Токарный станок дип 200 технические характеристики: ДИП-200 Станок токарно-винторезный универсальный. Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

alexxlab | 17.06.1984 | 0 | Токарный

Содержание

Капитальный ремонт. Токарно-винторезный станок ДИП-200, ДИП-300, 2013 г.

Капитальный ремонт и модернизация токарно-винторезного станка ДИП-200, ДИП-300. Украина 2013

Технические характеристики токарного станка ДИП-200

Технические характеристики – станок ДИП-200

Параметры

Диаметр обработки над станиной, мм

400

Диаметр обработки над суппортом, мм

220

Расстояние между центрам

1000 / 1500

Класс точности по ГОСТ 8-82

Н

Размер внутреннего конуса в шпинделе

Морзе 6 М80*

Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72

Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм

55

Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг

300

Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг

1 300

Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг

23

Число ступеней частот обратного вращения шпинделя

12

Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1

12,5 – 2 000

Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1

19 – 2 420

Число ступеней рабочих подач – продольных

42

Число ступеней рабочих подач – поперечных

42

Пределы рабочих подач – продольных, мм/об

0. 7 – 4,16

Пределы рабочих подач – поперечных, мм/об

0,035-2,08

Число нарезаемых метрических резьб

45

Число нарезаемых дюймовых резьб

28

Число нарезаемых модульных резьб

38

Число нарезаемых питчевых резьб

37

Число нарезаемых резьб – архимедовой спирали

5

Наибольший крутящий момент, кНм

2

Наибольшее перемещение пиноли, мм

200

Поперечное смещение корпуса, мм

±15

Наибольшее сечение резца, мм

25

Мощность электродвигателя главного привода

10 кВт

Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт

0,75 или 1. 1

Мощность насоса охлаждения, кВт

0,12

Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм

2 812 / 3 200 х 1 166 х 1 324

Масса станка, кг

3 035

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО ДИП-300

Характеристика

ДИП-300

Наибольший диаметр заготовки:

 

устанавливаемой над станиной, мм

700

обрабатываемой над станиной, мм

630

обрабатываемой над суппортом, мм

350

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

750, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000, 8000, 10000

Наибольшая длина детали, устанавливаемой в выемке станины, мм

900

Длина выемки от торца фланца шпинделя, мм

450

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм

105

Фланцевой конец шпинделя по DIN

11М

Количество ступеней частот вращения шпинделя

22

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

10 – 1250

Величина подач:

 

продольных, мм/об

0,06 – 1,4

поперечных, мм/об

0,024 – 0,518

резцовых салазок, мм/об

0,019 – 0,434

Величина шагов нарезания резьб:

 

метрических, мм

1 – 224

дюймовых, ниток/дюйм

28 – 0,25

модульных, модуль

0,25 – 56

питчевых, питч диам.

112 – 0,5

Ускоренное перемещение суппорта, м/мин:

 

продольное

5,2

поперечное

2

Мощность главного привода, кВт

15

Наибольший вес обрабатываемой детали в центрах,кг

3500

Масса, кг

4200, 4840, 5100, 5750, 6530, 9000, 11800, 13200

Габариты:

 

длина, мм

2950, 3750, 4200, 5250, 6230, 7250, 10300, 12470

ширина, мм

1780

высота, мм

1550

Токарный станок ДИП-500: технические характеристики, паспорт, фото

Первым начал выпускать такие станки Московский . С 1950 года производителем ДИП-500 является Рязанский станкостроительный завод.

Станок используется для всех видов токарных работ и обработки заготовок из таких материалов, как сталь, чугун, дерево, композит, фторопласт. На нем можно делать такие операции:

  • нарезка резьбы;
  • подрезка торцов;
  • выполнять изготовление длинных и коротких конусов;
  • высокоскоростные режущие работы;
  • обработка труб диаметром до 100 мм;
  • расточка отверстий.

В маркировке токарно-винторезного станка ДИП-500: ДИП означает уже вышеуказанный лозунг, а 500 — это значение высота центров над станиной — 500 миллиметров.

Скачать паспорт токарного станка 1М65 (ДИП-500)

В маркировке ЭНИМС (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков), модель 1М65 расшифровывается:

1 — это обозначение номера группы токарных станков;

М — это обозначение о проведенной модернизации базовой модели;

6 — это обозначение типа станков;

5 — это обозначение основной характеристики модели станка — значение высоты центров над станиной — 500 миллиметров.

Назначение и сфера применения

Станок используется для всех видов токарных работ и обработки заготовок из таких материалов, как сталь, чугун, дерево, композит, фторопласт. На нем можно делать такие операции:

  • нарезка резьбы;
  • подрезка торцов;
  • выполнять изготовление длинных и коротких конусов;
  • высокоскоростные режущие работы;
  • обработка труб диаметром до 100 мм;
  • расточка отверстий.

Важно!
Станок использовался не один десяток лет и по-прежнему широко используется на предприятиях. Используя дополнительные приспособления, на нем можно производить специальные операции. Возможен выпуск как штучных деталей, так и серийной продукции.

Заказать токарно-винторезный станок 1м65, 165, (дип 500)


Осуществляем поставку восстановленных металлообрабатывающих станков. Имеем все возможности для проведения капитальных ремонтов станков металлообрабатывающей группы, в том числе: Станок токарно-винторезный 1М65 Станок предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, включая точение конусов и нарезание резьб: метрических, дюймовых, модульных. Техническая характеристика и жесткость станка позволяют полностью использовать возможности быстрорежущего и твердосплавного инструмента при обработке черных и цветных металлов. Технические характеристики станка 1М65 Параметры Наибольший диаметр обработки над станиной, мм 1 000 Диаметр обработки над суппортом, мм 650 Расстояние между центрам 3 000 – 10 000 Размер конца шпинделя передней бабки по DIN 2-15М Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм 128 Количество ступеней частот вращения шпинделя 24 Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 5 – 500 Ускоренное продольное перемещение суппорта, м/мин 3 Ускоренное поперечное перемещение суппорта, м/мин 1 Мощность электродвигателя главного привода 22 кВт Наибольший вес обрабатываемой детали в центрах, кг 8 000 (10 000) Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм 6 140 – … х 2 200 х 1 770 Масса станка, кг 12 800 – …

Токарно – винторезный станок (1Н65, 1М65, 165, ДИП500) РМЦ 5000мм.

Токарно – винторезный станок (1Н65, 1М65, 165, ДИП500) РМЦ 5000мм. предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, включая точение конусов и нарезание резьб: метрических, дюймовых, модульных, питчевых. Высокая мощность привода и жесткость с…

Токарно – винторезный станок 1Н65 (1М65) предназначен для выполнения

Токарно – винторезный станок 1Н65 (1М65) предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, включая точение конусов и нарезание резьб: метрических, дюймовых, модульных, питчевых. Высокая мощность привода и жесткость станка, широкий диапазон ч…

Токарно-винторезный станок STALEX CM6241/1500

• Автоматическая продольная и поперечная подача • Электрокомпоненты Siemens • Массивная конструкция станины из высококачественного чугуна, а также шлифованные направляющие гарантирует работу без вибрации. • Автоподача по двум осям X/Y. • УстановленаН…

Токарно-винторезный станок STALEX CM6241/1000

• Автоматическая продольная и поперечная подача • Электрокомпоненты Siemens • Массивная конструкция станины из высококачественного чугуна, а также шлифованные направляющие гарантирует работу без вибрации. • Автоподача по двум осям X/Y. • УстановленаН…

Технические характеристики и принцип работы

Характеристики токарного станка:

  • нормальная точность точения деталей;
  • наличие дополнительных подпор позволяет точить детали большой длины;
  • наибольший размер обрабатываемой детали – 100 см, над суппортом – 60 см;
  • максимальная масса заготовки – 5000 кг;
  • оборудование работает за счет 4-х электродвигателей разной мощности;
  • охлаждение и смазка производятся с помощью двух насосов;
  • суппорт может перемещаться как вдоль, так и поперек в ускоренном режиме;
  • смена зубчатых колес позволяет точно настраивать величину шагов резьбы.

Основным рабочим моментом является резание детали во время ее вращения в патроне или центрах. Режущий инструмент может передвигаться при помощи вспомогательного движения подачи.

Поперечная подача регулирует глубину обработки. Конфигурация резца определяет форму детали.

Related Posts via Categories

  • Характеристики 1К62 – особенности станка в цифрах
  • 1М63 – солидный инструмент для токаря и мастера резьбы
  • Школьный токарный станок – почему он популярен не только на уроках труда?
  • Токарный мини-станок – незаменимое оборудование для миниатюрной обработки
  • ДИП-500 – токарно-винторезный станок для единичных работ
  • Токарный станок JET BD-7 – настольный агрегат для бытового использования
  • Приспособления для токарного станка – как сделать агрегат более функциональным?
  • ИЖ-250 – легендарный токарный станок Ижмаша
  • Корвет 403 – функциональный токарный станок для любителей и профессионалов
  • TRENS SE 320 и другие станки известного европейского производителя

Конструктивные особенности станка

Станок ДИП-500 имеет обычную конструкцию для станков своего класса. Она устойчива к вибрациям и большим нагрузкам. Детали выполнены из чугуна.

Расположение органов управления

На передней панели находятся органы управления – пять рукояток, над которыми помещена специальная табличка с описанием положений рукояток и их режимов.

Они управляют включением и выключением двигателя, устанавливают шаг и направление резьбы, регулируют скорость вращения.

Передняя бабка

Служит для закрепления детали, придания ей вращения, с ее помощью регулируются все параметры обработки. Передняя бабка расположена слева от токаря.

Суппорт

Суппорт движется по станине между бабками и подает резец к детали, определяя скорость и шаг резьбы. Он может работать в двух режимах: ручном и механическом.

Фартук

Служит для перемещения каретки. Может работать как механически, так и вручную. На фартуке имеется еще один пусковой механизм, который также может включать станок, изменять вращение детали.

Передняя крышка фартука снимается, внутри него находится обгонная муфта.

Коробка подач

Коробка находится на передней бабке, она отвечает за управление передаточным механизмом. С ее помощью можно включить валы движения, установить параметры резьбы. Она обеспечивает нарезку метрической, дюймовой и модульной резьбы.

Сменные шестерни

Сменные шестерни расположены в узле под названием «гитара». Они передают вращение на коробку подач.

Задняя бабка

Находится справа от рабочего. Может перемещаться по станине посредством вращения рукоятки и редуктора. На ней крепятся инструменты для резьбы, изготовления отверстий, точно фиксируются детали.

История создания модели

Первым в СССР началу выпуска универсальных токарно-винторезных станков положил в тридцатых годах двадцатого века. В своих маркировках станков завод имел лозунг станкостроения СССР — ДИП. Расшифровывается эта аббревиатура так – «догнать и перегнать». В дальнейшем ДИП-500 стало выпускать предприятие Рязанского станкостроительного завода в пятидесятых годах двадцатого века, и он получил маркировку 1М65.


Передняя бабка


Вид сбоку


Задняя бабка и станина

Инструкция по эксплуатации, паспорт

Для правильной работы станка необходимо соблюдать инструкцию по эксплуатации.

  1. Станок весит более 10т, вместе с заготовкой вес его может значительно увеличиться. Поэтому необходимо подготовить отдельный фундамент и ровную устойчивую площадку.
  2. Аппарат имеет четыре электродвигателя. Для их работы нужно верно рассчитать электрическую нагрузку. Оборудование работает от трехфазной сети 380 В.
  3. Необходимо при установке проверить надежность всех креплений. Обязательно следить за уровнем масла и своевременной смазкой механизмов.
  4. Станина должна быть установлена строго горизонтально и вдоль, и поперек. Проверить уровнем.

Паспорт станка ДИП-500 аналогичен его новой модели 1М65. Его можно посмотреть здесь.

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка ДИП-500

Электрическая схема токарного станка ДИП-500

Электродвигатели токарно-винторезного станка ДИП-500

Станок оборудован электродвигателем трехфазного тока нормального исполнения с короткозамкнутым ротором. Тип электродвигателя МА202-2/4 мощностью 17 кВт, 1500 оборотов в минуту. Коэффициент мощности — cosφ = 0,875; номинальная сила тока присоединении его обмоток звездой ,и при включении в сеть напряжением 380 В составит 33,3 А, а при соединении обмоток треугольником и включении в сеть напряжением 220 В составит 57,5 А. Устанавливается электродвигатель на салазках и соединен со станком ременной передачей.

Подача охлаждающей жидкости осуществляется электронасосом типа ЭНТС-3, устанавливаемым на кронштейне с задней стороны каретки суппорта станка. Электронасос состоит из электродвигателя и насоса, насаженных на один общий вал. Электродвигатель мощностью 0,37 кВт 2800 оборотов в минуту, коэффициент мощности — cosφ = 0,74 кВт, к. п. д. = 0,82, напряжение 220/380 В, сила тока 1,9/1,1 А.

Электрическая аппаратура токарно-винторезного станка ДИП-500

1) Магнитный пускатель. Главный двигатель управляется реверсивным магнитным пускателем типа ПМ-52, состоящим из двух контакторов ото 3 главных контакта и по одному нормально открытому блок-коктакту. Контакторы приводятся в действие от электромагнитов, на которых устанавливается катушка на напряжение в 220 или 380 В, в зависимости от напряжения сети.

Контакторы имеют механическую блокировку. Для защиты электродвигателя от перегрузок магнитный пускатель содержит максимальное тепловое реле, установленное на двух фазах. На этих реле устанавливаются нагревательные элементы типа НЭ105/45 при 220 В и типа НЭ105/38 при 380 В напряжения сети.

От коротких замыканий тепловое реле защитить электродвигатель не может, так как оно действует не мгновенно, а с некоторой выдержкой времени, которое находится в обратной зависимости от величины перегрузки. От коротких замыканий электродвигатель должен защищаться плавкими предохранителями, устанавливаемыми вне станка самим заказчиком.

