?

Учащиеся внимательно слушают учителя, выстраивают логические связи, отвечают на вопросы.

3.2. Контроль и оценка знаний, умений и навыков учащихся.

3.3. Выдача домашнего задания.

Номенклатура токарного инструмента – LittleMachineShop.com

Распродажа
Ценностные упаковки
Новые продукты
Все продукты
Каталог
Расположение магазина
Торговый центр

Калькулятор машиниста

lmscnc.com/calc

Понимание соглашений об именах для токарных инструментов интересно, но знайте, что нет никаких правил о том, когда использовать каждый инструмент.Взгляните на работу и выберите инструмент, который сделает работа – как бы она ни называлась.

Правый токарный инструмент

Правосторонний режущий инструмент удаляет металл при движении справа налево. Это наиболее распространенная токарная обработка – резание в направлении патрона токарного станка. Режущая кромка находится с левой стороны. Инструменты, где вторая буква is “R” – правые инструменты.

Всегда выполняйте резку острием пластины. Показанный инструмент находится на правильный угол для поворота на 90 градусов плеча. Двигаться справа налево, чтобы повернуть диаметр, затем переместите инструмент на лицом к плечу под углом 90 градусов.

Левосторонний токарный инструмент

Левосторонний режущий инструмент удаляет материал при движении слева направо.Этот инструмент отрезает от патрона токарного станка. Режущая кромка справа боковая сторона. Инструменты, у которых вторая буква «L», являются инструментами левого исполнения.

Всегда выполняйте резку острием пластины. Показанный инструмент находится на правильный угол для поворота на 90 градусов плеча. Двигаться слева направо, чтобы повернуть диаметр, затем переместите инструмент на лицом к плечу под углом 90 градусов.

Инструментальная насадка AR

Инструмент в стиле AR имеет боковой режущий угол 0 градусов для общей обработки. такие приложения, как токарная обработка, торцевание и снятие фаски.Подходит для обработки до плеча под углом 90 градусов. Режущая кромка находится слева для подачи справа налево.

AL Насадка для инструмента

Инструмент в стиле AL имеет боковой режущий угол 0 градусов для общих приложения для обработки, такие как токарная обработка, торцевание и снятие фасок. Подходит для обработки уступа под углом 90 градусов.Передний край – это справа для подачи слева направо.

BR Инструментальная насадка

Режущая кромка BR имеет угол бокового резания 15 градусов для черновой или тяжелой обработки. механическая обработка при точении и торцевании. Форма инструмента в стиле BR имеет угол подъема. который распределяет режущую нагрузку для прерывистых или неравномерных разрезов и постепенный вход в заготовку.Режущая кромка слева для подача справа налево. Обратная сторона находится под углом 45 градусов, что удобно для снятия фаски.

BL Инструментальная насадка

Инструментальная коронка BL имеет угол бокового резания 15 градусов для черновой обработки или тяжелой обработки. механическая обработка при точении и торцевании. Форма инструмента в стиле BL имеет угол подъема. который распределяет режущую нагрузку для прерывистых или неравномерных разрезов и постепенный вход в заготовку.Режущая кромка справа для подача слева направо. Обратная сторона находится под углом 45 градусов, что удобно для снятия фаски.

E Насадка для инструмента

Сверло E имеет нейтральное направление резания и острый наконечник с Угол 60 градусов для нарезания резьбы. Его также можно использовать для снятия фаски, надрез, нарезание канавок и подрезание.

Что такое токарный станок? Объясните конфигурацию машины из целевой обработки!

Вы знаете станок под названием «токарный станок»? Хотя он редко встречается в нашей повседневной жизни, он играет важную роль в создании всех продуктов вокруг нас. В этой статье мы объясним цель обработки токарного станка и конфигурацию станка.

1. Что такое токарный станок?

Токарный станок – это станок, обрабатывающий металл путем вращения обрабатываемого материала и применения лезвия для придания ему цилиндрической формы.В качестве простого примера представьте, что очищаете яблоко. Это все равно, что тонко очищать яблоко ножом, медленно вращая яблоко. Яблоко – это материал, вращающееся устройство – это веретено, а нож – это режущий инструмент. Таким образом, токарный станок – это станок, который прижимает режущий инструмент к вращающемуся материалу, перемещая его параллельно главной оси, обрезая его, чтобы сформировать цилиндрическую форму.

