Токарный инструмент – Режущий инструмент токарных станков – Токарное дело

alexxlab | 10.12.2019 | 0 | Токарный

Инструмент для токарных станков: режущий и вспомогательный

Главная > Инструмент для токарных станков

В разделе представлена информация по режущему и вспомогательному токарному инструменту: устройству, назначению, ремонту, эксплуатации, производителях и т.п., который применяют на станках с ручным управлением и ЧПУ. Расходные материалы (инструмент) являются одним из важнейших элементов в производственном цикле.

• Существенно повысить показатель производительности можно за счет применения режущих инструментов с напайками из твердосплавных материалов. Они способны выдерживать длительное воздействие высокой температуры. Твердосплавные пластины могут применяться при создании резцов и фрез, при желании можно провести […]

   

• Во время обработки дерева, используемые резцы и стамески проводят снятие слоя древесины. Со временем инструмент притупляется, что оказывает влияние на качество обработки. Именно поэтому достаточно важным вопросом можно назвать то, как заточить стамеску по дереву. […]

   

• Назначение токарных резцов и их виды Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали. Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной). В свою очередь, рабочую […]

   

• Токарные резцы по металлу предназначены для резания металлических, синтетических и др. материалов. Они отличаются между собой по назначению, конструкции, направлению. Состоят из двух частей: головки; державки. Рабочая часть резца – головка, оснащается режущими пластинами, которые […]

   

 

stankiexpert.ru

Какую оснастку взять для токарного станка по металлу – выбираем техоснастку

Использование всех функциональных возможностей токарного станка требует применения соответствующей оснастки. Для каждой из операций – точение, растачивание канавок, уступов, сверление или расточка отверстий, нарезка резьб и т. д., необходим свой инструмент. Рассмотрим основной арсенал токаря, что может понадобится для выполнения широкого спектра работ.

Выбор резцов для токарного станка

Кратко перечислим основные типы резцов в зависимости от назначения, которые могут понадобиться для проведения работ:

• Подрезные – используются для торцевой обработки, подрезки уступов под различными углами относительно оси заготовки.
• Проходные – наиболее часто используемые типы резцов, применяются для обтачивания заготовки до требуемого диаметра. Могут быть использованы для точения наружных фасок, подразделяются на прямые, отогнутые и упорные.
• Отрезные – используются для отрезания части заготовки или расточки канавок.
• Расточные – применяется для расточки отверстий.
• Фасочный – для подготовки внутренних и наружных фасок.
• Резьбовой – для нарезания наружных резьб.
• Фасонный – для вытачивания деталей сложных форм.

Обратите внимание, что со временем резцы затупляются и требуют периодической заточки. Не рекомендуется затачивать резцы с напайкой, так как можно потерять режущий слой. Необходимость заточки можно определить по перегреву, скрежету и заусенцам на обрабатываемых заготовках.

Токарный режущий инструмент 

Помимо резцов для работы на токарном станке может понадобиться целый ряд другого металлорежущего инструмента. Его можно считать универсальным, используемым не только на токарных станках, но и в других видах металлорежущего инструмента и оборудования.

Токарю для работы могут понадобиться:

• Метчики – инструмент для подготовки внутренних резьб. 
• Плашки – специальные гайки для нарезания стандартных наружных резьб. Как правило, используются однопроходные плашки. Нарезка нестандартных резьб осуществляется резцом.
• Зенкеры – металлорежущий инструмент для финишной, завершающей обработки отверстий и придания им требуемой точности.
• Сверла – инструмент для сверления отверстий, также используется в дрелях и сверлильных станках. 

Все вышеуказанные виды оснастки могут иметь твердосплавные напайки для работы с прочными сплавами и повышения износостойкости инструмента. Также рекомендуем обратить внимание на съёмные твердосплавные пластины, которые можно устанавливать на резец при выполнении требуемых операций. Вариант использования съёмной режущей части более экономичен.

Наборы оснастки

Чаще всего наиболее выгодным вариантом является приобретение комплекта оснастки, в котором находится всё необходимое для обеспечения работы. Это выгодно и с точки зрения стоимости, и экономит ваше время и силы при покупке. В базовых наборах обычно содержится от 5 до 8 резцов,  и они подойдут для наиболее типовых операций. Для выполнения широкого спектра работ понадобится расширенный набор, в котором содержится от 11 и более резцов. Также понадобится и резьбонарезной инструмент (до 40 предметов в комплекте), наборы сверл и другой оснастки. 

mekkain.ru

Режущие инструменты для токарных станков

В силу своей почти безграничной универсальности токарные станки предрасположены к применению практически всего широкого спектра металлорежущего инструмента. При установке на токарный станок соответствующих приспособлений на них можно выполнять операции шлифования, сверления, протяжки и даже фрезерования. Другое дело целесообразность таких нестандартных процессов – как правило, они используются в штучном производстве.