2) Кнопочные станции. Включение, выключение и реверсирование главного двигателя производится нажимом соответствующих кнопок «Вперед», «Стоп» или «Назад» на кнопочных станциях.

На станке устанавливаются две кнопочные станции типа КУ-430. Одна из них располагается у передней бабки, а вторая устанавливается на каретке.

3) Трехполюсные выключатели. Для управления электронасосом на фартуке каретки станка установлен в одной коробке с кнопочной станцией трехполюсный пакетный выключатель типа ПКЗ-6/500.

Пакетный выключатель может быть заменен трехполюсным выключателем типа ЭЛ-1.

4) Предохранители. Для защиты электронасоса от токов короткого замыкания в той же коробке, в которой установлены кнопочная станция и пакетный выключатель, помещены плавкие предохранители типа Н с нормальной резьбой Эдисона.

5) Проводка на станке осуществляется в газовых трубах, а также в гибких металлических шлангах. Для подвода проводов в каретке устроено гибкое присоединение в виде пучка проводов, протянутых в гибкую резиновую трубку и подвешенных в виде спирали на двух стальных тросах сзади станка; таким образом при перемещении каретки во время работы вдоль станины станка спираль либо растягивается, либо сжимается, обеспечивая неразрывную связь в электрической цепи.

Габаритные размеры рабочего пространства

В отличие от предыдущих моделей, ДИП 500 позволяет обрабатывать большие детали. Цифра в аббревиатуре означает расстояние от центра до станины. Выемка на корпусе дает возможность фиксировать заготовку диаметром даже немного больше 1 000 мм. Но над суппортом обрабатываемая деталь не может быть более 650 мм. Продольное движение зависит от модели станка. В базовом исполнении суппорт может перемещаться на расстояние 2710 мм.

Читать также: Как отличить олово от свинца

Однако модификации позволяют обрабатывать и более длинные детали. Продольное перемещение суппорта — 600 мм. Шкала одного деления лимба для продольного передвижения — 0, 1 мм, для поперечного — 0, 05 мм. Таким образом, рабочее пространство станка ДИП 500 позволяет изготавливать детали диаметром 650 мм и длиной более 2, 5 м. Такие изделия необходимо дополнительно поддерживать люнетом. При торцевой обработке, без перемещения суппорта под деталь, заготовка может быть 1000 мм в диаметре.

Токарный станок 1а62: технические характеристики, схемы, паспорт

Токарно-винторезный станок 1А62 является одним из продолжателей знаменитого семейства ДИП-200, первые станки которого были изготовлены в 1932 году на Московском станкостроительном . Его предшественником был 1Д62, сменивший название ДИП-200 на новое цифробуквенное обозначение, разработанное ЭНИМСом в 1937 году.

1Д62 был запущен в производство в 1937 году и выпускался на протяжении одиннадцати лет. В 1948 году ему на смену пришел токарный станок модели 1А62, у которого были улучшены рабочие характеристики, а также модернизирована система управления и усовершенствована эргономика. Он выпускался в течение восьми лет — вплоть до 1956 года. В производственной линейке его сменил знаменитый 1К62, производившийся на протяжении 18 лет.

Назначение и область применения

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1А62 позволят выполнять практически всю традиционную номенклатуру токарных работ: обточку и расточку поверхностей с разными образующими, резьбонарезание резцами и резьбовым инструментом, обработку торцевых поверхностей, а также сверление, зенкеровку, развертку.

1А62 используется для получистовой и чистовой обработки различных металлов и сплавов при единичном и мелкосерийном выпуске продукции. Основные потребители этого станка — инструментальные производства и ремонтные подразделения предприятий энергетики, металлургии, автомобильной отрасли, машиностроения, горнодобывающей промышленности сельхоз предприятий. В пятидесятые годы прошлого века это был один из самых массовых токарных станков данного типоразмера, и он до сих пор используется на небольших производствах и частными лицами.

Назначение оборудования

Назначение 1А62 соответствует другим универсальным станкам токарно-винторезной группы. С его помощью выполняется точение, сверление, нарезание резьбы и другие токарные операции. Исходная заготовка может устанавливаться как в патроне, так и в центрах. Качество токарной обработки позволяет использовать станок в составе чистовой и получистовой групп оборудования. Руководство по эксплуатации, рекомендует использовать данную модель при изготовлении единичной или мелкосерийной продукции.

Специфика модели и технические характеристики

По сравнению с предыдущей моделью, которая выпускалась без значительных изменений более десяти лет, у токарно-винторезного станка 1А62 были улучшены следующие технические характеристики:

  • скорость шпинделя повысилась на 300 об/мин (до 1200), а количество ступеней увеличилось до 21 при прямом вращении и до 12 — при обратном;
  • установлен электродвигатель мощностью 7 киловатт;
  • вместо плоского ремня главного привода используется клиноременная передача;
  • применена более мощная фрикционная муфта;
  • установлен механизм реверса для изменения направления подачи при резьбонарезании;
  • усилена конструкция задней бабки;
  • увеличен диаметр пиноли до 70 мм;
  • добавлен электронасос для подачи СОЖ из резервуара, расположенного в задней ножке;
  • система смазки орошением заменена на циркуляционную.

Существенным изменениям подверглись также и органы управления, что заметно повысило удобство работы станочника:

  • для установки числа оборотов шпинделя используются три рукоятки: одна круговая (с диском с делениями) и две позиционные;
  • ниже суппорта размещен лимб продольной подачи;
  • новый быстродействующий поворотный резцедержатель позволяет одной рукой выполнять позиционирование на любой угол;
  • коробка скоростей модернизирована в целях удобства управления (уменьшено количество рукояток).

Параметры

Основные размерные параметры станок 1А62 унаследовал от предыдущей модели, в том числе и максимальный диаметр обточки над суппортом в 210 мм. Основные технические характеристики станка приведены ниже.

Габариты обработки (мм):

  • максимальный диаметр обточки над станиной — 400;
  • максимальная длина обрабатываемой заготовки — 1500;
  • диаметр проходного отверстия шпинделя — 36.

Шпиндель (об/мин):

  • диапазон скоростей шпинделя — 12÷1200;
  • реверсная скорость шпинделя — 18÷1520;
  • конус шпинделя — М5.

Суппорт (мм):

  • максимальный продольный ход — 1400;
  • максимальное поперечный ход — 280;
  • максимальный ход резцовых салазок — 110.

Пиноль задней бабки (мм):

  • диаметр — 70;
  • максимальный ход — 150;
  • конус — М4.

На станке установлены два электродвигателя: системы СОЖ (0,125 кВт) и главного привода (7 кВт).

Основной двигатель и коробка скоростей

Для привода валов коробок скоростей и подач используется один двигатель. Он смонтирован на раме внутри передней тумбы станины и развивает до 10 кВт при максимальной частоте вращения вала 2000 об/мин. Большая мощность мотора обеспечивает высокие технические характеристики токарному станку по металлу 1К62. Опционально станок мог оснащаться главным приводом с уменьшенными мощностью и частотой вращения (7,5 кВт и 1460 оборотов соответственно).

Крутящий момент от двигателя передается на входящий вал коробки перемены скоростей с помощью ременной передачи. Поскольку мощность двигателя большая, то в приводе применяются пять (или четыре — для менее мощной версии) параллельных ремней. На входном валу коробки установлена фрикционная муфта, позволяющая осуществлять вращение шпинделя в обе стороны.

Направление вращения задается рукоятками, расположенными на уровне поддона для стружки. Поднятием рукоятки вверх задается прямое вращение, при опускании – обратное. В среднем положении включается ленточный тормоз шпинделя. Коробка скоростей имеет 23 передачи с частотами вращения выходного вала в широком диапазоне оборотов 12,5…2000 (1460) об/мин.

Для смазки узлов установлен отдельный масляный насос, подающий смазку к высоконагруженным узлам. Насос плунжерного типа приводится от эксцентрика на входном валу коробки. Запас масла в составляет 3,7 литра и находится в основном бачке на дне корпуса передней бабки. Для контроля исправности системы смазки в верхней крышке коробки скоростей есть смотровой глазок. При исправной системе через глазок видна струйка масла. Для очистки масла в конструкции станка имеется пластинчатый фильтр.

Организация управления станком

Управление станком 1А62 — полностью ручное, поэтому все органы управления обработкой расположены непосредственно на его основных узлах и агрегатах. На фронтальной части передней бабки вверху находятся рукоятки переключения режимов работы коробки скоростей, а чуть ниже — рукоятки коробки подач. Под коробкой скоростей установлены три кнопки для включения и выключения освещения рабочей зоны, общего электропитания станка и электронасоса системы СОЖ. Справа от коробки подач находится кнопочный блок для включения и выключения главного двигателя.

Ниже суппорта на фартуке расположены рукоятки управления и маховичок ручного передвижения суппорта. На самом суппорте находится рукоятки перемещения и фиксации резцедержателя. Задняя бабка оснащена маховичком перемещения пиноли и рукояткой для ее фиксации.

Суппорт и резцовые салазки

Суппорт служит для продольной и поперечной подачи режущего инструмента, на его верхней части крепится токарный резец. Основные сборочные единицы в его составе — это:

  • нижние салазки;
  • нижняя часть;
  • поворотная часть;
  • резцовые салазки с резцедержателем.

Движение нижних салазок осуществляться параллельно оси станка и производится или вручную, или от ходового винта через привод фартука. Нижняя часть расположена на верхних направляющих нижних салазок. Ее поперечное перемещение осуществляется или вручную или от привода фартука. Поворотная часть суппорта может вращаться влево и вправо на угол 45°. Резцовые салазки перемещаются вручную по продольным направляющим средней части.

Для управления механическими перемещениями составных частей суппорта используют четыре поворотные рукоятки, расположенные на фартуке. Эти органы управления включают и выключают следующие виды движений:

  • реверс суппорта;
  • механическое движение;
  • продольную или поперечную подачу;
  • гайку ходового винта.

Для ручного управление механизмами суппорта используют маховичок ручного перемещения каретки, расположенный на фартуке станка, а также три рукоятки на самом суппорте, которые выполняют следующие функции:

  • поперечное позиционирование суппорта;
  • фиксация резцедержателя;
  • перемещение резцовых салазок.

Настройка видов резьб и подач, передаваемых к механизму фартука, производится органами управления, расположенными на коробке подач.

Шпиндельный узел станка

Шпиндельный узел станка 1А62 расположен в передней бабке и включает в себя, помимо самого шпинделя, коробку скоростей, с помощью которой производят изменение его скорости и направления, а также коробку передач, подающую требуемый тип подачи и заданную скорости вращения к суппорту станка. Коробка скоростей получает вращение от главного электродвигателя станка посредством ременной передачи.

Схема станка 1А62. Токарно-винторезного. Кинематическая

Кинематическая схема — это графическая схема отображения рабочих узлов и блоков механизма конструкции. Принципиальная кинематическая схема показывает последовательность передачи движения от двигателя через промежуточный механизм к рабочим органам изделия и их взаимосвязь. В кинематических схемах изображают конкретно только те элементы сборочной конструкции, которые принимают участие в передаче движения, к ним относятся промежуточные шестерни, ходовые тяги и фиксаторы, валы, шкивы приводов, муфты и др. Конструкцию какого либо сборочного механизма, имеющей движущие части, наносят в виде графики на схему сплошными линиями, чередующимися пунктиром, соответственно маркируя каждый элемент цифрами с последующей расшифровкой. Существуют пространственные кинематические схемы механизмов, которые изображают обычно в виде развернутых схем. Они получаются путем совмещения всех осей в одной плоскости с последующим проецированием на плоскость. Такие схемы позволяют уяснить последовательность передачи движения. На кинематической схеме допускается отображать отдельные элементы схем другого вида, непосредственно влияющие на ее работу, например, электрические. Читать кинематическую схему начинают от двигателя, являющегося источником движения всех деталей механизма. Устанавливая последовательно по условным обозначениям каждый элемент кинематической цепи, изображенный на схеме, выявляют его назначение и характер передачи движения.

Скачать бесплатно схему кинематическую станка 1А62 с большим разрешением можно по ссылке расположенной ниже:

Правила эксплуатации

Соблюдение правил эксплуатации и выполнение текущего технического обслуживания гарантируют работоспособность и стабильность рабочих характеристик токарно-винторезного станка 1А62 в периоды между плановыми ремонтами. Уход за оборудованием включает в себя как поддержание чистоты и порядка непосредственно на станке и в рабочей зоне станочника, так и контроль за состоянием его узлов и агрегатов. Помимо этого, необходимо выполнять регламентированные проверки и мероприятия, предусмотренные «Руководством по уходу и обслуживанию» этого станка.

После окончания рабочей смены станочник должен отключить его от электросети, убрать со станка инструмент, приспособления и оснастку, очистить его стружки и провести наружный визуальный осмотр механизмов на предмет их исправности. Также необходимо проверить состояние заземления и защитных элементов: ограждений, кожухов и экранов.

Перед началом рабочей смены выполняется визуальный контроль в том же порядке. После чего необходимо проверить уровни масла во всех механизмах станка и только после этого выполнять проверку станка на холостом ходу.

Особого контроля требует система смазки движущихся частей станка. В Руководстве перечислены контрольные и технические мероприятия, которые должны выполняться в начале каждой смены для обеспечения смазкой всех движущихся механизмов станка. В системе смазки токарно-винторезного станка 1А62 применяется один вид промышленной смазки — машинное масло «Л» (по современной классификации — индустриальное масло И-30А).