Изображение чистки яблок и резки на токарном станке.

2. Что он обрабатывает?

Токарный станок – это станок, специализирующийся на обработке цилиндрических форм.В основном используется для обработки цилиндров и конусов. Кроме того, он также может выполнять сверление и обработку шурупов. Чтобы дать вам представление о том, для обработки каких деталей используются токарные станки, в большинстве знакомых нам изделий используются детали, обрабатываемые на токарных станках.
Автомобильные детали, детали самолетов, детали строительной техники, медицинские детали, детали, связанные с энергетикой, детали бытовой техники, детали оборудования для производства полупроводников и т. Д., В основном представляют собой изделия, собранные с использованием деталей, обработанных на токарных станках.Мы можем обрабатывать все виды материалов, включая железо, алюминий, нержавеющую сталь, латунь, отливки и смолу.

3. Какую обработку можно производить?

Токарный станок раскручивает материал и прижимает к нему инструмент (пластину) для его обработки. Его можно использовать для различных типов обработки в зависимости от типа используемого режущего инструмента и того, как он перемещается. Как правило, можно выполнять обработку внешнего диаметра, обработку внутреннего диаметра, обработку торцевой поверхности, обработку резьбы, обработку канавок, обработку отверстий (сверление), обработку конуса с углом, например конической формы, и обработку дуги окружности.Комбинация этих различных методов обработки используется для изготовления одной детали.

Дизайн процесса должен определить, какой вид режущего инструмента используется, метод обработки и порядок обработки. Обработка осуществляется сменой инструмента и его перемещением в соответствии с технологическим порядком. Хотя для управления машиной требуются навыки мастера, она полезна для быстрой доставки отдельного продукта или для детальной модификации обрабатываемого продукта.

4.Конфигурация машины

Токарный станок состоит из четырех основных частей: станины, шпинделя, револьверной головки и задней бабки. Вкратце, главный шпиндель удерживает материал и вращает его. Револьверная головка, к которой прикреплен инструмент, перемещается для придания формы обрабатываемой детали. Задняя бабка поддерживает длинную заготовку. Наконец, кровать – это основа, на которой монтируются три платформы.

В случае токарных станков с ЧПУ базовая конфигурация такая же, а также устройство ЧПУ и рабочий экран.

Базовая конфигурация токарного станка

4-1. Кровать

Станина – это основа станка, которая поддерживает шпиндель, револьверную головку и заднюю бабку. Если станина слабая, шпиндель и установленная на ней револьверная головка будут деформироваться во время движения, что сделает невозможным выполнение точной обработки.
Таким образом, при проектировании используются новейшие технологические возможности, такие как выбор материала и проектирование конструкции.

4-2. Передняя бабка (шпиндель)

Наряду со станиной, конфигурация подшипников и балансировка шпинделя, а также жесткость передней бабки также являются важными факторами точности обработки.

4-3. Каретка

Каретка – это стол, на котором установлен резцедержатель и который может перемещаться в продольном направлении на станине. Он состоит из поперечных суппортов, составной опоры, стола подачи и стойки для инструмента.

4-4. Хвостовой упор

Задняя бабка представляет собой платформу, установленную на станине напротив передней бабки, и имеет конструкцию, которая может перемещаться в продольном направлении. Он используется для поддержки заготовки, а, заменив наконечник, его также можно использовать для сверления.

5. Резюме

Станки называются «материнскими машинами» и считаются машинами, которые производят машины. Среди них токарный станок является наиболее часто используемым станком в процессе обработки. Хотя сами токарные станки редко можно увидеть в нашей повседневной жизни, во многих продуктах, которые мы используем в повседневной жизни, используются детали, произведенные станками. Если вы видите в повседневной жизни цилиндрическую деталь, возможно, она была изготовлена на токарном станке.

Walter Tools »Engineering Kompetenz

Используемый вами браузер устарел и больше не поддерживается.Пожалуйста, обновитесь до более новой версии.