Основным режущим инструментом токарных станков являются всевозможные резцы – их достаточно много и применяются они для выполнения определённых операций. Существует пять основных видов резцов для токарной обработки – это проходные резцы, расточные, отрезные, резьбовые и фасонные.

В свою очередь каждый из этих видов инструмента может разделяться на отдельные группы. Проходные резцы могут быть левыми, правыми, упорными и наклонными; расточные разделяются на упорные и сквозные; отрезные и резьбовые классифицируются на наружные и внутренние; а различие в фасонных инструментах заключается в их назначении.

Вид используемых в токарной обработке резцов обуславливается их задачами. Так, проходные резцы используются для наружной и внутренней проточки заготовки с целью достижения необходимого диаметра. Расточные резцы применяют для увеличения внутреннего диаметра отверстия и придания ему специфических форм.

В задачи отрезных резцов входит не только порезка заготовки – с их помощью создаются всевозможной формы кольцевые пазы, вроде посадочных углублений для стопорных колец. Также к их помощи прибегают для обработки валов сложной формы.

С резьбовыми резцами понятно всё и без слов, их применяют для нарезания внутренней и наружной резьбы большого диаметра и разной конфигурации.

Фасонные резцы являются наиболее интересным вариантом для токарной обработки – своеобразной формы твердосплавные головки могут устанавливаться практически на все типы резцов. Их прямое назначение – изготовление деталей, имеющих сложную геометрическую форму поверхности.

Кроме основных режущих инструментов на токарных станках используется и другая оснастка – при использовании дополнительных приспособлений на станках этого типа можно выполнять сверлильные, шлифовальные операции и даже осуществлять протяжку прямоугольных отверстий. С одинаковым успехом (опять же при наличии определённых приспособлений) на токарных станках можно использовать резьбонарезные плашки и метчики, фрезы и даже полировочные заточные и шлифовальные круги.

knuth-industry.ru

18) Токарная обработка. Инструмент

Обработка металлов резанием сопровождается удалением с поверхности заготовки слоя металла (припуска на обработку) с целью получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных по­верхностей.

Для осуществления процесса резания необходимо, чтобы заготовка и режущий инструмент перемещались друг отно­сительно друга.

В металлорежущих станках различают два вида основных движений: главное движение, определяющее скорость отделе­ния стружки, и

движение подачи, обеспечивающее непрерывное врезание режущей кромки инструмента в новые слои металла.

При обработке на токарном станке главное движение (вра­щательное) совершает заготовка (рис. 1), а движение подачи (поступательное) — резец. В результате этих движений резец снимает с обрабатываемой детали припуск на обработку и при­дает ей необходимую форму и размеры, а также требующуюся чистоту обработанной поверхности.

Обрабатываемой поверхностью называется поверхность детали, с которой снимается стружка.

Обработанной поверхностью на­зывается поверхность, которая по­лучается после обработки, т. е, после снятия стружки.

Поверхностью резания называ­ется поверхность, образуемая на об­рабатываемой детали непосредст­венно главной режущей кромкой резца.

Элементы режима резания. Элементами, характеризующими про- . цесс резания являются: скорость резания, подача и глубина резания.

Рисунок – 1 Главное движение и движение подачи при точении¹

1.— обрабатываемая поверхность,

2— поверхность резания,

3 — обработанная поверхность

Скоростью резания при токарной обработке называется величина перемещения в главном движении режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности в еди­ницу времени.

Скорость резания обозначается буквой v и измеряется в метрах в минуту (сокращенно м/мин).

При точении формуле(рис. 2) скорость резания определяется по

(1)

Подачей называется величина перемещения режущей кромки резца за один оборот обрабатываемой детали (рис. 13). Подача обозначается буквой s и измеряется в миллиметрах за один оборот детали; для краткости принято писать

мм/об.

В зависимости от на­правления, по которому пе­ремещается резец яри точе­нии относительно оси цент­ров станка, различают:

продольную подачу — вдоль оси центров;

поперечную подачу — перпендикулярно к оси центров;

наклонную подачу — под углом к оси центров (при обтачивании конической поверхности).

Рисунок – 2 Элементы резания при токарной обработке

Глубиной резания называют слой металла, снимаемый за один проход резца. Измеряется глубина резания в миллимет­рах и обозначается буквой t (см. рис. 2).