Проверка масла

Проверка и заливка масла в основные узды и агрегаты станка производится в следующем порядке:

  • Коробка скоростей. Уровень масла проверяется по указателю на горловине (норма — верхний уровень). Перед началом работ необходимо прочистить пластинчатый фильтр, повернув специальную рукоятку, расположенную на корпусе коробки. Сроки замены масла регламентированы. После запуска станка оно должно меняться первый раз через десять дней, второй раз — через 20. Далее масло меняется каждые 35-40 дней.
  • Коробка подач. Масло заливается до верхнего уровня маслоуказателя. Периодичность замены масла такая же, как и у коробки скоростей.
  • Фартук. Для смазки червяной передачи необходимо залить масло через отверстие на фланце до его нижнего края.

  • Суппорт. На нижней и верхней частях суппорта находятся девять масленок, смазывающих все движущиеся части суппорта. Масло в них нужно добавлять ежесменно. Кроме этого каждую смену необходимо смазывать направляющие верхней части.
  • Задняя бабка. Смазка пиноли, винта и подшипника осуществляется двумя масленками, которые должны наполняться маслом каждую смену.
  • Гитара. В корпусе гитары предусмотрен резервуар для масла, которое заливается в него до уровня маслоуказателя. Сроки замены масла такие же, как и у коробки скоростей.
  • Ходовой винт. Перед началом рабочей смены его необходимо смазать машинным маслом по всей его длине. Для смазки опор ходового винта, а также опор валика, предусмотрены три масленки, которые должны заполняться маслом каждую смену. Подшипник вертикального валика получает смазку посредством отдельной масленки, в которую масло добавляется один раз в неделю.

Тонкости работы с фасонными заготовками и деталями конической формы

Технические характеристики модификации 1К62Д позволяют выполнять обтачку и нарезание необходимой резьбы на деталях конической формы, а также фасонных болванках. Обработка этих заготовок выполняется по двум методикам.

Необходимо добиться смещения корпуса задней бабки в поперечной плоскости. При определенном угле расположения оси центров и оси самой заготовки резец способен обтачивать детали конической формы. Но по причине несимметричного расположения центровых отверстий относительно центрам установки изготовить конус идеальной формы невозможно.

Использование для работы копировального модуля, который закрепляется на задней части станины кронштейнами.


Кронштейн для закрепления копировального модуля

Правильно подбирая угол закрепления легко добиться идеальной конусообразной формы детали.

Такой способ обработки позволяет получить универсальный конус, деталь будет любой допустимой длинны. Такой вид обработки позволяет получить конус правильной формы.

Если заменить копировальную конусную линейку фасонной, то функциональность станка еще больше расширяется. Специалисты могут обрабатывать фасонные поверхности заготовок ступенчатого вала.

Станок модификации 1К62Д поддерживает режим максимальных нагрузок, обработку деталей ударным способом. Большим преимуществом является неприхотливость выбора материалов заготовок, несложно работать даже со стальными, чугунными прочными деталями.

Габарит рабочего пространства

Пространство обработки металлорежущего оборудования зависит от типа, компоновки и геометрических размеров станка. Его габариты ограничивают предельные размеры заготовки, которую можно поместить в рабочую зону станка. Помимо технических параметров оборудования эти ограничения также зависят от формы детали и расположения на ней обрабатываемых поверхностей. Для горизонтальных токарных станков рабочее пространство обычно делится на два вида: для деталей типа «вал» и для деталей типа «диск».

Токарный станок 1А62 имеет традиционную компоновку и относится к универсальным. Для него предельные размеры детали типа «вал» составляют 220 мм в диаметре и 1400 мм в длину. Деталь типа диск может иметь следующие габариты: 400 мм в диаметре и 100 мм в высоту. Габаритные размеры являются не единственным ограничениям при выполнении токарных операций и напрямую связаны с массой заготовки. Так предельный вес изделия при обточке в патроне токарного станка составляет 500 кг, а между центрами — 1500 кг.

Характеристика деталей

Шпиндель

Необходим для того, чтобы фиксировать используемую деталь. Через встроенную коробку передач проходит момент, который вращается от силовой установки самого станка.

Параметры шпинделя:

Шпиндель токарного станка 1А62

  • Диаметр и размер сквозной формы будет 36 мм.
  • Допустимый размер прутка, не выше 38 мм, так как он проходит через этот шпиндель.
  • Имеется несколько ступеней вращения (при прямой передаче – 21, а при реверсивном вращении где-то 12).

Расположен показатель, который определяет, насколько вращается головка шпинделя. Для прямой она проходит варьирование от 11, 5 до 1200 оборотов за минуту. В случае обратного вращения значение будет составлять 18-1500 об/ мин.

Суппорт

Расположен для того, чтобы смещался резец под заготовку. Именно он определяет работу станка, ведь от этого зависит точность и качество изготовления деталей.

Параметры суппорта таковы:

Суппорт токарного станка 1А62

  • Продольная каретка смещена где-то на 65, 9 –140 сантиметров.
  • Подпольная каретка максимально сдвигается до 28 сантиметров.
  • Имеет несколько ступеней передач, поперечный и продольный, диаметры которых будут 35 сантиметров.
  • Существует несколько значений для передач (продольная 0,08–1,59 оборота в минуту, поперечная от 0,027 до 0,522 оборота в минуту).
  • Выставленные параметры резьбы – нарезных будет 19, а дюймовых 20. Диапазон и замеры шагов от 1–

Резцовые салазки

Резцовые салазки токарного станка 1А62

Необходимы для того, чтобы резцовая головка равномерно смещалась и попадала в резьбовую нитку. Именно они оказывают влияние на качество операций и изготовление самих деталей. Для того чтобы резцовые салазки смещались, достаточно нажать маховички и рычаги, которые равномерно расположены на станке.

Параметры резцовых салазок:

  • Наибольшее смещение будет составлять приблизительно 113 миллиметров.
  • Деление будет составлять ровно 0,05 миллиметров.
  • Допустимый угол поворота до 90 градусов.
  • Сечение державки резца допускается по значению ровно 25*25.

Задняя бабка

Такая деталь необходима для того, чтобы заготовка стабильно фиксировалась. Еще добавлены специальные механизмы, которые помогают фиксации установленного конуса, относящегося к центру шпиндельной бабки. Токарная бабка смещается только вдоль оси установленной детали.

Параметры задней бабки:

  • Диаметр и размер пиноли составляет приблизительно 70 миллиметров.
  • Установлены отверстия – Морзе 4.
  • Максимально допускается смещение пиноли на 150 миллиметров.
  • Деление будет составлять около 0,1.

Сведения о производителе

Токарно-винторезный станок 1А62 производился с 1948 по 1956 годы на Московском станкостроительном им. А.И. Ефремова. До революции это предприятие принадлежало братьям Бромлеям и занималось выпуском различных металлоизделий. Завод был национализировано и в 1918 году, а четыре года спустя по просьбе трудового коллектива переименован в «Красный пролетарий». Вместе с новым именем предприятие получило и новую специализацию: производство станков для металло- и деревообработки. На заводе началась реконструкция и строительство новых производственных площадей. А в 1923 году было выпущено первое токарное оборудование — станки серии «ТН» трех типоразмеров.

Ключевым для «Красного пролетария» стал 1930 год, когда началось проектирование более мощного стандартизованного станка под названием ДИП («Догоним и перегоним»). Уже через два года был изготовлен и испытан первый станок, а концу 1932 года предприятие произвело первые 25 ДИП-200. На следующий год предприятие выпускало уже по 300 станков в месяц, а в 1934 году был начат выпуск ДИПов большего габарита с индексами 300, 400, 500. В конце тридцатых годов ДИП-200 в соответствии с вновь принятой классификацией ЭНИМСа получил новое обозначение — 1Д62. Во время войны «Красный пролетарий» выпускал станки (в том числе и специализированные для нужд оборонной промышленности) и производил артиллерийские снаряды.

После войны «Красный пролетарий» не только выпускал новые типы токарных станков, но и проектировал их для других заводов, став, таким образом, головным предприятием отрасли по токарному оборудованию. В 1948 году завод начинает выпуск станка 1А62, пришедшего на смену легендарному ДИП-200, а на следующий год осваивает их поточное производство. В 1951 предприятию присвоено имя А.И. Ефремова — министра станкостроения СССР в 1941—1949 годах. В 1951 году был создан опытный экземпляр ставшего знаменитым 1К62. Через два года эта модель пошла в серию и выпускалась вплоть до 1971 года. Всего за этот период было произведено более двухсот тысяч таких станков. В шестидесятые годы на предприятии был освоен выпуск специализированных станков и токарного оборудования с ЧПУ.

С 1971 года «Красный пролетарий» начинает производить станки 16К20, а через два года переходит к их массовому выпуску, причем в различных комплектациях: с копирами, индикацией, ЧПУ и пр. В семидесятые годы завод имел самые большие объемы производства за всю свою историю и поставлял станки не только в страны СЭВ, но в дальнее зарубежье. С 1983 на предприятие было начат массовый выпуск станков с ЧПУ. В это же время завод прекратил производство станков 16К20 и перешел к выпуску токарно-винторезного станка МК6056.

В начале 90-х у предприятия наступают трудные времена. Сначала практически до нуля упал спрос на станки с ЧПУ, затем и на универсальные станки, а к середине 90-х «Красный пролетарий» выпускает всего несколько сот станков в год. 1999 год – завод переместился на новую производственную площадку, но только лишь с частью прежнего оборудования.

В течение последующих десяти лет завод предпринимал усилию вернуть себе хотя бы часть внутреннего рынка, который за это время заполнился зарубежной продукцией, но в целом его усилия так и не увенчались успехом. В 2011 году предприятие прекратило производство станков, а его новые собственники объявили основным направлением деятельности сдачу производственных и офисных площадей в аренду. В 2016 году было объявлено о возобновлении выпуска токарного оборудования (в том числе и с ЧПУ), но каких-то значительных успехов завода в этом деле пока не отмечено.


Конструкция и характеристика работы основных узлов станка

Общий вид и компоновка станка 1К62 (рис. 1)
Основные узлы станка: станина 13, которая служит для соединения между собой всех узлов станка; передняя бабка 2, в которой помещены шпиндель 4 станка и коробка скоростей; суппорт 11, на котором закрепляется режущий инструмент; задняя бабка 15; коробка подач 3, передающая вращение ходовому валику 24 и ходовому винту 23; шкаф 20 с электрооборудованием станка; тумбы 22 и 29.

Станина станка 13 (см. рис. 1, а) опирается на левую 29 и правую 22 тумбы, с которыми она жестко скреплена. В левой тумбе помещен электродвигатель главного привода станка. В правой тумбе помещен насос, подающий охлаждающую жидкость по шлангу на режущий инструмент. Во внутреннюю полость тумбы жидкость стекает из корыта 27. Наиболее точное положение подвижных узлов станка обеспечивается комбинированными направляющими станины — призматической а и плоской б (рис. 1, б).

Передняя бабка 2 закреплена болтами на левой стороне станины. Во внутренней части бабки помещены шпиндель 4 и коробка скоростей, сверху закрытая крышкой.

Через сквозное отверстие шпинделя 4 при необходимости можно пропускать обрабатываемый на станке пруток, а в коническое гнездо шпинделя устанавливать передний центр. На правом выступающем конце шпинделя имеются центрирующий поясок, буртик и резьба для точной центровки и крепления планшайбы с патроном 5, в кулачки которого устанавливают обрабатываемые заготовки.

Суппорт 11 предназначен для перемещения закрепленных на нем режущих инструментов и состоит из следующих основных частей: каретки 6, фартука 25, поперечных салазок 7, средней поворотной части 8, верхних салазок 10 и четырехместного резцедержателя 9 для установки и закрепления режущих инструментов.

Каретка 6 перемещается в продольном направлении по призматической а и плоской б направляющим (рис. 1, б). Планки 1 и 2 каретки скользят по нижним направляющим г и в. Перемещение каретки вручную в продольном направлении осуществляется вращением маховика 26 (рис. 1, а).

Фартук 25 жестко закреплен на каретке 6. В нем помещены механизмы, преобразующие вращательное движение ходового валика 24 и винта 23 в поступательное движение суппорта.

Для устранения люфта в винтовой передаче гайка винта состоит из двух частей, которые разводятся клином. Средняя часть 8 вместе с имеющимися на ней направляющими верхних салазок 10, которая может быть повернута относительно оси станка на угол и закреплена на поперечных салазках 7, предназначена для обработки конических поверхностей изделий.

Верхние салазки 10 предназначены для перемещения резца вручную при вращении рукоятки 12. Точный отсчет величины перемещения суппорта вручную производится по лимбам с ценой деления 0,05 мм

Коробка подач 3 служит для передачи вращения ходовому валику 24 либо ходовому винту 23. Коробка подач связана со шпинделем станка передачей, в которую входит и гитара сменных колес, расположенная под щитком 1.

Задняя бабка 15 предназначена для поддержки задним центром обрабатываемых заготовок или для установки и перемещения осевых инструментов. Основные части задней бабки: плита 17, корпус 16, пиноль 14, прижимная планка 1 (рис. 1, в).

Задняя бабка перемещается по призматической а и плоской б направляющим (рис. 1, в) станины станка. Перемещение производится либо вручную, либо с помощью суппорта — в случае соединения с ним задней бабки замком (рис. 1, г). Замок состоит из планки 2, прикрепленной к поперечным салазкам 1, суппорта и планки 4, соединенной с плитой 3 задней бабки. Подводя суппорт к задней бабке и перемещая салазки 1 в поперечном направлении, заводят выступ планки 2 за выступ планки 4. При этом задняя бабка соединяется с суппортом и вместе с ним будет перемещаться в продольном направлении от механизма подач.

Для того чтобы вершина заднего центра была точно расположена на оси станка, корпус 16 (рис. 1, а) перемещают в поперечном направлении относительно плиты 17. Для обработки конических поверхностей деталей задний центр смещают винтом 19 от оси станка в направлении «на себя» или «от себя». Пиноль 14 имеет коническое отверстие для установки заднего центра или осевых инструментов.