Освоение сложных функций на обрабатываемых деталях

Как и фрезерные центры Protolabs, токарные станки с ЧПУ на высокоскоростных токарных станках могут выполнять множество сложных деталей за одну операцию.Возможности динамического инструмента и оси Y означают, что можно повернуть болт, фрезеровать лыски под гаечный ключ, а затем просверлить поперечное отверстие для страховочной проволоки. Более сложные примеры могут включать гидравлический поршень с центрирующими пазами на одном конце, фитинг с отверстиями для гаечного ключа на его лицевой стороне или вал с внешней шпоночной канавкой. В некоторых случаях можно даже «повернуть» более ортогональную, чем круглую деталь.

Имея в виду фрезерный и приводной инструмент, вот пять элементов, которые следует учитывать при проектировании сложных деталей:

1.Размещение отверстия

Минимальный размер осевых и осевых отверстий на токарных станках с ЧПУ Protolabs составляет 0,04 дюйма (1 мм) с максимальной глубиной в 6 раз больше диаметра. Радиальные отверстия (просверленные сбоку детали) должны быть не менее 0,08 дюйма (2 мм) в диаметре. Отверстия, которые проходят через точеные или фрезерованные детали, обычно подходят (особенно на полых или трубчатых деталях), но в зависимости от размера детали, диаметра отверстия и материала режущий инструмент может не иметь достаточной досягаемости. Protolabs будет обрабатывать с каждой стороны, когда это возможно, но обязательно проверьте свой проектный анализ на предмет потенциальных ограничений.

2. Глубокие элементы

Внешние канавки на точеной детали не могут превышать 0,95 дюйма (24,1 мм) глубиной или быть уже 0,047 дюйма (1,2 мм). Все остальные фрезерованные элементы, похожие на пазы, обычно считываются из того же сценария, что и просверленные отверстия, с точки зрения размера, но хорошее практическое правило – сохранять глубину менее 6x ширины элемента. Кроме того, не забудьте оставить на прилегающем материале толщину стенки не менее 0,020 дюйма (0,5 мм). Большие плоские поверхности и другие фрезерованные поверхности – фрезерные или токарные – полностью зависят от геометрии детали относительно доступного размера фрезы.Однако глубокие ребра и канавки могут оказаться сложной задачей, где бы они ни были. Можно вырезать элементы, подобные радиатору, на точеной или фрезерованной детали, но это зависит от фактической геометрии детали и доступных инструментов. Опять же, внимательно проверьте свой DFM-анализ и не бойтесь тестировать наше программное обеспечение или вместо этого обратитесь к разработчику приложений.

Конструкторы часто добавляют резьбу к фрезерованным и токарным деталям. Параметры нарезания резьбы для фрезерованных и точеных деталей различаются, поэтому проверьте здесь, чтобы убедиться, что выбран правильный процесс.

Думаете о нарезании резьбы обработанной детали? Вы также можете подумать об использовании вставки. Катушечные вставки (показаны здесь) и вставки для ключей обеспечивают более длительный срок службы, чем голая резьба, особенно в мягких материалах, таких как алюминий или пластик.

3. Лучшая резьба

Возможности нарезания резьбы токарных и фрезерных центров Protolabs во многом совпадают. Вообще говоря, Protolabs может использовать нить от # 4-40 (M3 x 0.5) примерно до 1 / 2-20 (M10 x 1,25) в зависимости от типа станка и расположения элементов, хотя существуют некоторые исключения. Ознакомьтесь с инструкциями по нарезке резьбы для получения точных размеров и деталей. Пока вы там, не забудьте прочитать раздел о правильном способе моделирования резьбы и о том, как это соотносится с внутренними и внешними элементами, фрезерованными и точеными деталями. Вы также можете подумать об использовании вставки. Катушки и вставки ключей обеспечивают более длительный срок службы, чем резьба без покрытия, особенно в мягких материалах, таких как алюминий или пластик, и их легко установить.