При токарной обработке глубина резания определяется как полуразность между диаметром заготовки и диаметром обра­ботанной поверхности, полученной после одного прохода резца, т. е.

t =

(2)

где D — диаметр заготовки, мм, до прохода резца; d—диаметр детали, мм, после прохода резца.

Кроме глубины резания и подачи, различают еще ширину и толщину среза.

Шириной среза называют расстояние между обрабатывае­мой и обработанной поверхностью, измеренное по поверхности резания (см. рис. 2).

Ширина среза измеряется в миллимет­рах и обозначается буквой b.

Зависимость между выражается формулой шириной среза и глубиной резания

b= (3)

где — главный угол в плане главной режущей кромки.

Толщиной среза называют расстояние между двумя после­довательными положениями режущей кромки за один оборот де­тали, измеряемое перпендикулярно к ширине среза (см рис 2). Толщина среза измеряется в миллиметрах и обозначается буквой

а. Зависимость толщины среза от величины подачи s и угла в плане ф выражается формулой

(4)

Площадью поперечного сечения среза называют произведе­ние глубины резания t на подачу s или ширины среза b на толщину а

Площадь поперечного сечения среза обозначается буквой f и измеряется в квадратных миллиметрах, т е

(5)

На рис. 3 показано, что нужно принимать за глубину резания и подачу при различных токарных работах—продольном точении, поперечном точении (протачивании канавки или отрезании), подрезании, продольном растачивании.

Рисунок – 4 Формы сечения среза

а — прямой срез б — равнобокий срез, в — обратный срез

Рисунок – 3 Измерение глубины резания и подачи при различных токарных работах

а — продольное точение б – протачиванне канавки или отрезание б —под резание г — продольное растачивание

При продольном точении в зависимости от соотношения глу­бины резания и подачи могут быть получены различные сечения среза (рис 4) Принято считать, что если t > s, получаются пря­мые стружки (рис. 4,а), если t = s, то получаются равнобокие стружки (рис. 4,б), и если s>t, — обратные стружки (рис 4,б)

ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ СТРУЖКИ

Для уяснения сущности процесса резания (образования стружки) рассмотрим поперечное обтачивание стальной детали (рис 5).

Под действием силы, приложенной к резцу, срезаемый слой металла сжимается Процесс сжатия, как и процесс растяже ния, сопровождается упру гнми и пластическими деформациями

По мере возрастания пла стической деформации, повы шаются напряжения в срезаемом слое, и когд^ последние достигают величины, превышающей предел прочности металла, происходит сдвиг (скалывание) и отделение частицы металла, или, как говорят, эле­мента стружки Такое отделение происходит в направлении плоскости сдвига (скалывания) CD, расположенной под опреде­ленным углом к передней поверхности резца

После скалывания первого элемента стружки начинается сжатие и деформирование следующего, так же как и первого, пока напряжения в нем не достигнут величины, превышающей предел прочности металла по второй плоскости сдвига (скалывания) параллельно первой, после этого произойдет отде­ление нового элемента стружки

Рисунок – 5 Схема снятия стружки

при поперечном обтачивании детали

Таким образом, процесс резания металлов можно рассматривать как процесс последовательного сдвига (скалывания) частиц металла в виде следующих друг за другом элементов стружки — 1, 2, 3, 4 и т д (см рис 5).

Виды стружек. Разные металлы при обработке резцом образуют стружку различной формы Если обрабатываемый металл хрупок (чугун, бронза), то стружка получается в виде отдель­ных мелких кусочков неправильной формы (рис. 6, г). Такая стружка называется стружкой надлома Если обрабатывается пластичный металл (мягкая сталь, алюминий), то отдельные элементы не отделяются друг от друга и стружка сходит с рез­ца в виде ленты, завивающейся в спираль (рис. 6, в). Такая стружка называется сливной. При обработке металлов средней твердости, например стали 45 со скоростью 5—15 м/мин, образуется стружка ступенчатая (рис. 6, б). Она состоит из отдельных элементов, слабо связанных между собой. Внутренняя поверхность такой стружки (обращенная к резцу) гладкая, а внешняя ступенчатая. При обработке металлов средней твер-

Рисунок 6 Виды стружека — элементная, б — стружка скалывания, в — сливная стружка, г — стружка надлома

дости с очень малой скоростью (0,5—2 м/мин) резцом с малым передним углом (0—5°) образуется элементная стружка (рис. 6, а). Она состоит из отдельных сдеформированных элементов, не связанных между собой.

СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ

Чтобы уменьшить нагревание резца и тем самым продлить срок его службы, улучшить чистоту обработанной поверхности и повысить производительность процесса резания, применяют смазочно-охлаждающие жидкости.