Электрооборудование станка расположено в шкафу 20. На передней стенке шкафа помещена панель 18 с амперметром, указывающим ток главного электродвигателя станка, и переключателями, включающими станок в электрическую сеть, освещение станка и электродвигатель насоса, подающего охлаждающую жидкость.

Под крышкой 21 расположен электродвигатель ускоренного перемещения суппорта.

16Б20П Станок токарно-винторезный повышенной точности. Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики


Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16Б20п

Производитель универсальных токарных станков 16Б20п — Московский станкостроительный им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП

— Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП

  • 1А62
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • 1К62
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • 1К62Б
    — станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный, Ø 400
  • 1К282
    — станок токарный восьмишпиндельный вертикальный, Ø 250
  • 1К620
    — станок токарно-винторезный универсальный с вариатором, Ø 400
  • 1К625
    — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
  • 16А20Ф3
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16Б20П
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
  • 16К20
    — станок токарно-винторезный универсальный Ø 400
  • 16К20ВФ1
    — станок токарно-винторезный универсальный высокой точности с УЦИ, Ø 400
  • 16К20М
    — станок токарно-винторезный механизированный, Ø 400
  • 16К20П
    — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
  • 16К20ПФ1
    — станок токарно-винторезный повышенной точностии с УЦИ, Ø 400
  • 16К20Ф3
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16К20Ф3С32
    — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
  • 16К20Т1
    — станок токарный с оперативным управлением, Ø 500
  • 16К25
    — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
  • 162
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 420
  • 1622
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 120
  • 1730
    — станок токарный многорезцовый копировальный полуатомат, Ø 410
  • ДИП-40 (1Д64)
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
  • ДИП-50 (1Д65)
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
  • ДИП-200
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
  • ДИП-300
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 630
  • ДИП-400
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
  • ДИП-500
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
  • МК6046, МК6047, МК6048
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
  • МК6056, МК6057, МК6058
    — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
  • МК-3002
    — станок токарный настольный, Ø 220

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16Б20П

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16Б20п

Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16Б20П

  1. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя
  2. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя
  3. Рукоятка установки нормального и увеличенного шага и деления на многозаходные резьбы
  4. Рукоятка установки правой или левой резьбы
  5. Рукоятка выбора типа резьбы и вида работы (нарезание резьбы или подача)
  6. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
  7. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
  8. Маховичок ручного продольного перемещения каретки суппорта
  9. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  10. Маховичок зажима лимба продольной подачи
  11. Кнопка вывода реечной шестерни из зацепления при нарезании резьб
  12. Рукоятка поперечного перемещения суппорта
  13. Кнопка включения механического перемещения верхнего суппорта (резцовых салазок)
  14. Рукоятка зажима от проворота ходового винта для перемещения верхнего суппорта (резцовых салазок)
  15. Рукоятка подачи верхнего суппорта (резцовых салазок)
  16. Рукоятка поворота, индексации и зажима резцовой головки
  17. Рукоятка включения, останова и реверса шпинделя
  18. Мнемоническая рукоятка суппортной группы
  19. Кнопка ускоренного перемещения фартука и суппорта
  20. Рукоятка зажима пиноли задней бабки
  21. Рукоятка зажима задней бабки на направляющих станины
  22. Маховичок перемещения пиноли задней бабки
  23. Кнопка включения ходового винта напрямую
  24. Выключатель сети питания
  25. Кнопка включения электродвигателя на I скорость
  26. Кнопка включения электродвигателя на II скорость
  27. Кнопочная станция пуска и останова главного электродвигателя
  28. Выключатель подачи и резьбы
  29. Выключатель насоса СОЖ
  30. Амперметр главного электродвигателя
  31. Стоп станка
  32. Толчок
  33. Левая рукоятка включения, останова и реверса шпинделя

Перечень составных частей токарно-винторезного станка 16Б20П

  1. Станина РМЦ 1400 мм — 16Б20П-010
  2. Станина РМЦ 1000 мм — 16Б20П-011
  3. Станина РМЦ 710 мм — 16Б20П-012
  4. Ножка левая — 16Б20П-013
  5. Ножка правая — 16Б20П-014
  6. Шпиндельная бабка — 16Б20П-020 (опоры подшипников «Гамет»)
  7. Коробка скоростей — 16Б20П-024
  8. Задняя бабка — 16Б20П-030
  9. Суппорт с механической подачей — 16Б20П-040
  10. Суппорт без механической подачи — 16Б20П-044 (только для станка с РМЦ 1400 мм)
  11. Резцедержатель — 16Б20П-043
  12. Каретка с механической подачей — 16Б20П-050
  13. Каретка без механической подачи — 16Б20П-051 (только для станка с РМЦ 1400 мм)
  14. Фартук — 16Б20П-060
  15. Коробка подач — 16Б20П-070
  16. Коробка передач — 16Б20П-080
  17. Таблица настройки сменных шестерен (гитары) — 16Б20П-081
  18. Патрон поводковый — 16Б20П-090
  19. Фланец переходной к трех-кулачковому патрону Ø250 мм — 16Б20П-095
  20. Инструмент
  21. Привод быстрого хода
  22. Ходовой винт РМЦ 1400 мм — 16Б20П-152
  23. Ходовой винт РМЦ 1000 мм — 16Б20П-153
  24. Ходовой винт РМЦ 710 мм — 16Б20П-154
  25. Шкивы главного привода — 16Б20П-160 (только для станка с РМЦ 710 и 1400, Nшп = 16. .1600)
  26. Шкивы главного привода — 16Б20П-161 (только для станка с РМЦ 1400, Nшп = 12,5..1250)
  27. Шкивы главного привода — 16Б20П-162 (только для станка с Nшп = 20..2000)
  28. Шкивы главного привода — 16Б20П-163 (только для станка с РМЦ 1000, с Nшп = 16..1600)
  29. Электрооборудование — 16Б20П-180
  30. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-225 (для станка с Nшп = 16..1600)
  31. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-226 (для станка с РМЦ 1400, Nшп = 12,5..1250)
  32. Таблица чисел оборотов и подач — 16Б20П-227 (для станка с Nшп = 20..2000)
  33. Смазка централизованная — 16Б20П-240
  34. Охлаждение — 16Б20П-250
  35. Охлаждение — 16Б20П-261
  36. Лимбы и механизм отключения рукоятки переднего винта — 16Б20П-52
  37. Левая рукоятка управления шпинделем — 16Б20П-071

Требования к безопасности

Станок 16В20П сертифицирован на соответствие требованиям безопасности. Для реализации мер безопасной работы производитель предусмотрел:

  • ограждение ременной передачи и сменных зубчатых колес, сблокированное с системой управлении привода главного движения. При открытом ограждении включение привода главного движения невозможно;
  • специальную блокировку рукоятки управления вводным выключателем, в результате чего дверь электрошкафа можно открыть только при выключенном вводном выключателе;
  • ограждение патрона сблокированное с системой привода главного движения. При открытом кожухе ограждения невозможно включение вращения шпинделя.

Предусмотрены и другие меры безопасности, которые гарантируют безопасность работы оператора на станке 16В20П.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16Б20П

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16Б20п

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Цифрой I обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок

Движение на шпиндель передается в следующей последовательности:

  • Двухскоростной электродвигатель 695 / 1400 об/мин. Скорость электродвигателя выбирается кнопками
  • Плоскоременная передача на коробку скоростей
  • Коробка скоростей на 6 чисел оборотов
  • Плоскоременная передача на шпиндельную бабку

Установка чисел оборотов шпинделя в шпиндельной бабке производится рукояткой 1, которая перемещает блоки 18-19-21-25-26.

Конструктивная схема

В паспорте токарно-винторезного станка 16б20п-061 описана его конструкции. Станина станка для жесткости выполнена коробчатой формы и смонтирована на основании. На станине имеются шлифованные направляющие, подвергнутые закалке. В особой полости основания скапливается стружка. Здесь же – открытая емкость под СОЖ.

Прецизионные подшипники, на которые опирается шпиндель станка, не регулируются. На выходном конце шпинделя есть фланец с закрепленным 3-х кулачковым патроном.

Входной конец шпинделя через сменный комплект зубчатых колес и ходовой вал или винт передает вращение на коробку подач. Она двигает суппорт с резцедержателем во время точения заготовок или изготовления резьбы.

На суппорте есть шкалы с визирами. Они облегчают визуальный контроль перемещения салазок в процессе резания. Резцедержатель надежно фиксирует четыре резца.

Фартук укомплектован конечными упорами с выключателями для уверенного останова механизма подачи суппорта. В наличии есть другие блокировки, ограждения зоны резания, гарантирующие безопасную эксплуатацию станка.

При использовании токарного станка 16б20п важно контролировать его состояние – общее и основных конструктивных элементов. Это сильно влияет на точность выполняемых операций и качество поверхности деталей. Особого внимания требуют направляющие суппорта и станины.

Электрическая схема

Электрическая схема токарного станка 16б20п-070 необходима для корректного подключения питания при пуске оборудования, его эксплуатации и ремонта.

Описание конструкции токарно-винторезного станка 16Б20П

Станина

Станина станка литая, в нише правого торца установлен электродвигатель ускоренных ходов. Станина установлена на две пустотелые тумбы. В левой размещен электродвигатель главного привода, в правой — размещен электронасос охлаждения с эмульсионным баком и электронасос смазки с баком.

Передняя (шпиндельная) бабка токарно-винторезного станка 16Б20П

Регулировка положения оси шпинделя относительно направляющих станины производится установочными винтами.

В шпиндельной бабке размещены:

  • Звено увеличения шага с передаточным отношением 1:1, 1:4, 1:16
  • Шпиндельный узел
  • Зубчатый механизм для нарезания правых и левых резьб

Шпиндельный узел смонтирован на специальных конусно-роликовых подшипниках типа «Гамет» (Gamet Bearings — Английская фирма изготовитель прецизионных подшипников для оборудования).

Коробка скоростей на 6 чисел оборотов шпинделя вынесена из шиндельной бабки и крепится внутри левой тумбы станка.

В коробке скоростей находится:

  • Зубчатый механизм (редуктор)
  • Пусковая и тормозная электромагнитные муфты
  • Механизм селективного управления коробкой

Механизм главного дижения токарно-винторезного станка 16Б20п

Коробка подач

Коробка подач монтируется в левой части станины.

Механизм коробки подач со сменными шестернями гитары дают возможность нарезать весь основной ряд резьб, предусмотренный ГОСТом.

С помощью звена увеличения шага можно получить резьбы с шагом увеличенным в 4 и 16 раз

При специальной настройке гитары нарезаются мелкие резьбы с шагом от 0,2 мм.

Выбор подачи производится тремя рукоятками, смонтированными на коробке.

  1. Левой рукояткой (6) выбирается резьба из основного ряда
  2. Правая рукоятка (7) перемещает зубчатые колеса множительного механизма
  3. Средняя рукоятка (5) выбирает тип резьб и работ

В правой части коробки вмонтирована обгонная муфта для получения ускоренных перемещений каретки и суппорта.

Механизм подач токарно-винторезного станка 16Б20п

Настройка станка 16Б20п для нарезания резьб (таблица резьб)

Фартук

Фартук снабжен четырьмя мелкозубчатыми муфтами, которые обеспечивают прямой и обратный ход каретки и суппорта в прямом и обратном направлениях

Управление перемещениями каретки и нижней части суппорта производится мнемонической рукояткой.

При работе по упорам или случайных перегрузках предохранительное устройство фартука, непосредственно воздействуюя на механизм управления, переводит мелкозубчатые муфты в нейтральное положение.

Шариковое блокировочное устройство исключает одновременное включение маточной гайки и продольного и поперечного перемещений.

Суппорт

Суппорт крестовой конструкции имеет ручное и механическое продольное перемещение по направляющим станины (каретка) и поперечное — по направляющим каретки.

Верхний суппорт с резцедержкой также имеет механическое перемещение для обточки коротких конусов (длина образующей конуса не более 140 мм.

Технические характеристики токарного станка 16Б20П

Наименование параметра16Б20П16К20П
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82ПП
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм400400
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм215215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм220220
Наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм1000710, 1000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм225225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм25
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в центрах, кг460. .1300
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в патроне, кг200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм5252
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм5050
Частота вращения шпинделя в прямом направлении (в зависимости от комплекта шкивов главного двигателя), об/мин16..1600 12,5..1250 100..200012,5..1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя2222
Количество обратных скоростей шпинделя11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67Морзе 6Морзе 6
Диаметр фланца шпинделя, мм170170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм1000
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм930645, 935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм250300
Скорость быстрых продольных перемещений, м/мин4,03,8
Скорость быстрых поперечных перемещений, м/мин2,01,9
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм11
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм0,050,05
Диапазон продольных подач, мм/об0,05..2,80,05..2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об0,025..1,40,025..1,4
Количество подач продольных/ поперечных22/2422/24
Пределы шагов метрических резьб, мм0,5. .1120,5..112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм56..0,2556..0,5
Пределы шагов модульных резьб, модуль0,5..1120,5..112
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный56..0,2556..0,5
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — продольное, Н5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — поперечное, Н3530
Резцовые салазки
Наибольшая длина перемещения резцовых салазок, мм150150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм0,050,05
Шкала угла поворота резцовых салазок, град±90°±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град
Наибольшее сечение державки резца, мм25 х 2525 х 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм2525
Число резцов в резцовой головке44
Задняя бабка
Диаметр пиноли, мм
Конус отверстия пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67Морзе 5Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм200150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм50,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм±15±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт4,1/ 6,611
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт0,60,12
Электродвигатель привода насоса смазки, кВт0,27
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт0,1250,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм2595 х 1405 х 11152795 х 1190 х 1500
Масса станка, кг20503010

* указана цена восстановленного станка, (т. к. эти модели станков больше не производятся)

Станок токарный 16В20

НовосибирскЕкатеринбург Челябинск Сургут Волгоград: +7(8442)78-01-43

Станок 16В20 является универсальным токарно-винторезным оборудованием, используемым при обработке поверхностей заготовок и нарезания на них всех основных видов резьб в условиях единичного и мелкосерийного производств.