4. Текстовые сообщения могут быть дорогостоящими

Сложные аэрокосмические и медицинские детали часто требуют постоянной маркировки номеров деталей и названий компаний. Утопленный текст может выглядеть красиво, но это также одна из самых трудоемких операций по механической обработке и совершенно непозволительно по мере роста объемов производства. Обычно лучше подвергать детали электрохимическому травлению или лазерной маркировке, но если у вас должен быть выгравированный текст, делайте его кратким и понятным с помощью простых, чистых шрифтов. Для мягких металлов и пластика мы рекомендуем шрифт Arial Rounded MT 14 кл.0.Глубина 3 мм, для твердых металлов Шрифт Arial Rounded MT 22 пункта глубиной 0,3 мм.

5. Радиусы: следите за углами

Одна из распространенных ошибок при обработке любой детали – выход из острых внутренних углов. Например, токарные инструменты, обычно используемые для чистовой обработки в Protolabs, имеют радиус при вершине 0,016 дюйма (0,032 мм), поэтому любые сопрягаемые детали следует проектировать с учетом этого. Фрезы уменьшаются до 0,040 дюйма (1 мм), что означает, что любые карманы будут иметь внутренние угловые радиусы чуть больше половины этого.Это довольно остро, но помните, что фрезерование таким маленьким инструментом занимает много времени и ограничится карманом глубиной не более 0,375 дюйма (9,52 мм). Лучше всего уменьшить внутренние углы или предусмотреть как можно больший внутренний радиус в конструкциях сопрягаемых деталей.

Последнее предостережение: отсутствие надлежащего проектирования в производственных технологиях делает сложные операции механической обработки еще более сложными и, следовательно, дорогостоящими. Немного больше может быть меньше проблем с прототипами, но может реально изменить правила игры, когда спрос растет и детали переходят в объемы производства.Как всегда, если у вас возникли сомнения по поводу какой-либо сложной детали или детали, не стесняйтесь обращаться в Protolabs с любыми вопросами по телефону 877-479-3680 или [электронная почта защищена]

Принцип выбора угла инструмента при токарной обработке

При резке металла инструмент врезается в заготовку, угол наклона инструмента является важным параметром, используемым для определения геометрии режущей части инструмента.

Состав режущей части станка Инструмент

Режущая часть токарного инструмента состоит из передней поверхности, основной боковой поверхности, вторичной боковой поверхности, основной режущей кромки, дополнительной режущей кромки и вершины инструмента.

1) Передняя поверхность: Поверхность, через которую течет стружка на инструменте.

2) Основная боковая поверхность: поверхность на инструменте, которая противостоит обрабатываемой поверхности заготовки и взаимодействует с ней.

3) Вторичная боковая поверхность: поверхность на инструменте, противоположная и взаимодействующая с обработанной поверхностью на заготовке.

4) Основная режущая кромка: линия пересечения между передней поверхностью инструмента и основной поверхностью.

5) Вторичная режущая кромка: линия пересечения между передней поверхностью инструмента и контрбоковой поверхностью.

6 ) Наконечник инструмента: пересечение основной и вспомогательной режущих кромок. Кончик инструмента на самом деле представляет собой небольшую кривую или прямую линию, которую также называют кончиком инструмента для скругления и кончиком инструмента для снятия фаски.

Вспомогательная плоскость для измерения угла резания на токарном станке Инструмент

Чтобы определить и измерить геометрический угол токарного инструмента, необходимо выбрать три вспомогательные плоскости в качестве ориентира.

Три вспомогательных плоскости: секущая, базовая и ортогональная.

1) Рубанок

Плоскость, которая режет в выбранной точке на главной режущей кромке и перпендикулярна базовой плоскости хвостовика.

2 ) Базовая плоскость

Плоскость, которая проходит через выбранную точку главной режущей кромки и параллельна нижней поверхности хвостовика.

3) Ортогональная плоскость

Плоскость, которая перпендикулярна плоскости разреза и перпендикулярна базовой плоскости.

Видно, что эти три координатные плоскости перпендикулярны друг другу, образуя пространственную прямоугольную систему координат.

Основные геометрические углы и выбор Токарный инструмент s

1) Принцип выбора переднего угла (γ0)

Размер переднего угла в основном решает конфликт между твердостью и остротой долота.

Следовательно, первый шаг – это выбор переднего угла, который должен основываться на твердости труднообрабатываемого материала.