Используемые при токарной обработке жидкости можно разбить на две группы 1) водные растворы и 2) масла.

Жидкости первой группы характеризуются хорошими охлаждающими свойствами. Их охлаждающее действие заключается в поглощении и отводе тепла, образующегося при резании.

Жидкости второй группы обладают высокими смазывающи­ми свойствами, но охлаждающие их качества хуже, чем у жидкостей первой группы

К первой группе жидкостей относятся: водный раствор соды, содержащий от 3 до 5% соды в кипяченой воде, эмульсии, представляющие собой раствор от 5 до 15% эмульсола в кипяченой воде. Эмульсол представляет собой минеральное масло, смешанное с водным раствором соды, и ис­пользуется при черновом обтачивании металлов.

При чистовых и отделочных работах применяют жидкости второй группы: минеральные масла и сульфофрезолы, обработанные особым способом осерненные минераль­ные масла, иногда с добавкой растительного масла.

Чтобы охлаждение дало хорошие результаты, расход жид­кости должен быть не менее 10—15 л/мин. Направлять поток охлаждающей жидкости нужно на стружку в том месте, где она отделяется от обрабатываемой детали (рис. 7, а), так как именно здесь образуется наибольшее количество тепла.

Рисунок – 7 Охлаждение резца

Начинать подачу охлаждающей жидкости следует одновременно с началом резания, а не спустя некоторое время, так как в сильно нагретом резце от внезапного охлаждения могут появиться трещины.

В последнее время стали применять новый, более эффектив­ный способ охлаждения: небольшая тонкая струя водной эмульсии подводится под давлением до 30 кг/см ² через узкую щель насадки, со стороны задней поверхности резца (рис. 7, б). Та­кой способ охлаждения рекомендуется применять при обтачивании быстрорежущими резцами труднообрабатываемых ме­таллов.

При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы), дающих стружку надлома, охлаждение не применяют, так как мелкая стружка, смешиваясь с охлаждающей жидкостью, забивается в трущиеся поверхности суппорта, каретки, станины, вызывая их преждевременный износ.

ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ

Основные части и элементы резца. Резец состоит из двух основных частей — головки и стержня (рис.8).

Головка — это режущая часть резца; стержень служит для закрепления резца в резцедержателе. Головка резца состоит из передней поверхности, по которой сходит стружка, задних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали, и режущих кромок. Одна из задних поверхностей называется главной, а другая — вспомогательной.

Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главную и вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет глав­ная режущая кромка

Вершиной резца называется пересечение главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина может быть острой или закругленной.

Углы резца. У резца имеются углы (рис. 9): передний угол, задний угол, главный угол в плане и др.

Рисунок – 8 Основные части и элементы резца Рисунок – 9 Углы резца

Передний угол у служит для создания наиболее бла­гоприятных условий деформации срезаемого слоя и стружко- отделения:

Задний угол а предназначен для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью; обычно у резцов α=6 — 12°.

Главный угол в плане ф определяет толщину и ширину среза Наиболее часто у проходных токарных резцов Ф = 45°.

Типы токарных резцов. Токарные резцы подразделяются по роду выполняемой работы, по направлению подачи, по форме головки, по материалу режущей части и по способу присоедине­ния режущей части резца к его стержню.

По роду выполняемой работы различают следу­ющие токарные резцы (рис. 10): проходные, подрезные, про-

а — проходной обдирочный, б — проходной упорный, в — подрезной, г — прорезной, д — отрезной, е, ж — расточные, з — резьбовой для наружной резьбы, и — резьбовой для внутренней резьбы, к, л — фасонные

резные, отрезные, расточные, резьбовые и фасонные.

Проходные резцы (рис.10, а) применяют для наружного точения деталей с продольной подачей. Они разделяются на проходные с углом ф = 45; 60 и 75° и проходные-упорные с углом ф = 90° (рис. 10, б)для обработки уступов.

Подрезные торцовые резцы (рис. 10, в) применяют для обработки торцовых поверхностей.

Прорезные резцы (рис. 10, г) используют для прорезания прямоугольной канавки определенной ширины Ъ.

Отрезные резцы (рис. 10,д) служат для отрезания обработанной детали.

Расточные резцы применяют для растачивания сквозных (рис. 10, е) и глухих (рис. 10, ж) отверстий

Резьбовые резцы применяют для нарезания наружной (рис. 10, з) и внутренней (рис. 10, и) резьб.

Фасонные резцы (рис. 10, к, л) используют для обработки различных фасонных поверхностей.

По направлению подачи резцы делятся на правые и левые

Правыми называют резцы, которыми работают при подаче справа налево, т. е. от задней к передней бабке сганка, и у которых соответственно этому главная режущая кромка распо­ложена слева (рис. 10, а).