Основными достоинствами станка являются: • максимальная фиксация инструмента и обеспечение его устойчивости в ходе обработки; • жесткая станина; • наличие шлифованных и закаленных направляющих; • плавный ход задней бабки; • наличие блокировочных и ограждающих элементов, позволяющих обеспечить высокий уровень безопасности;

• длительный срок эксплуатации.

Технические характеристики токарного станка 16В20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
над станиной445
над суппортом220
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм:
над суппортом750
над выемкой станины290
над выемкой станины при закреплении на планшайбе240
Наибольшая длина обтачивания, мм650
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593-72
Центр по ГОСТ 13214-79
в шпинделе7032-0043 (М6)
в пиноли задней бабки7032-0039 (М5)
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее54
Высота резца, установленного в резцедержателе, мм, не менее25
Количество скоростей прямого вращения шпинделя, не менее24
Количество скоростей обратного вращения шпинделя, не менее12
Частота вращения шпинделя, мин в -1 степени10-1400
Количество ступеней подач продольных/поперечных, не менее50/50
Подача, мм/об:
продольная0,018-22,4
поперечная0,009-11,2
Количество нарезаемых резьб, не менее:
метрических36
модульных36
дюймовых45
питчевых45
Шаг нарезаемых резьб:
метрических, мм0,5-224
модульных, модуль0,5-224
дюймовых, число ниток на один дюйм77-0,125
питчевых, питч77-0,125
Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин:
продольного4
поперечного2
Наибольшая длина перемещения, мм:
каретки650
нижнего суппорта280
верхнего суппорта130
пиноли150
задней бабки (поперечное смещение)±15
Наибольший угол поворота верхнего суппорта, град±90
Цена одного деления шкалы перемещения, мм:
каретки1
нижнего суппорта0,05
верхнего суппорта0,05
пиноли5
Цена одного деления шкалы поворота верхнего суппорта, град1
Шероховатость поверхности заготовки из конструкционной
стали при чистовом обтачивании, мм, не болееRa 2,0
Габарит станка, мм
длина2500
ширина х высота1190х1450
Масса станка, кг2200

www. btsm-stanok.ru

Станок 16Е20. Таблички, шильды, таблица резьб и подач таблички, шильды из алюминия

Токарно-винторезный станок 16в20 можно назвать прямым потомком знаменитого первенца советского станкостроения ДИП-200, первым «наследником» которого является токарный станок 1А62. В 1949 году производство 1А62 было передано с флагмана советского станкостроения московского на вновь созданный Астраханский станкостроительный завод. Спустя семь лет предприятие прекратило выпуск своего первенца и приступило к производству разработанной на его базе модели нового токарного станка, которая имели две модификации: 16В20 и 1В62Г.

16В20 выпускался в рамках советских народно-хозяйственных планов и предназначался для использования в небольших ремонтных предприятиях и мастерских колхозов и совхозов. В инструкциях по эксплуатации 80-90-х годов прямо указано его назначение: использование «на ремонтных или … сельскохозяйственных предприятиях». 16В20 является одним из долгожителей многочисленного семейства советских станков: он до сих пор выпускается тем же заводом и под таким же индексом. Правда, теперь в его документации токарного станка написано, что он предназначен для использования на «различных … предприятиях, в том числе и ремонтных».

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16Е20

Разработчик и изготовитель токарно-винторезного станка 16Е20 — Алма-Атинский станкостроительный завод, основанный в 1932 году как чугунолитейный завод № 1 областного отдела легкой промышленности.

С апреля 1942 года после объединения с литейно-механическим заводом «20 лет Октября”, эвакуированным из Луганска, стал называться Алма-Атинским механическим заводом N21 им. 20-летия Октября Наркомата среднего машиностроения СССР.

В 1945 году переименован в Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября.

Завод выпускал станки токарно-винторезные: 16Д20, 16Д20П, 16Д20ПФ1, ТВ16, 16Д25, 1Д95, 1Е95, 1М95, 16Е20.

Основные технические характеристики

Винторезный станок 16В20 выпускался в трех типоразмерах с межцентровыми расстояниями 750, 1000, 1500 мм. Другие технические характеристики станка (линейные размеры в мм):

  • расстояние от межцентровой оси до направляющих — 222.5;
  • расстояние от межцентровой оси до каретки — 110;
  • диаметр шпиндельного отверстия — 54;
  • максимальный ход каретки — 900;
  • максимальный ход салазок — 280;
  • максимальное выдвижение пиноли — 150;
  • максимальная скорость вращения шпинделя — 1400 об/мин;
  • мощность главного привода — 7.5 кВт.

По своим техническим характеристикам токарно-винторезный 16В20 станок аналогичен 16К20. Одно из главных его отличий — это увеличенный на 45 мм диаметр обточки над направляющими.

16Е20 Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение и область применения

Токарно-винторезный станок 16Е20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Многие узлы станка заимствованы у станка модели 1Е95. По всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы и т. д.) превосходит станок модели 1Е95. Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Механизм шпиндельной бабки станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: два ряда с пределами 12 40 и 50 160 об/мин, при включенных переборах 1:32 и 1:8 и два ряда с пределами 200 630 и 500 1600, при включенных переборах 1:2 и 1,25:1. В этом случае переборы 1:32 и 1:8 выключаются.

Шпиндель с фланцевым передним концом смонтирован в прецизионных подшипниках качения, не требующих регулировки в процессе эксплуатации.

Выходной вал шпиндельной бабки через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач, обеспечивающей перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового вжата при нарезании резьб. Для нарезания резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта, обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Класс точности станка Н. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.

Обозначение универсального токарно-винторезного станка

1

— токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

6

– токарно-винторезный станок (номер подгруппы по классификации ЭНИМС)

Е

– поколение станка или обозначение завода — производителя:

  • А, К — Станкостроительный завод Красный Пролетарий
  • Б — Средневолжский станкостроительный завод
  • В — Астраханский станкостроительный завод
  • ВТ — Витебский станкостроительный завод
  • Д — Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября
  • Е, Л- Ереванское станкостроительное ПО

20

– высота центров над станиной (220 мм)

Буквы в конце обозначения модели:

Г

– исполнение станка с выемкой в станине

К

– исполнение станка с гидрокопировальным устройством

М

– исполнение станка для серийного производства с гидрокопировальным устройством

П

– исполнение станка с повышенной точностью по ГОСТ 8-82

В

– исполнение станка с высокой точностью по ГОСТ 8-82

Ф1

– исполнение станка с устройством цифровой индикации УЦИ

Ф3

– исполнение станка с системой ЧПУ

Российские и зарубежные аналоги токарного станка 16Е20

МК6056, МК6057, МК6058 — Ø 500 — производитель Красный пролетарий г. Москва
16Б16, 16Б16П, 16Б16В, 16Б16А — Ø 360 — производитель Средневолжский станкостроительный завод СВЗС, г. Самара

Samat 400L, Samat 400M, Samat 400S — Ø 400 — производитель Средневолжский станкостроительный завод СВЗС, г. Самара

16В20П — Ø 445 — производитель Астраханский станкостроительный завод

МСТ1620М — Ø 400 — производитель Минский станкостроительный завод им. Октябрьской революции МЗОР

16ВТ20, 16ВТ20П — Ø 500 — производитель Витебский станкостроительный завод Вистан

CA6140A, CA6140B, CA6240A, CA6240B, — Ø 400 — производитель Shenyang Machine Tool (Group) Co., Ltd. SMTCL Китай

CD6140A, CD6240A — Ø 400 — производитель Dalian Machine Tool Group DMTG Китай

CS6140, CS6140A, CS6240, CS6240A, BJ1630G, BJ1630GD — Ø 400 — производитель Bochi Machine Tool Group Co.,ltd. Китай

C6240 — Ø 400 — производитель Anhui Chizhou Household Machine Tool Китай

GH-1840 ZX — Ø 460 — производитель Jet ( Walter Meier AG WMH ) Швейцария, Китай

CU400, CU400M, C400TM — Ø 440 — производитель Zmm-Bulgaria Holding Ltd. , ЗММ Болгария Холдинг

C11MS — Ø 510 — производитель Zmm-Bulgaria Holding Ltd., ЗММ Болгария Холдинг

CU402 — Ø 400 — производитель ZMM Vratsa, ЗММ Враца, Болгария

Техника безопасности

Инструкция по эксплуатации токарного станка 16В20 содержит объемную главу под названием «Указания по мерам безопасности», состоящую из восьми разделов. В первом их них содержится описание мер безопасности при хранении, транспортировке и установке токарного станка на предназначенное ему место.

Самым объемным является второй раздел, посвященный вводу токарного станка 16В20 в эксплуатацию. Здесь особое внимание уделено соблюдению всех требований при подключении оборудования к электросети, особенно проверки состояния внешних и внутренних цепей заземления. Также в этом разделе подробно описан состав и порядок проверки защитных и блокирующих устройств, основными среди которых являются:

  • устройство блокировки шпинделя при открытом ограждении патрона;
  • внешний защитный экран;
  • устройство блокировки самопроизвольного включения ручек управления шпинделем;
  • защита суппорта;
  • защита ходовых винта и вала;
  • устройство блокировки включения главного привода при открытой крышке механизмов коробки передач;
  • устройство предохранения фартука от перегрузок.

В следующем разделе описаны требования к технике безопасности при выполнении токарных работ на 16В20. Вначале еще раз напоминается о необходимости содержать в исправности защитные и блокирующие устройства, перечисленные в предыдущем разделе. Далее приводятся развернутые указания по безопасному выполнению различных технологических операций. Здесь же содержатся ссылки на ГОСТ и ведомственную документацию, требования которых необходимо соблюдать для обеспечения безопасности токарных работ.

Раздел 4 содержит требования по безопасности при контроле технического состояния токарного станка, раздел 5 посвящен ремонтным работам и техобслуживанию, разделы 6 и 7 описывают безопасное взаимодействие со смежным оборудованием и прилегающим рабочим зонам, а в разделе 8 изложены требования по противопожарной безопасности. В современной инструкции токарного станка 16В20 указывается, что он разработан в соответствии со стандартом по безопасности оборудования ТР ТС 010/2011. А в инструкции советских времен Приложением N3 является типовая инструкция по охране труда при работе на металлорежущих станках.

Спецификация составных частей токарно-винторезного станка 16Е20

  1. Коробка передач — 1Е95.080.000
  2. Облицовка коробки подач — 1Е95.071.000
  3. Бабка шпиндельная — 1Е95.020.000
  4. Электрооборудование — 16Е20.180.000
  5. Ограждение патрона — АГ-3.260.000
  6. Экран защитный — 1Е95.270.000
  7. Ограждение суппорта — 1Е95.254.000
  8. Резцедержатель — 1Е95.040.000
  9. Суппорт резцедержателя — 1Е95.044.000
  10. Каретка — 1Е95.050.000
  11. Бабка задняя — 1Е95.050.000
  12. Охлаждение — 16Е20Ф1.053.000
  13. Основание — 1Е95.010.000
  14. Фартук — 16Б20П.061.000
  15. Рукоятка дублирующая — 1Е95.076.000
  16. Централизованная система смазки — 1Е95.240.000
  17. Коробка подач — 16Б20П.070.000

Комплектация

В стандартную комплектацию станка входит:

  • комплект сменных шестерен, с числом зубьев 86, 73, 64, 60, 40, 44, 36, 48, 57;
  • клиновые ремни;
  • поводковый патрон;
  • 2 подвижных люнета для обработки деталей диаметром от 20 до 80 мм и от 20 до 100 мм;
  • 2 неподвижных люнета для обработки деталей от 20 до 130 мм и от 20 до 160 мм;
  • 2 упорных центра для шпинделя и пиноли задней бабки;
  • вращающийся центр;
  • руководство по эксплуатации, паспорт.

Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16Е20

  1. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя
  2. Таблица выбора подач и частот вращения шпинделя
  3. Рукоятка установки правой и левой резьб и подачи
  4. Вводный выключатель
  5. Сигнальная лампа (указатель включения электропитания)
  6. Кнопка нулевой защиты
  7. Рукоятка включения насоса охлаждения
  8. Указатель нагрузки главного привода станка
  9. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя
  10. Отсчетный лимб с символом цены деления
  11. Рукоятка поворота и крепления резцовой головки
  12. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок
  13. Кнопка включения быстрых ходов каретки и суппорта
  14. Рукоятка управления ходами каретки и суппорта
  15. Рукоятка крепления пиноли задней бабки
  16. Рукоятка крепления задней бабки к станине
  17. Маховик перемещения пиноли задней бабки
  18. Винт поперечного перемещения задней бабки
  19. Рукоятка включения гайки ходового винта
  20. Защелка включения фартука
  21. Таблица с символами включения гайки ходового винта
  22. Кнопочная станция включения, реверсирования и выключения главного привода
  23. Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта
  24. Маховик ручного перемещения каретки
  25. Кнопка подачи масла для смазки поперечных салазок и прижимных планок
  26. Рукоятка управления электродвигателем главного привода
  27. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
  28. Рукоятка установки вида работ (подача и тип нарезаемой резьбы)
  29. Аварийный выключатель
  30. Таблица символов для выбора вида резьбы
  31. Рукоятка установки величины подачи или резьбы

Паспорт

Паспорт токарного станка 16В20 включен в поставляемую с ним «Инструкцию по эксплуатации». Основные сведения о выпущенном и проверенном экземпляре станка приведены в главе «Сведения о приемке». Ее первая часть посвящена проверке электрооборудования. В ее начале указана модель, серийный номер и изготовитель электрошкафа, а в конце стоит подпись ответственного за его испытание.