Если твердость обрабатываемого материала высока, передний угол принимает небольшое значение, а наоборот – большое значение.

Во-вторых, в соответствии с характером обработки, учитывающей размер переднего угла, передний угол принимает небольшое значение при черновой обработке, а большое значение – при чистовой обработке.

Передний угол обычно выбирается от -5 ° до 25 °.

Обычно передний угол (γ0) определяется не заранее при изготовлении токарных инструментов, а путем шлифования канавки для отвода стружки на токарных инструментах.

Паз для мусора также называется канавкой для ломки стружки, которая предназначена для разрушения стружки без намотки; контролировать направление оттока стружки для поддержания точности обработанной поверхности; снизить сопротивление резанию и продлить срок службы инструмента.

2) Принцип выбора угла наклона спинки (α0)

Во-первых, следует учитывать характер обработки.

При чистовой обработке задний угол имеет большое значение, а при черновой обработке – небольшое.

Во-вторых, следует учитывать твердость обрабатываемого материала.

Если твердость обрабатываемого материала высока, главный задний угол должен принимать небольшое значение, чтобы повысить твердость режущей головки; в противном случае угол наклона спинки должен быть небольшим.

Задний угол не должен быть нулевым или отрицательным, обычно выбирается от 6 ° до 12 °.

3) Принцип выбора угла режущей кромки (Kr)

Во-первых, следует учитывать жесткость технологической системы токарной обработки, состоящей из токарных станков, приспособлений и инструментов.

Если жесткость системы хорошая, угол в плане должен быть небольшим, что поможет увеличить срок службы токарного инструмента, а затем улучшить условия отвода тепла и шероховатость поверхности.

Во-вторых, следует учитывать геометрию обрабатываемой детали.

При обработке ступеней угол режущей кромки должен составлять 90 °.

Для заготовок, вырезанных посередине, угол режущей кромки обычно составляет 60 °.

Угол режущей кромки обычно составляет от 30 ° до 90 °, и наиболее часто используются 45 °, 75 ° и 90 °.

4) Принцип выбора вторичного угла отклонения (Kr ’)

Во-первых, токарный инструмент, заготовка и зажим должны иметь достаточную жесткость, чтобы уменьшить вторичный угол отклонения; в противном случае возьмите большее значение; во-вторых, рассмотрите характер обработки.

При чистовой обработке угол вторичного отклонения может составлять 10 ° – 15 °, а при черновой обработке – около 5 °.

5) Принцип выбора угла наклона (λS)

Это в основном зависит от характера обработки.

При черновой обработке деталь сильно влияет на токарный инструмент.

При принятии λS ≤ 0 ° при чистовой обработке сила удара заготовки по токарному инструменту мала; при принятии λ _S ≥ 0 ° обычно принимают λS = 0 °.

Угол наклона обычно выбирается от -10 ° до 5 °.

Поделиться – это забота!

Что делают мастерские точного станка: токарная обработка

Токарная обработка применялась машинистами на протяжении веков для обработки самых разных материалов. Первоначально токарная обработка дерева использовалась для создания сложных цилиндрических конструкций для использования в инструментах, ручках, мебели. Сегодня токарная обработка является жизненно важной частью процесса производства металла и основным методом, используемым в точных станках с ЧПУ в Соединенных Штатах и во всем мире.

Токарная обработка – это процесс вращения заготовки и приведения ее в контакт с режущим инструментом. При вращении заготовки вращательное движение заставляет режущий инструмент снимать материал. Сам режущий инструмент может двигаться линейно, параллельно или перпендикулярно оси прядильной заготовки. Разрезы, сделанные при токарной обработке, и полученная форма заготовки определяются движением и формой режущего инструмента.

Какие детали требуют токарной обработки?

Как правило, токарная обработка дает цилиндрические или конические поверхности.Из-за задействованного вращательного движения радиальная симметрия часто – но не всегда – является результатом этого процесса. Нарезание резьбы – пример подпроцесса точения, который не приводит к радиальной симметрии. Таким способом часто обрабатываются болты и участки с резьбой.