Левыми называют резцы, которыми работают при подаче слева направо, т. е. от передней к задней бабке станка. Главная режущая кромка левых резцов расположена справа (рис. 10, б).

Рис 11 Определение правого (а) и левого (б) резца

Рис 12. Правый (а) и левый (б) отогнутые резцы

Чтобы определить является ли резец правым или левым, поступают так: накладывают на него ладонью вниз руку таким образом, чтобы пальцы были направлены к вершине резца (см. рис. 11). Правым будет резец, главная режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца при наложе­нии правой руку (см. рис. 11, а), левым — если главная режущая кромка окажется со стороны большого пальца при нало­жении левой руки (см. рис. 11, б).

По форме головки резцы делятся на прямые и отогнутые. Прямыми (см. рис. 11) называют резцы, у которых ось резца в плане прямая, отогнутыми (рис. 12) — резцы, у которых ось резца в плане отогнута вправо или влево.

Отогнутые проходные резцы очень удобны при продольном обтачивании поверхностей, расположенных близко к кулачкам патрона. Кроме того, эти резцы применяют при продольном обтачивании с последующей обработкой торцовой поверхности детали.

По материалу режущей части резцы разделяются на быстрорежущие, твердосплавные, минералокерами- ческие и алмазные

Быстрорежущие резцы применяют для черновой и чистовой обработки стали на станках сравнительно небольшой мощности.

Твердосплавные резцы используют для черновой и чистовой обработки чугуна, стали, цветных металлов и неметаллических материалов с большой скоростью резания на современных мощных, быстроходных токарных станках

Рисунок – 13 Твердосплавные резцы

а — с припаянной пластинкой твердого сплава, б — с механическим креплением пластинки твердого сплава

Резцы с минералокерамическими пластинками применяют для получистовой и чистовой обработки чугуна и стали при условии безударной нагрузки,

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения и растачивания преимущественно цветных металлов и сплавов.

По способу присоединения режущей части резца к его стержню различают резцы с неразъемным креплением (наварные, напайныр) и сборные (с механическим креплением)!’

Резцы из быстрорежущей стали делают не цельными, а наварными: у них пластинка из быстрорежущей стали привари­вается к стержню, изготовленному из конструкционной углеро­дистой стали.

Твердосплавные резцы делают чаще всего напайными.

На рис. 13, а показан такой резец: к стержню 1, изготовленному из конструкционной углеродистой стали, припаяна элект-

Рисунок – . 14. Резцы с керамическими пластинками:а — пластинка припаяна, б — пластинка механически прикреплена к державке

ролитической красной медью пластинка 2 твердого сплава. Такие резцы просты в изготовлении, но имеют ряд недостатков. Одним из недостатков такого метода крепления твердосплавной пластинки является образование после напайки мелких трещин в пластинке. Эти трещины снижают прочность пластин и приводят их к выкрашиванию во время работы.

Этих недостатков не имеют сборные резцы с механическим креплением твердосплавной пластинки (рис. 13,6). Пластин­ка из твердого сплава 2 крепится к стержню 1 прижимной план­кой 3 и болтом 4.

Керамические пластинки, как и твердосплавные, обычно при­паивают к стержням резцов (рис. 25, а) или крепят механиче­ски (рис. 14, б).

studfiles.net

Режущий инструмент для токарных станков

Режущий инструмент токарных станков

Категория:

Токарное дело

Режущий инструмент токарных станков

Для изготовления режущего инструмента применяют следующие инструментальные материалы (рис. 92): углеродистые, легированные, быстрорежущие стали; твердые сплавы; минералокерамику; искусственные алмазы; синтетические материалы (композиты, гек-сомиты) и др.

Резцы. Наиболее распространенным видом режущего инструмента, применяемым на токарных станках, являются резцы. По конструкции резцы разделяют на прямые правые и левые и отогнутые (рис. 93). Для определения направления режущей кромки резца кладут ладонь на его поверхность так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. Левым называют резец, главная режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца левой руки (рис. 94, а), а правым, режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца правой руки (рис. 94, б). Правые и левые отогнутые резцы показаны на рис. 94, в.

Рис. 93. Цельный (а), напайной (б) и сборный (в) резцы

Рис. 94. Виды резцов

Рис. 95. Державни резцов

Рис. 96. Крепление многогранных режущих пластин

Рис. 98. Крепление сменных многогранных пластин прихватом и винтом с разнонаправленной резьбой

Рис. 99. Крепление сменных многогранных пластин L-образным рычагом и винтом

Державки резцов могут быть прямоугольными (рис. 95, а), квадратными {рис. 95, б) и круглыми (рис. 95, в). Многогранные пластины резцов крепят сверху (рис. 96, а), прихватом и через отверстие (рис. 96,6), через отверстие (рис. 96, в), винтом через отверстие (рис. 96,г).