В следующем разделе приведены данные о консервации с указанием даты выполнения этой операции, государственных стандартов и сроков действия консервации, а в завершении стоит подпись ответственного. Далее следуют данные об упаковке (тоже с подписью ответственного), а завершает главу раздел «Свидетельство о приемке». В нем указаны обозначение, модификация и серийный номер станка, но нет таблицы с техническими данными испытаний, которая в прежние времена обычно завершала паспорт токарного станка. Вместо этого приводится перечень ГОСТов и ТУ, требованиям которых он полностью соответствует по результатам «осмотра и проведенных испытаний».

СКАЧАТЬ ПАСПОРТ МОЖНО ЗДЕСЬ.

Станок 16ВТ20П токарно-винторезный

Токарно-винторезный станок 16ВТ20П является прямым потомком токарного станка модели 16К20 самым удачным продолжением серии средних станков, с высотой центров 200 мм, начало которой положил первый станок серии – ДИП-200 в 1932 году и аналогом токарного станка МК6057 и ГС526У.

Особенности конструкции 16ВТ20П-11ЦИБ.

Фартук имеет собственный привод ускоренного перемещения каретки и суппорта, что позволяет осуществлять работу по упорам с автоматическим отключением подачи при контакте с упором в момент увеличения нагрузки на реечной шестерне.

Коробка подач обладает высокой жесткостью кинематической цепи и позволяет производить нарезку резьб (в том числе 11 и 19 ниток на дюйм) без смены шестерен гитары.

В конструкции для установки шпинделя предусмотрены специальные прецизионные подшипники качения, не требующие регулировки в процессе эксплуатации, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. 

Выходной вал шпиндельной бабки через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач. Она обеспечивает перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового винта при нарезании резьб. Для нарезания резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Механизм шпиндельной бабки станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: два ряда с пределами 12 40 и 50 160 об/мин, при включенных переборах 1:32 и 1:8 и два ряда с пределами 200 630 и 500 1600, при включенных переборах 1:2 и 1,25:1. В этом случае переборы 1:32 и 1:8 выключаются.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Технические характеристики станка 16ВТ20П-11ЦИБ

Параметр Значение
1. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
– над станиной 500
– над суппортом 275
2. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750
3. Диаметр отверстия шпинделя, мм 82
4. Наибольшая высота резца, устанавливаемого на станке, мм 25
5. Наибольшая длина перемещения резцовых салазок суппорта, мм 150
6. Наибольшая длина перемещения продольной (поперечной) каретки, мм 620 (285)
7. Наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм 150
8. Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 30-1800
9. Пределы частот вращения шпинделя в трех переключаемых диапазонах, мин-1:
– первый диапазон 30-270
– второй диапазон 100-900
– третий диапазон 200-1800
10. Пределы рабочих подач суппорта, мм/об.
– продольных 0,05 … 2,8
– поперечных 0,025…1,4
11. Количество подач суппорта продольных (поперечных) 24 (24)
12. Пределы шагов нарезаемых резьб:
– метрических, мм 0,5…112
– дюймовых, число ниток на 1” 56… 0,5
– модульных, модуль 0,5…112
– питчевых, питч 56…0,5
13. Скорость быстрых перемещений суппорта, м/мин
– продольных 3,8
– поперечных 1,9
14. Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм 1,0
15. Мощность привода главного движения, кВт 11,0
16. Габаритные размеры станка, мм
– длина 2550
– ширина 1265
– высота 1505
17. Масса станка, кг 2850
18. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 П

В комплекте со станком идут патрон 3-х кулачковый Ø 250мм (ГОСТ 2675-80 7100-0035П / 3-250.35.01ПØ250 ТУ BY 500047867.022-2007г.), центр вращающийся с конусом Морзе 5, центр с конусом Морзе 6, комплект ключей.

За отдельную плату поставляются: патрон поводковый 16ВТ20.92.000, люнет подвижный 16ВТ20.93.000. (Ø20…100мм), резцедержатель задний 16ВТ20.94.000, державка для центрового инструмента 16ВТ20.95.000, люнет втулочный 16ВТ20.96.000, люнет неподвижный 16ВТ20.101.000. (Ø30…160мм), комплект сменных зубчатых колес 16ВТ20.00.060-01, патрон 4-х кулачковый Ø 250мм (4-250.35.01ПØ250 ТУ BY 500047867.022-2007г.) 