Многие детали и изделия требуют токарной обработки для создания некоторых или всех поверхностей. Некоторые детали можно почти полностью обработать токарной обработкой, например, болты , балясины и цилиндрические инструменты .Другие детали используют токарную обработку для визуализации их цилиндрических или конических поверхностей и другие процессы, такие как фрезерование или распиловка, для создания дополнительных форм.

Какие инструменты используются для токарной обработки?

Токарный станок является основным станком, используемым для токарной обработки, но современные станки с ЧПУ в значительной степени заменили традиционные токарные станки оборудованием, которое объединяет несколько операций, как в фрезерно-токарных центрах , обрабатывающих центрах или 5-осевая обработка Центры .Помимо токарной обработки, токарные станки также могут использоваться для других процессов обработки, таких как расточка , развертка, торцевание или накатка .

Традиционные токарные станки состоят из следующих частей:

Головка бабки – содержит шпиндель, который удерживает и вращает заготовку
Задняя бабка – расположена на противоположном конце передней бабки и включает «центр», который используется для правильного ориентирования заготовки вдоль ее оси
Каретка – перемещает режущий инструмент вдоль оси вращения и удерживает режущий инструмент и все механизмы, управляющие движением режущего инструмента.В современных токарных станках и обрабатывающих центрах каретка часто содержит револьверную головку , которая позволяет переключать инструменты в середине процесса.
Режущий инструмент – деталь, которая контактирует с заготовкой для удаления материала
Интерфейс ЧПУ – присутствует только в токарных станках с ЧПУ, позволяет операторам программировать заданные параметры для управления движением и скоростью токарного станка

Фрезерные и токарные центры и обрабатывающие центры часто заменяют каретку более универсальным фрезерным компонентом, что позволяет оборудованию выполнять как фрезерные, так и токарные операции.Эти фрезерные компоненты удерживают и перемещают режущие инструменты, как каретка токарного станка, но они обеспечивают большее сочленение, а также вращают инструмент на высоких оборотах для выполнения фрезерных операций. Даже без специального фрезерного оборудования современные токарные станки, используемые сегодня, часто предоставляют базовые возможности фрезерования с помощью револьверных головок, которые предлагают рабочий инструмент .

Независимо от конструкции и конфигурации оборудования, все токарные операции выполняются одинаково: станок вращает заготовку с заданной частотой вращения, а оператор управляет выбором и перемещением режущего инструмента.

Еще из нашей серии “Чем занимаются прецизионные станки”

Узнайте больше об оборудовании и методах ЧПУ из нашей бесплатной электронной книги Руководство по процессу обработки с ЧПУ

Описание токарных деталей с ЧПУ | Цифровая платформа IMTS

Токарные детали

с ЧПУ представляют собой цилиндрические и закругленные формы, которые были вырезаны с помощью одноточечного инструмента. Определение токарной обработки заключается в том, что инструмент неподвижен, а деталь вращается.

CNC Turning можно разбить на несколько основных приложений, требующих определенного типа инструмента, данных резания и программирования для наиболее эффективного выполнения операции. Для токарных деталей с ЧПУ инструмент устанавливается на револьверную головку для правильного размещения относительно прутковой заготовки. Токарные центры с ЧПУ могут использовать приводные инструменты, что позволяет оператору программировать / резать широкий спектр функций на одном и том же компоненте, таких как просверленные отверстия, пазы и фрезерованные поверхности. Токарные центры с ЧПУ без приводного инструмента ограничены количеством и типами элементов, которые могут быть выполнены на компоненте.

Цикл токарной обработки с ЧПУ

Время цикла токарной обработки с ЧПУ можно разделить на следующие четыре части, в течение которых обрабатываются токарные детали с ЧПУ:

• Загрузка / выгрузка

Время, необходимое для загрузки и закрепления заготовки на роторном станке, и время выгрузки готовой детали. Время загрузки может зависеть от размера обрабатываемой детали, веса и сложности, а также от типа монтажа.

• Раскрой

Время, необходимое для выполнения любого разреза в обрабатываемых деталях для каждого вида обработки режущего инструмента.Время резки для каждой конкретной операции рассчитывается путем деления общего времени резки для этой операции на скорость подачи, скорость инструмента по сравнению с заготовкой.