По назначению резцы (рис. 97) разделяют на 1 — проходные; 2 — проходные отогнутые; 3 — подрезные; 4 — отрезные; 5 — расточные; 6 — канавочные; 7 — резьбовые; 8— фасонные; 9 — фасонные виброга-сящие.

Многогранные сменные пластины крепят прихватом (рис. 98) и винтом 3 с разнонаправленной резьбой, пластины (рис. 99) с отверстием — L-образным рычагом и винтом пластины с фасонным отверстием — винтом (рис. 100), пластины с отверстием — клином-прихватом и винтом (рис. 101), пластины с отверстием — штифтом и шариком (рис. 102), пластины — прихватом и винтом (рис. 103).

Передняя поверхность (рис. 104) бывает: 1 — плоская с положительным передним углом; 2 — плоская с отрицательной фаской; 3—плоская с отрицательной фаской и припайным стружколомателем; 4 — криволинейная с отрицательной фаской;

Рис. 100. Крепление сменных многогранных пластин с фасонным отверстием винтом(а) с опорной пластиной (б) и без опорной пластины (в)

Рис. 101. Крепление сменных многогранных пластин с отверстием нлином-прихватом и винтом

Рис. 102. Крепление сменных многогранных пластин с отверстием штифтом и шариком

Рис. 103. Нрепление ступенчатых пластин прихватом и винтом

Рис. 104. Форма передней поверхности резца

Рис. 105. Резцы, оснащенные пластинами из сверхтвердых номпозиционных материалов

Резцы, оснащенные пластинами из сверхтвердых композиционных материалов (рис. 105),— качественно новая группа инструментов, позволяющая обрабатывать с высокой скоростью резания. Пластины изготовляют круглой, ромбической, квадратной и трехгранной формы.

Сверла являются режущим инструментом, состоящим из рабочей части и хвостовика (рис. 106). Их изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм и используют для образования пластинами из твердого сплава (5).

Рис. 106. Сверло спиральное с цилиндрическим (а) и ионическим (б) хвостовиком: а — задний угол; ф — угол наклона поперечной кромки; у—передний угол; “—угол наклона винтовых канавок; 2(0 —угол при вершине

Рис. 107. Виды сверл

Рис. 108. Виды спиральных сверл

Рис. 109. Зенкер: D-наружный диаметр; d-внутренний диаметр; z-число зубъев; 0,1 мм инструмент изнашивается там, где край лунки сливается с изношенной задней поверхностью (рис. 121, в).

Рис. 120. Невращающиеся и вращающиеся головки для нарезания резьб

Затачивают инструмент на заводах-изготовителях инструмента. При эксплуатации после достижения критического значения износа инструмент затачивают вновь. Сверла затачивают по задней поверхности (рис. 122).

Разновидность заточки и формы подточки показаны на рис. 123, а…ж.

Рис. 121. Виды износа режущего инструмента

Рис. 122. Затачивание сверла

Рис. 123. Форма подточки спиральных сверл:

Контроль заточки сверл осуществляют шаблонами и угломерами (рис. 124).

Резцы затачивают как по задним, так и по передним поверхностям (рис. 125). Если главную режущую кромку 2 (рис. 126, а) затачивают наклонно вниз относительно вершины /, при обработке заготовки из мягкого и вязкого металла стружка 3 направлена в сторону обрабатываемой поверхности. Главную режущую кромку 2 (рис. 126, б) затачивают горизонтально относительно вершины 1. При обработке заготовки из материалов средней твердости образуется стружка скалывания. Если главную режущую кромку 2 затачивают наклонно вверх относительно вершины 1 (рис. 126, в), стружка 3 направлена в сторону обработанной поверхности.

Для затачивания резцов в основном применяют точила и специализированные станки ЗД642Е и ЗА641Е. Фаски и вершину головки резца 1 (рис. 127, а) доводят вручную мелкозернистым карборундовым или алмазным бруском 2. После затачивания резцы проверяют шаблоном и угломером (рис. 127,6).

Рис. 124. Контроль заточни сверл комплексным шаблоном и угломером: а—угла при вершине и длины режущих кромок; б—угла заострения; в—угла между поперечной и режущей кромками; г-угл а наклона режущей кромки

Рис. 125. Затачивание резца по главной задней (а), вспомогательной задней (б), передней поверхности (в) и радиуса закругления вершины резца (г)

Развертки затачивают и доводят по передней поверхности при базировании их в центрах. Качество заточки зубьев развертки контролируют шаблонами и на приспособлениях с часовыми индикаторами.