Клацирование 12-дюймовых моделей токарных станков 100 и 200

Пол Клаузинг начал свой станкостроительный бизнес на улицах Лилиан и Кеота в городе Оттумва, штат Айова, США, в 1931 году, а год спустя к нему присоединился его брат Отто. Их ранние продукты включали в себя составную опору скольжения, изготовленную для компании Duro вместе с различными другими принадлежностями для токарных станков и станков. Также предлагался небольшой токарный станок по дереву, продаваемый Sears, Roebuck, но продажи во время серьезной рецессии были небольшими и редкими. Однако к 1935 было накоплено достаточно ресурсов, чтобы начать проектирование токарного станка по металлу, и к 1937 году возникла необходимость в первом расширении первоначального (и крошечного) завода. Дальнейшее расширение было добавлено в 1940 году, что предвосхищало значительное увеличение производства, которое потребуется для военных действий, и, наконец, в 1946 году был построен совершенно новый завод на Ричмонд-стрит, 235, на мелиорированных землях вдоль берегов Де-Мойна. Река.
Ассортимент 12-дюймовых (6-дюймовая центральная высота) токарных станков с V-образной станиной был построен в двух различных сериях: 100 и 200; самая ранняя литература по продажам, найденная для серии 100, имеет пометку «1938», и поэтому, предположительно, был напечатан в 1937 году, производство токарного станка началось в 1936 году, а первый станок был отгружен 8 июня того же года. Серия 200 была совершенно новой конструкцией, представленной очень поздно в 1948 году, с первая поставка была отправлена ​​31 марта 1949 г. Первоначальный токарный станок Серии 100 претерпел ряд довольно быстрых изменений и был произведен в трех модификациях, которые мы будем называть – неофициально и только для идентификации – Мк.1, Мк.2 и Мк 3.
В 1950 Atlas Corporation приобрела Clausing — и обозначила модели 100 и 200 своим именем (о Clausing не упоминалось) и изменила номера моделей на 4800 и 6300 соответственно. Однако это вызвало некоторое замешательство у старых заказчиков, которые требовали, чтобы их новые станки имели маркировку Clausing, а не Atlas. Это совершенно справедливое замечание было принято Атласом, который через несколько месяцев вернулся (на время) к исходному названию, восстановил обозначения типа и применил двойной значок Атлас / Клаусинг. К сожалению, ущерб был нанесен, и даже сегодня, когда эти старые токарные станки обнаружены и восстановлены, те, у кого есть значок Atlas, продолжают озадачивать новых владельцев относительно их происхождения. Наконец, в 1969, компания Atlas изменила свое название на Clausing Corp. , чтобы отразить тот факт, что компания хотела уделять больше внимания своему участию в более крупных машинах промышленного класса.
Дон Клаусинг, сын основателя компании Пола Клаузинга, недавно связался с ним и написал увлекательный отчет о росте и развитии фирмы с начала 1930-х до 1950 года.
100 Series Mk. 1
Первые 12-дюймовые модели Clausing, явно предназначенные для рынка любительских и профессиональных ремонтных мастерских, в некоторых отношениях имели довольно «минимальный» внешний вид; тем не менее, они были хорошо спроектированы, с большим вниманием к деталям и прилично изготовлены, особенно в области передней бабки, где в стандартной комплектации шпиндель с отверстием 0,75 дюйма опирался на конические роликовые подшипники Timken.  Специальная высокоскоростная модель, «Dual», предназначенный для токарной обработки металла и дерева, был оснащен свободно вращающимся промежуточным валом на шарикоподшипниках с консистентной смазкой и предлагался в качестве опции с главным шпинделем на шарикоподшипниках с низким коэффициентом трения – передний двухрядный тип с глубокой канавкой, задний однорядный. Самый первый токарный станок Клаузинга был обнаружен после войны Полом Клаузингом и выставлен у входа на их новый завод, построенный в 1946. ​​
Благодаря наличию силовой поперечной подачи и соответствующего редуктора для нарезания резьбы (в версии Mk. 2) технические характеристики новых токарных станков быстро стали достаточно привлекательными и привлекли внимание профессиональных мастерских, которым нужен был компактный, но прочный станок или станок, способный выполнять более мелкие работы, которые потребовали бы более крупных и прибыльных токарных станков.
По словам своего сына, Пол Клаусинг считал своими основными конкурентами в категории 10-дюймовых размеров Саут-Бенда, Шелдона и, в некоторой степени, Логана. Тем не менее, самым продаваемым 10-дюймовым токарным станком того времени был серийный Atlas, и компания Clausing использовала любую возможность, чтобы этот токарный станок выглядел менее качественно, чем их собственный, хотя в то время, в конце 1930-х, они были слишком джентльменскими, чтобы называть конкурентов по именам. У Clausing, безусловно, были некоторые преимущества перед Atlas (который также продавался Sears, Roebuck под лейблом Craftsman), поскольку он был сделан « полностью из железа и стали » и имел « механически обработанных шестерен ». тот факт, что многие мелкие детали Атласа, а также все его шестерни, маховики и шкивы были изготовлены из “Замака”, смеси алюминия, магния, меди и цинка, которая впрыскивалась под давлением в штампы из закаленной стали, и материала, Многие инженеры с подозрением отнеслись к Clausing. У Clausing также могла быть винтовая коробка передач, чего не было у Atlas до 19 года.47 – хотя, честно говоря, небольшие трудности с соседями по Тихому и Атлантическому океану действительно мешали развитию всех станков для домашних мастерских в течение нескольких лет.
Поставляемая в комплекте и почти готовая к работе, серия 100 оснащена автономным промежуточным валом (с графитовыми безмасляными подшипниками на самовыравнивающихся подвесках), прикрепленным к задней части передней бабки с помощью чугунной крышки ремня передней бабки. разработан, чтобы быть частью сборки. Сборка была продуманно устроена таким образом, что при поднятии крышки для переключения скоростей натяжение приводного ремня ослаблялось. К сожалению, у промежуточного вала не было встроенной платформы для установки двигателя – ее нужно было прикрутить болтами к столу непосредственно под промежуточным валом, а натяжение ремня было установлено на номинальное значение. Однако, если станок был заказан на чугунных ножках производителя (но не на других стойках), была предусмотрена регулируемая опорная плита двигателя. Базовый токарный станок имел три скорости вращения шпинделя: 50, 73 и 134 об/мин в заднем редукторе и 303, 437 и 801 в прямом приводе, в то время как «двойной» — с его рекламируемой способностью токарной обработки дерева и пластика — имел девять скоростей: 44, 73, и 115 в заднем редукторе и 260, 420, 680, 1225, 1960 и 3200 об/мин в прямом приводе — достигается за счет использования двухступенчатого шкивного привода от двигателя к промежуточному валу. На практике также были доступны еще три скорости, но их использование влекло за собой включение задней передачи при более высоких настройках ремня – неразумное и ненужное действие.
Передняя бабка была прикреплена болтами к станине спереди и закреплена зажимом сзади — как у South Bend Heavy Ten — передняя бабка была оснащена прочным узлом заднего редуктора с использованием шестерен шириной 5/8 дюйма, расположенных непосредственно под шпинделем передней бабки. Довольно приятной функцией безопасности была внутренняя крышка, которая надежно защищала большое «бычье колесо» на шпинделе, когда основная крышка была открыта. спереди назад – не прибегая к уродливой и несбалансированной массе шкивов, установленных над линией шпинделя или занимающих слишком много места спереди назад. Для 6-дюймового токарного станка с центральной высотой, который можно установить на верстаке – и особенно в сравнение с заднеприводным 10-дюймовым South Bend – он действительно был очень компактным, и система привода могла, но для мотора, установленного на стенде, считаться почти идеальной конструкцией. 0007 В узел упора суппорта составного суппорта были внесены некоторые интересные компромиссы: чтобы поднять режущий инструмент на нужную высоту, но при этом максимизировать качание седла и поперечного суппорта, последние два были сделаны относительно тонкими, и, чтобы компенсировать это, верхний салазок углублен в сечении и имеет круглую бобышку на основании, которая крепится болтами к такой же бобышке на поперечном суппорте. К сожалению, получившийся узел выглядел довольно высоким и неэлегантным, и для компенсации (а также для противодействия увеличению рычага между режущим инструментом и направляющими поперечного салазка) поперечный салазок был сделан целых девять дюймов в длину (чтобы представить себе этот эффект рычага, попробуйте преувеличивая условия, и поместите верхний слайд на столб высотой три фута). Длинный поперечный салазок, в отличие от ужасно коротких элементов, встречающихся на многих других токарных станках (включая Atlas), также обладал желательным эффектом распределения износа от движений салазок почти по всей длине его пути — и, таким образом, помогал предотвратить образование впадины в средней части его пути. Как всегда, на токарных станках той эпохи микрометрические циферблаты были слишком малы, но, по крайней мере, отметки на циферблатах были выгравированы, а не ввернуты.0007 Интересно сравнить компоновку Клаузинга «верхний салазок на стойке» с компоновкой «бескомпромиссного» промышленного токарного станка, где, поскольку предполагается, что он будет окружен множеством токарных станков разных размеров, все учитывая рабочие места, соответствующие их размеру и силе, дизайнеру не нужно думать о расширении его функциональности до предела. Вместо этого он может сосредоточиться на том, чтобы сделать его как можно более жестким, оптимизировав форму каждого компонента и их относительные размеры, чтобы добиться наилучшего возможного преимущества в рамках параметров конструкции и ограничений по стоимости, которые ему были выделены. Clausing, для сравнения, почти наверняка был бы единственным токарным станком, которым владел частный владелец, и максимально использовать его токарную способность описанным выше способом, жертвуя чем-то ради максимальной жесткости, было продуманным решением производителя.
Для нарезания резьбы был предоставлен набор из двенадцати зубчатых колес шириной полдюйма, шагом 16 и углом давления 14,5 градусов, а также три шестерни (две из которых были самыми большими из имеющихся 100 зубьев). каждый), установленный в стандартной комплектации для обеспечения обычной подачи в каретку. Удивительно, но при доставке заказчику эти ранние токарные станки не имели максимально возможной настройки подачи – вместо этого оператору приходилось создавать составной набор сменных колес из числа поставленных.
Хотя сменные колеса были защищены откидной чугунной крышкой, у них, как и на современных токарных станках South Bend, не было фиксатора, в отличие от тех, что производились Atlas. Шестерни 32 зубьев и ниже изготавливались из стали, более крупные из чугуна; они приводили с помощью реверсивного механизма к ходовому винту Acme-form диаметром 3/4 дюйма и 8 tpi. Рычаг селектора заднего хода был оснащен подпружиненным плунжерным зацепным штифтом, обращенным к оператору, — конструкция, кстати, которую, по утверждениям Клаузинга, изобрел, но на самом деле это не так. Британский инженер Насмит в начале 1800-х годов.
Благодаря конусу Морзе № 2, стволу диаметром 1 дюйм и ходу 3 дюйма (с делениями линейки каждые 1/16 дюйма) задняя бабка была полностью функциональной. Однако, к сожалению, основной корпус был непрочным, а зажим для блокировки ствола полагался на закрытие прорези в отливке; к счастью, в качестве искупительного фактора у него действительно был полезный, хотя и довольно неудобный в эксплуатации, быстродействующий тумблерный зажим, расположенный сзади, чтобы он не запутывался с составным затвором при работе на близком расстоянии.
Оснащен двумя V-образными направляющими, один для направления седла и один для выравнивания задней бабки, станина на обоих Mk. 1 и Мк. 2 сначала грубо измельчали, а затем хранили около месяца для приправы – для этой цели был построен специальный сарай (в 1946 году). Затем последовал еще один сеанс механической обработки с окончательной подгонкой и финишным покрытием, нанесенным вручную с помощью скребков. На Мк. 3 ручное царапание кровати — и, к сожалению, красивая пятнистая отделка, которую это производило, — было заменено поверхностным шлифованием, которое, вероятно, было вынуждено сделать в компании из-за нехватки людей, достаточно квалифицированных для выполнения этой задачи; однако ручное царапание по-прежнему применялось для подгонки седла к кровати.
Серия 100 Мк. 2
К 1940 году было введено несколько модификаций, опций и улучшений, что привело к тому, что можно было бы назвать «Mk. 2». Подшипник подвески ходового винта на конце задней бабки теперь крепился одним, а не двумя болтами, ножки станины были удлинены, изменена форма конца станины и, что более важно, впервые был предложен винтовой редуктор. Коробка могла производить 48 витков резьбы от 4 до 224 на дюйм и, в отличие от некоторых других токарных станков аналогичного размера, имела три независимых элемента управления традиционной быстросменной конструкции Norton – 3-позиционный рычаг селектора сверху (обозначен буквой A). , B и C) 2-позиционный скользящий механизм под крышкой сменного колеса (для выбора тонкой и винтовой подачи) и 8-позиционный кулисный рычаг спереди.
Первоначально каретка оснащалась только поперечной подачей с ручным приводом, но уже предлагалась опция «Простой» фартук поперечной подачи с механическим приводом; однако, в отличие от системы, предлагаемой на токарных станках конкурентов с аналогичной ценой, она не обеспечивала скользящей подачи, которую можно было получить только за счет зацепления и износа зажимных гаек ходового винта. С введением коробки передач для нарезки винтов стал доступен второй, более сложный «автоматический» фартук (с характерным 3-позиционным рычагом переключения передач спереди); этот гораздо более высокий и глубокий фартук с двойными стенками также приводил в действие силовую скользящую подачу (движение вверх и вниз по станине), оставляя ходовой винт только для нарезания резьбы. Усовершенствованный фартук (который был доступен только на токарных станках с редуктором для нарезки винтов) был оснащен простой, но прочной конической муфтой, приводившейся в действие поворотом звездообразной ручки на передней панели. Муфта защищала фартук от разрушительных перегрузок, но означала, что (как и во многих подобных конструкциях) не было никаких средств мгновенного отключения подачи мощности, кроме как отвинчиванием ручки или неразумной попыткой перевести рычаг селектора в нейтральное положение под нагрузкой. Основание фартука, будучи закрытым, использовалось как маслосборник – смазка разбрызгивалась вокруг механизма опускающимися в него нижними шестернями.
Комбинированный узел конусной муфты и тормоза, встроенный в 3-ступенчатый V-образный шкив на промежуточном валу и с шарниром рабочего рычага на правой стороне крышки передней бабки, стал опцией для всех токарных станков, кроме «Dual». – там, где он был установлен в стандартной комплектации. Для приведения в действие сцепления рычаг был сдвинут вправо, в то время как для включения тормоза (внешней ленты) и остановки вращения 56-фунтового куска чугуна, прикрепленного болтами к лицевой панели, рычаг был сдвинут вправо. .
Значительное усовершенствование деталей коснулось механизма блокировки и разблокировки большого колеса задней передачи, установленного на шпинделе, на соседнем ременном шкиве. Раньше это был обычный подпружиненный штифт, но он был переработан, чтобы обеспечить полностью беззазорное соединение, что очень необычно для любого быстроразъемного механизма. Система была основана на разрезном кольце, прикрепленном к ступичному колесу и обработанном для плотной, но четкой посадки внутри барабана, который был сформирован на внутренней стороне конусного шкива наибольшего диаметра; кольцо было расширено, чтобы захватить внутренний конический шкив, и надежно заблокировано кулачком, соединенным с колесиком с накаткой.
Серия 100 Мк. 3
К 1944 году появился «Mk. 3», его основными отличительными чертами были совершенно новая коробка передач (с отверстиями для переключателя передач, расположенными в виде характерной буквы «V» спереди, вместе с обычным и характерным лепестком). -подобная конструкция рычага включения) – и штифт для снятия крышки передней бабки вместо большого тумблера.
Механически передняя бабка почти не изменилась, шпиндель с тем же отверстием и конусом Морзе № 3, но предыдущая функция безопасности в виде отдельной крышки над большим быковым колесом задней передачи (под крышкой главного ремня), к сожалению, исчезла. В качестве опции теперь можно было заказать шпиндель с закаленной головкой – идеально, если предусматривались производственные работы, включающие многократные изменения посадки.
Скорость вращения шпинделя была немного снижена, начиная с обычной модели с более удобных для новичков 42 об/мин вместо 50 об/мин и продолжая до 73 и 120 об/мин на заднем редукторе и 255, 437 и достигая 730  вместо 801 об/мин на прямом приводе. . Альтернативный диапазон скоростей варьировался от 50 до 73, 134, 250, 437 и 700 об/мин.
Сохраняя свои девять скоростей, модель «Dual» продолжала производиться, но все они, как и в стандартной версии, были снижены на 16–25 процентов, а максимальная скорость, к сожалению, упала с 3200 об/мин до 2400 об/мин. быстрый, но вряд ли достаточно быстрый для заявленной роли токарного станка.
Совершенно новый редуктор «V-front» был гораздо более прочной конструкции и повсюду использовались шарикоподшипники, однако он генерировал те же 48 шагов и передач, что и раньше, и использовал точно такой же (традиционный для Нортона) метод выбора.
Чтобы обеспечить доступ к приводному ремню и одновременно ослабить его, вся чугунная верхняя крышка передней бабки по-прежнему откидывалась вверх и назад, но удерживающий механизм был заменен с рычажного рычага на аккуратный подпружиненный купол. булавка с головкой.
По-прежнему производился в двух версиях, фартук был доступен в «упрощенной» или «автоматической» формах. В то время как первый сохранил единственную звездообразную ручку, которая была ввинчена для включения поперечной подачи, и использовал резьбу ходового винта для обеспечения скользящей подачи вдоль станины, «автоматический» фартук был значительно модифицирован с помощью 3-позиционного рычага переключения передач. заменена кнопкой. Нейтральное положение было посередине, когда вы нажимали кнопку в выбранном скольжении мощности и вытягивали ее при всплытии мощности. Тем не менее, привод по-прежнему осуществлялся через муфту того же типа, что и раньше, – без возможности мгновенно отключить подачу под действием мощности, кроме как бороться с кнопкой селектора и надеяться, что, когда он выйдет из привода, кнопка не промахнется. нейтральное положение и выберите другую подачу.
Интересное развитие Clausing серии 100 Mk. 3 продавался через Metropolitan Distribution Ltd. из Труро, Англия, под названиями «Fortis» и «Fortis Imperial» и, возможно, вдобавок под маркой «Broadway», хотя последний, как известно, также имел стандартные значки Клаузинга. и, вероятно, был просто обычным импортом. Последним воплощением Metropolitan была компания под названием Luke Anthony Ltd. из Камборна, Корнуолл, организация, которая, как известно, просуществовала до начала 19 века.60-е годы. В конце 1940-х и начале 1950-х годов на рынке Великобритании ощущалась острая нехватка станков с очень долгими сроками поставки, и, хотя на первый взгляд Forties выглядели точно так же, как Clausing, они производились не в Америке. Все отливки Fortis немного отличались и с отделкой хуже, чем у Клаузинга. В дополнение к другим, более мелким изменениям (подробно описанным на страницах Fortis) был использован другой редуктор для нарезки винтов, похожий на вторую версию коробки Клаузинга, но без V-образного расположения селекторных отверстий. Рекламировалось, что Fortis доступен в двух версиях: «Стандарт» и «Точность», последняя «9».0009 построены в соответствии с ограничениями Шлезингера для инструментального цеха или производственных работ». счетов “. Скорости шпинделя также отличались от скорости вращения шпинделя, удвоенной до 12 и в диапазоне от 40 до 2350 об / мин. Стенды также были уникальными: одна включала крепление двигателя внутри левой ножки шкафа.
Mk. 3a
В течение четырех лет токарный станок снова модифицировали, внося изменения, которые должны были стать стандартной функцией будущей и совершенно другой модели серии 200.
Важным изменением стала толщина литых деталей седла и поперечных салазок, изменение, которое устранило необходимость установки верхних салазок на «стойке» — и вся сборка теперь выглядела намного более жесткой, хотя и за счет качания. , который был уменьшен на 1/2 дюйма по сравнению с кареткой. К сожалению, был упущен еще один шанс увеличить размер крошечных микрометрических циферблатов составного ползуна. Промежуточный вал и сцепление были изменены, чтобы поместить ось сцепления слева – и, следовательно, поместите рабочий рычаг в более удобное положение для работы левой рукой.0007 Значительно улучшен (будучи полным узлом, который будет использоваться на модели 200) задняя бабка получила гораздо более прочную отливку, диаметр шпинделя увеличился с 1 дюйма до 13/16 дюйма и была установлена ​​правильная (и довольно большая) разделительная планка. “установлен зажим ствола – больше не было необходимости деформировать отливку задней бабки вокруг прорези, чтобы зафиксировать ствол в установленном положении – в то время как первоначальный быстрый и эффективный фиксатор станины рычажного типа (который также должен был использоваться позже на более крупных Clausing токарные станки) была сохранена.
За дополнительную плату можно заказать токарный станок с отделкой лучше стандартной; вместо простого грунтовочного и верхнего слоя все отливки были заполнены, отшлифованы вручную и тщательно покрыты лаком.
Более поздние образцы серии 100, с 1949 года до окончания производства в 1965 году, были оснащены значительно улучшенным фартуком, который начал жизнь на совершенно новом токарном станке серии 200 – очевидно, было более экономично производить одну конструкцию «Автомат». фартук, чем два.
Единственным недостатком, присутствующим во всех версиях Mode 100, было отсутствие надежного ограждения ремня двигателя к промежуточному валу – ситуация не была исправлена ​​до тех пор, пока Atlas не купил компанию в 1950 и переименовали машину в Series 4800
.

Станок токарный ДИП-300. Паспортная табличка, табличка с именем, табличка с резьбой, пластины для токарного станка DIP 300

Токарный станок DIP 300, таблички из алюминия.

Таблички, шильды для станка ДИП-300.

 

Технические характеристики изделия (станок плит ДИП-300, станок токарный ДИП-300 шильды ):

Материал – алюминий 0,5мм.
Состояние – новый.
Печать – термотрансфер.

Производитель: Украина, компания “ШилдСервис”.

Изделие долговечно и устойчиво к маслам и растворителям, рассчитано на длительное использование.

Оплатить можно:

– Прямой банковский перевод
Оплата по счету. Счет будет отправлен на электронную почту, указанную при оформлении заказа.

– Банковский перевод Western Union (комиссия за транзакцию должна быть ниже по сравнению с прямым банковским переводом)

 

Таблички к токарным станкам других моделей Вы можете посмотреть в разделе:

Шильдики к токарным станкам разных производителей

Шильдики к токарным станкам производства СССР 0 Шильдики к фрезерным станкам в СССР

Шильдики, ступенчатый стол буровой машины производства СССР

 

Описание машины

В 1930 на Московском станкостроительном заводе «Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового токарного станка, стандартного, сокращенно ТС. Чуть позже его переименовали в ДИП-200 — Догнать и перегнать, по основному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был выбран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка к выпуску первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года собран и испытан первый советский универсальный токарно-винторезный станок с редуктором ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 РИПов.

В 1934 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» освоено производство тяжелых универсальных токарно-винторезных станков ДИП-300 (1д63), ДИП-400 (1д64), ДИП-500 (1д65).