• Простой

Это время также известно как непроизводительное время, и это время, необходимое для любых задач технологического цикла, которые не связаны с заготовкой и, следовательно, не удаляют материал. Это время простоя включает в себя приближение и отвод инструментов от заготовки, перемещение инструментов между функциями, настройку станка и смену инструментов.

• Замена инструмента

Время для замены инструмента, срок службы которого превысил срок службы и который, таким образом, стал эффективным при резании. Как правило, это время выполняется не в каждом цикле, а только по истечении срока службы инструмента.

:: Посмотреть продукты: Токарные центры с ЧПУ

Параметры токарной обработки с ЧПУ

Во время токарной обработки несколько параметров определяли скорость и движение режущего инструмента. Эти параметры зависят от материала заготовки, материала инструмента, размера инструмента и т. Д., Выбранных для каждой операции.

• Режущая подача

Измеряемая в дюймах или см на оборот, подача при резании – это расстояние, на которое режущее устройство или заготовка продвигается во время токарной обработки шпинделя. В одних операциях инструмент подается в заготовку, а в других – в инструмент. Для многоточечного инструмента подача на зуб, измеренная в дюймах или сантиметрах на зуб, также равна подаче на зуб, умноженной на количество зубьев на инструменте.

• Скорость резания

Скорость обработки поверхности детали относительно кромки инструмента.

• Скорость шпинделя

Число оборотов шпинделя и детали в минуту (об / мин). Скорость шпинделя идентична скорости резания, деленной на рабочую часть, в которой выполняется рез. Скорость шпинделя должна варьироваться в зависимости от диаметра реза для поддержания постоянной скорости резания. Скорость шпинделя будет изменяться, если она будет постоянной.

• Подача

Скорость движения режущего инструмента относительно детали при ее резке.Скорость подачи – это произведение подачи при резании и скорости шпинделя (об / мин).

• Осевая глубина резания

Осевая глубина резания инструмента по оси заготовки при резке. Большая осевая глубина резания требует низкой скорости подачи, иначе это приведет к высокой нагрузке на инструменты и снижению срока службы инструмента. Поэтому элемент обычно обрабатывается в различные проходы, когда инструмент перемещается на осевую глубину каждого прохода.

• Радиальная глубина резания

Глубина резания инструмента по радиусу заготовки, например, при повороте.Широко распространенная радиальная глубина резания требует низкой подачи, иначе это вызывает большую нагрузку на инструмент и снижает стойкость инструмента. Поэтому деталь часто обрабатывается в несколько этапов, когда инструмент перемещается на радиальной глубине резания.

• Токарная обработка с ЧПУ

Ниже мы перечислили некоторые из типичных токарных операций, которые выполняются во время изготовления заготовок. Имейте в виду, что это не исчерпывающий список, существуют и другие, специализированные типы процессов обработки.

• Стандартная токарная обработка

Стандартная токарная операция выполняется одноточечным инструментом, который перемещается в осевом направлении вдоль стороны заготовки. Он удаляет материал из детали, создавая различные режущие элементы, такие как ступеньки, конусы, фаски и контуры. Обычно они обрабатываются на небольшой радиальной глубине резания и обрабатываются несколько раз до достижения конечного диаметра.

• Облицовка

Одноточечный токарный инструмент удаляет тонкий слой материала для получения гладкой поверхности путем радиального движения вдоль конца заготовки.Глубина (обычно небольшая) торца может быть обработана за один или несколько процессов.

• Обработка канавок

Одноточечный токарный инструмент перемещается в сторону заготовки в радиальном направлении и вырезает канавку той же ширины, что и режущий инструмент. Можно сделать несколько надрезов, чтобы сформировать канавки, превышающие ширину инструмента, а инструменты особой формы можно использовать для создания канавок различной геометрической формы.

• Разделение

Почти как нарезание канавок, одноточечный режущий инструмент перемещается в сторону заготовки в радиальном направлении и продолжает движение, пока не достигнет центра или внутреннего диаметра заготовки, тем самым отрезая или отрезая часть заготовки.

• Нарезание резьбы

Инструмент с одноточечной резьбой и острием под углом 60 градусов обычно перемещается в осевом направлении вдоль стороны заготовки для нарезания резьбы на внешней поверхности.