Метчики затачивают по передней поверхности при базировании его в центрах. Для затачивания метчиков применяют приспособление, фиксирующее положение метчика упором. Для контроля метчиков ими нарезают резьбу и затем контролируют ее резьбовыми калибрами. Круглые плашки затачивают на специальных станках МФ-4А (рис. 130). Для проверки качества изготовления плашки нарезают резьбу на контрольном винте, затем резьбу проверяют резьбовыми калибрами.

Читать далее:

Контрольно-измерительный инструмент

Статьи по теме:

i-perf.ru

Основные инструменты токаря

Во первых давайте рассмотрим основной токарный инструмент для универсального токарного станка. Станок без этого минимального набора этого инструмента просто кусок непроизводительного железа.

Минимальный набор токарного инструмента

Кулачки для токарного станка их как минимум должно быть два комплекта, обратные и прямые
Ключи для токарного патрона и резцедержателя проверьте их состояние, исправны ли они.
Подкладки под резцы здесь их чем больше тем лучше, много подкладок не бывает, толщина от 0,3 до 8 миллиметров. И чем больше размерная градация тем лучше.
Вращающийся токарный центр с помощью его обрабатываем длинные прутковые детали, да и вообще у токарного центра много функций, поджать, отцентровать деталь, направить метчик, чтобы он заходил по центру отверстия во время нарезания резьбы.
Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-1 с глубиномером, при обработке деталей от 125 мм в диаметре понадобиться штангель ШЦ-2. Линейка.
Плашкодержатели и метчикодержатели купить их можно в магазине но зачастую покупной инструмент не очень удобен. Я например изготовил плашкодержатели сам. Самые нужные плашкодержатели на М8, М10, М12, М16, М20. М24. больший размерный ряд надо подбирать исходя из производственных потребностей. Резьбы большего диаметра как правило режут резцом. Ну и для точности можно их откалибровать потом. С метчикодержателями не стал запариваться приобрёл в магазине универсальный раздвижной метчикодержатель. Внимание! Раздвижной метчикодержатель подходит только для нарезание резьбы до м 20-М24. Большие метчики крепят в жёстком квадрате. Раздвижные не выдержат.
Из хоз принадлежностей вам понадобиться: Ветошь, тумбочка или стеллаж для хранения инструмента. Щётка-смётка, крючок для стружки, совок для уборки стружки. Прочные перчатки для уборки стружки. Бутылочка с маслом для ежедневной смазки станка после работы.

Дополнительный набор токарного инструмента

Для того чтобы токарь как можно успешнее и производительнее выполнял свою работу на токарном станке понадобятся следующие виды инструмента и приспособлений.
Разнообразный набор токарных кулачков. Чем больше и шире ассортимент токарных кулачков к вашему станку тем шире становиться универсальность приобретённого вами оборудования. У меня их было 6 комплектов с разными заточками, для обработки деталей типа диск и прямых кулачков расточенных на разные диаметры. Кулачки расточенные для зажима детали диаметром 10 мм непременно будут оставлять вмятины на поверхности детали в месте зажима если вы попытаетесь зажать детали большего диаметра. Размерность расточек также подбирается исходя из специфики вашего производства. Как правило токарь сам расточит и подберёт необходимые диаметры заточек кулачков.
Упор в переднюю бабку токарного станка. Для обработки крупных и мелких серий детали вам понадобиться упор. Упор представляет собой конус который забивается во внутреннюю конусную посадку шпинделя токарного станка. В конструкции упора как правило встраивают резьбовой винт. Который можно регулировать для вылета детали из кулачков. С помощью упора можно получать довольно таки точные по длине детали. Скорость обработки увеличивается в разы, отпадает необходимость мерять длину каждой заготовки.

Упоры на станину токарного станка. Как правило тоже неоднократно выручают токарей при обработке ступенчатых деталей. И торцовки деталей типа диск. С помощью упора на станину токарь точно не пролетит размер по длине на обрабатываемой детали.

Поджимные вращающиеся центра в заднюю бабку. Грибковый вращающийся центр подойдёт как нельзя лучше если по специфике работы зачастую попадаются детали типа трубок, втулок. Им можно поджать то что невозможно поджать обычным вращающимся центром входящим в минимальный набор токарного инструмента. Исходя из специфика производства иногда требуется для работы и обратные вращающиеся центра.

Набор приведённый в нашей статье не является полным. К нему необходимо добавите токарные резцы, конусы морзе, и многое другое. Я например сообщил начальству сам какой мне нужен для работы необходимый токарный инструмент. И постепенно доукомплектовал свой токарный станок всем самым необходимым. Можно сказать прокачал возможности своего станка по полной.

Если возникли вопросы звоните, пишите. Мои контакты находятся в заглавии сайта.

metekspert.ru

виды, назначение и особенности применения

Эксперты, часто использующие токарные резцы, и люди, которые снабжают этими деталями предприятия, отлично знают о существующих разновидностях и особенностях этих приспособлений. Тем мастерам, которые никогда ранее не сталкивались с этим инструментом, бывает трудно с ним разобраться.

Технические особенности

Любые резцы для токарного станка по металлу обладают двумя составными частями:

• Рабочий элемент, с помощью которого производится обработка металлической поверхности.
• Державка, которая позволяет закреплять приспособление на токарном станке.

Рабочий элемент состоит из режущих кромок и нескольких плоскостей. Угол заточки кромок находится в зависимости от характера обработки и материала, из которого сделаны заготовки. Державка может быть прямоугольной и квадратной формы:

По конструкции все токарные резцы делятся на следующие разновидности:

• Прямые — приспособления, у которых рабочий элемент и держатель установлены на одной или паре параллельных осях.
• Гнутые резцы по металлу.
• Отогнутые — у такого приспособления рабочий элемент отогнут от оси держателя.
• Оттянутые — ширина державки у этого приспособления больше, нежели ширина рабочего элемента.

Классификация токарных резцов

Производство и разделение этих деталей по отдельным видам происходит по специальному ГОСТу. В этом документе сказано, что существуют следующие категории инструмента:

• Цельные приспособления, которые произведены полностью из стального сплава легированного типа. А также существуют детали, выполненные из инструментальной стали, однако они встречаются достаточно редко.
• Резцы с напаянной твердосплавной пластинкой. Такой инструмент считается самым популярным.
• Резцы, оснащенные съемными пластинками из твердого сплава, закрепляемыми на рабочем элементе с помощью прижимов и винтов.

Резцы по металлу различаются и направлением подающего движения при работе. Так, выделяют следующие виды:

• Левые инструменты — при работе такие резцы подаются слева направо. Если на это приспособление положить свою левую ладонь, то режущая плоскость его будет находиться рядом с большим пальцем.
• Правосторонние резцы характеризуются подачей справа налево.

Прямой и отогнутый проходной инструмент

Прямые проходные резцы зачастую применяются для обработки наружных поверхностей заготовок цилиндрической формы.

Существует два самых распространенных типоразмера державок этого инструмента:

 

• Квадрат — 25×25 мм (предназначены для специальных видов работ).
• Прямоугольник — 25×16 мм.

Проходные отогнутые изделия используются для обработки торцевых поверхностей. Кроме того, этот инструмент позволяет качественно снимать фаски и выполнять множество других работ. У этого приспособления державки могут иметь разные размеры. Требования, которые предъявляются к этому инструменту, регламентированы в ГОСТ 18877–73 .

Упорный, подрезной и отрезной

Упорные приспособления могут производиться с отогнутым или абсолютно прямым рабочим элементом. Этим инструментом можно обрабатывать цилиндрические заготовки из металлических сплавов. Кроме того, он является самым популярным типом среди многих специалистов.

Внешний вид подрезных резцов похож на проходной, однако первый инструмент обладает треугольной режущей пластинкой, выполненной из твердого металлического сплава.

Отрезная разновидность инструмента считается самой распространенной. Такие резцы используются для отрезания материала под углом в 90 градусов. А также с их помощью делаются всевозможные канавки на поверхности металлических деталей. Выяснить, что у вас в руках находится инструмент именно отрезного типа, нетрудно. Характерной особенностью этого приспособления является тоненькая нога, на которую припаяна твердосплавная пластинка.

Существуют и другие типы:

• для нарезания внутренней и внешней резьбы;
• для обработки глухих и сквозных отверстий.

Все виды токарных резцов обладают своими особенностями и предназначены для разных видов обработки.

Сборные конструкции

Говоря о типах приспособлений для обработки металла, следует отметить резцы, имеющие сборную конструкцию. Этот инструмент считается универсальным, потому что в него можно поставить практически любые пластинки. К примеру, зафиксировав в одном держателе разные типы режущих пластинок, можно сделать приспособление для работы с металлическими заготовками под разными углами и с разным уровнем производительности.

В большинстве случаев эти виды резцов используются на станках, оснащенных ЧПУ, или для расточки сквозных и глухих отверстий, контурного высокоточного точения и иных работ.

 

tokar.guru