В 1944 году производство этих станков было передано Рязанскому станкостроительному заводу РЗС, основанному в 1944 году, Тбилисскому станкостроительному заводу имени И. Кирова и Ейскому станкостроительному заводу.

В 1956 году Рязанский станкостроительный завод выпустил первую промышленную партию станков серии ДИП-300 – модели – РМЦ 1400, 2800.

В 1968 году было запущено в производство следующее поколение серии – модель 1м63.1м63Б.

С 1973 года начало серийного производства токарных станков: 16к30,16к30Ф3,1М63БФ101,16М30Ф3,1П756ДФ3.

Тбилисский станкостроительный завод имени И. Кирова выпускал станки: 1Д63А, 1М63Д, 1М63ДФ101.

В 1992 году начало серийного производства станка 1М63Н, последней модели серии ДИП-300.

Станок токарно-винторезный универсальный ДИП-300. Назначение и область применения

Станок токарно-винторезный универсальный модели ДИП-300 (по классификации ЭНИМС 1д63) – первый советский станок с редуктором и диаметром обработки над станиной 615 мм, как и все другие ДИПы (ДИП-200, ДИП -300, ДИП-400, ДИП_500), разработанные и выпускавшиеся на Московском станкостроительном заводе “Красный пролетарий” с 1930-х по 1950-е годы.

Станок токарный ДИП-300 предназначен для выполнения самых разнообразных работ в центрах, цанговых или кулачковых патронах по черным и цветным металлам, в том числе токарных конусов, а также для нарезания метрической, модульной, дюймовой резьбы.

Токарный станок ДИП-300 (1д63а) способен обрабатывать относительно крупные заготовки диаметром до 615 мм и длиной 1500 или 3000 мм.

На переднем конце шпинделя резьба М120 х 6, внутренний конус Морзе 5, отверстие в шпинделе 70 мм, диаметр обрабатываемого прутка 68 мм.

Шпиндель станка ДИП-300 (1д63а) установлен спереди на двухрядных роликоподшипниках, сзади на коническом роликоподшипнике. Осевая нагрузка на шпиндель воспринимается упорным шарикоподшипником.

Шпиндель получает 18 ступеней частоты прямого и обратного вращения от шестивального редуктора в передней бабке станка. Установка необходимой скорости осуществляется тремя рукоятками на передней стенке передней бабки.

Пуск, остановка и включение быстрого реверса осуществляется фрикционной муфтой. Сцепление управляется рукоятками на станине у передней бабки и на фартуке.

Движение подается на входной вал грязесборника через ременную передачу от асинхронного электродвигателя мощностью 10 кВт.

Наконечник передний

Ндел изготовленный по ГОСТ 12593 (DIN 55027, ISO 702-3-75) под шайбу поворотную, с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7’30″), ном. диаметр конуса D = 139,719 мм, номинальный размер торца шпинделя – 6. Внутренний (инструментальный) конус шпинделя – Морзе 6.

Номинальный диаметр конуса D = 139,719 мм, номинальный размер торца шпинделя – 8
) конус шпинделя – Морзе 6 ​​
Стандартный диаметр токарного патрона – Ø 250, Ø 315, Ø 400, Ø 500 мм, исполнение – тип 2 (под поворотную шайбу)
Диаметр сквозного отверстия – Ø 47 мм
Диаметр наибольшего стержня – Ø 45 мм

Коробка подачи типа Norton позволяет нарезать (без звена ступенчатого увеличения):

Резьбу метрическую с шагом от 1 до 192 мм
дюймовая резьба от 24 до 1/4 резьбы на дюйм
модульная резьба с модулями от 0,5 до 48
шаг резьбы от 96 до 7/8

без переключения передач на гитаре.

Шаговая коробка получает движение от редуктора через гитару – съемные шестерни с наклоном. Передняя бабка включает механизмы, позволяющие изменять направление движения суппорта и ускорять это движение (увеличивать шаг резьбы) в 4 и 16 раз.

Для изготовления высокоточной резьбы ходовой винт может быть подключен через сменные гитарные шестерни в дополнение к механизму подачи.

Через ходовой ролик суппорт получает подачи: продольные от 0,10 до 1,6 мм и поперечные от 0,04 до 0,59 мм за оборот шпинделя.

Фартук суппорта токарного станка ДИП-300 (1д63а) оснащен механизмом падающего червяка, что позволяет автоматически включать подачу от ходового винта при нарезании резьбы в обоих направлениях и одновременно защищает станок от повреждения при перегрузке. Отключение осуществляется с точностью до 0,02 мм от упора на станине.

TRAK TRL 30120RX Инструментальный токарный станок

  1440EX 1630RX 1630HS-RX 1845RX 2470RX 3075RX 30120RX

Модель ЧПУ ProtoTRAK

ЭЛКС РЛС РЛС РЛС РЛС РЛС РЛС

Вместимость

Высота центров 7″ 8″ 8″ 9″ 12″ 15″ 16,5″
Расстояние между центрами 40″ 30″ 30″ 45″ 70″ 74,80″ 118″
Качели над кроватью 14″ 16″ 16″ 18,1″ 24″ 30″ 33″
Поворотные крылья седла 14″ 16″ 16″ 17″ 24″ 28″ 33″
Поворотный суппорт 7″ 8,6″ 8,6″ 9,13″ 14,5″ 19″ 21,2″
Поперечный ход 8″ 8,5″ 8,5″ 10,6″ 12,5″ 16,1″ 20,5″
Макс. секция инструмента 3/4″ 3/4″ 3/4″ 1″ 1″ 1,5″ 1,5″
Объем резервуара для охлаждающей жидкости 3 галлона 8 галлонов 8 галлонов 13 галлонов 15 галлонов 47 галлонов 48 галлонов
Масляный насос — смазка направляющих 2 л 2 л 2 л 2 л 2,3 л 2 л
Смазка передней бабки 1,5 галлона 1,5 галлона 1,85 галлона 5,3 галлона
6,3 галлона с опцией маслоохладителя
6 галлонов 8,5 галлона
Быстрые скорости 100 дюймов в минуту по оси Z
100 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X
400 дюймов в минуту по оси Z
200 дюймов в минуту по оси X

Кровать

Ширина кровати 8,1″ 12,6″ 12,6″ 13,4″ 14,57″ 18″ 19,69″
Высота кровати 10,6″ 12,6″ 12,6″ 12,4″ 15″ 15,75″ 18,7″

Передняя бабка

Нос шпинделя Д1-4 Д1-6 А2-4 Д1-6 Д1-8 А2-11 А2-11
Сквозное отверстие шпинделя 1,56″ 2,12″ 1,57″ 2,36″ 4,09″ 6,69″ 6,30″
Конус шпинделя МТ#5 МТ#6 МТ#5 МТ#6 МТ#8 Не MT конус МТ#8
Коническая переходная втулка 3 нет данных нет данных МТ#4 МТ#5 МТ#6 МТ#5
Диаметр шпинделя на переднем подшипнике 2,36″ 3,15″ 2,56″ 3,35″ 5,51″ 8,66″ 7,87″
Количество подшипников 2 2 5 2 2 2 2
Количество скоростей или диапазонов 12 1 1 2 2 2 2
Диапазон скорости вращения шпинделя, об/мин 60-2400 150-2500 150-4000 80-850, 250-2500 40-670, 100-1800 30-300, 100-1000 20-415, 40-1300
ID шпинделя Резьба (конец шпинделя) нет данных Шаг M56 x 2 мм Шаг M56 x 2 мм нет данных нет данных M185 x 3,0 нет данных

Задняя бабка

Перо для путешествий 5″ 5,75″ 5,75″ 6″ 8,5″ 8″ 8″
Диаметр пиноли 1,575″ 2,36″ 2,36″ 2,56″ 3,5″ 4,875″ 4,13″
Коническое отверстие пиноли МТ#3 МТ#4 МТ#4 МТ#4 МТ#5 МТ#6 МТ#6

Двигатель шпинделя

Мощность 5 л. с. 7,5 л.с. 7,5 л.с. 10 л.с. 15 л.с. 30 л.с. 30 л.с.

Требования к электропитанию — машина

Напряжение Управление: 110 В
Машина: 200–240 В
от 200 В до 240 В от 200 В до 240 В от 200 В до 240 В от 200 В до 240 В 480 В +/- 10 %
(от 432 В до 528 В)
480 В +/- 10 %
(от 432 В до 528 В)
Ампер Ток полной нагрузки Управление: 8A
Машина: 15A
44А 44А 54А 73А 71. 62А
Фаза/Гц Управление: 1/60
Станок: 3/60
3/60 3/60 3/60 3/60 3/60 3/60

Размеры

Нетто (Д x Ш x В), фунты. 73″ x 44″ x 57″
1800 фунтов
82″ x 45″ x 72″
2750 фунтов
82″ x 45″ x 72″
2750 фунтов
88″ x 55″ x 70″
3285 фунтов
129″ x 84″ x 79″
6500 фунтов
170″ x 82″ x 77″
15 430 фунтов
212,6″ x 86,61″ x 79,53″
18 920 фунтов
Транспортировка (Д x Ш x В), фунты. 78″ x 49″ x 67″
2200 фунтов
87″ x 45″ x 70″
3420 фунтов
87″ x 45″ x 70″
3420 фунтов
91″ x 52″ x 79″
3800 фунтов
134″ x 65″ x 79″
6900 фунтов
225″ x 89″ x 88″
16 530 фунтов
222,44″ x 90,55″ x 110,23″
19 270 фунтов

Прочее

Электродвигатель насоса охлаждающей жидкости, л.с.* 1/8 л.с. 1/8 л.с. 1/8 л.с. 1/8 л.с. 1/8 л.с. 3/4 л.с. 1/4 л.с.
Тормоз двигателя шпинделя Магнитный Динамический Динамический Динамический Динамический Динамический Динамический
Твердость поверхности пути 400-450 НВ 400-450 НВ 400-450 НВ 480-560 НВ 480-560 НВ 480-560 НВ 480-560 НВ
Смазка передней бабки Смазка для разбрызгивания Масляная ванна Смазка Масляная ванна Масляная ванна Масляная ванна Масляная ванна

Опции

Набор инструментов 3/4″ 3/4″ 3/4″ 3/4″ или 1″ 1″ 1-1/4″ 1-1/4″
Патрон 6″, D1-4 8″, D1-6 6″, А2-4 8″, D1-6 12″, D1-8 20″, А2-11 20″, А2-11
5C цанговый доводчик Д1-4 Д1-6 А2-4 Д1-6 нет данных нет данных нет данных
Опция башни нет данных 3/4″, 8-позиционный
3/4″, 4-позиционный
3/4″, 8-позиционный
3/4″, 4-позиционный
3/4″ или 1″, 8 позиций
3/4″ или 1″, 4 позиции
1″, 8-позиционный
1″, 4-позиционный
1″, 8-позиционный 1″, 8-позиционный

* Насосы охлаждающей жидкости являются дополнительным оборудованием.

Токарный станок Nanoform от 2 до 4 осей для сферических, асферических материалов и материалов произвольной формы

Станина станка и система управления Описание
Основание машины Герметичное основание из натурального гранита обеспечивает исключительную долговременную стабильность станка
Тип машины Сверхточный двух-, трех- или четырехосевой контурный станок с ЧПУ
Виброизоляция Двойные подрамники, оптимизированные методом конечных элементов, и встроенные самовыравнивающиеся изоляторы TMC MaxDamp® (опционально доступно активное подавление вибрации PEPS® II-VX)
Система управления Система управления UPx™ с дополнительной технологией адаптивного управления
Операционная система Операционная система реального времени QNX
Разрешение программирования 0,01 нм линейный / 0,0000001° поворотный
Передача/хранение файлов USB, CD, Ethernet, встроенное резервное хранилище данных
Производительность Шероховатость поверхности (Sa) < 1,0 нм, точность формы (P-V) < 0,1 мкм
Линейные гидростатические направляющие Описание
Тип Направляющие с гидростатическими подшипниками с симметричным расположением линейного двигателя и жидкостным охлаждением
Путешествия X и Z: 220 мм (8,6 дюйма)
Максимальная скорость подачи 4000 мм/мин. (157 дюймов/мин)
Система привода Линейный двигатель переменного тока
Разрешение обратной связи по положению 8 мкм (0,008 нм)
Прямолинейность по оси X Горизонтальный: 0,2 мкм (8 микродюймов), полный ход 0,05 мкм/25 мм (2 микродюйма)
Прямолинейность по оси Z Горизонтальный: 0,2 мкм (8 микродюймов) полный ход, 0,05 мкм/25 мм (2 микродюйма)
Вертикальная прямолинейность 0,375 мкм (15 микродюймов), полный ход
Гидростатическая система подачи масла Интеллектуальное сервоуправление Hydro-7, насос с низкой пульсацией, дополнительный терморегулятор
Зажим/позиционирующий шпиндель Высокоскоростной шпиндель HS 75 Высокопроизводительный шпиндель HS 150
Воздушный подшипник Тип Упорный подшипник шлицевого типа Упорный подшипник шлицевого типа
Материал Стальной вал/Бронзовая цапфа Стальной вал/Бронзовая цапфа
Двигатель Встроенный бесщеточный двигатель Встроенный бесщеточный двигатель
Максимальная грузоподъемность 45 кг (100 фунтов) при 100 фунт/кв. дюйм 136 кг (300 фунтов) при 100 фунт/кв. дюйм
204 кг (450 фунтов) при 150 фунт/кв. дюйм
Осевая жесткость 105 Н/мкм (600 000 фунтов/дюйм) 230 Н/мкм (1 314 000 фунтов/дюйм)
Радиальная жесткость 35 Н/мкм (200 000 фунтов/дюйм) 130 Н/мкм (743 600 фунтов/дюйм)
Точность движения Аксиальный/радиальный ≤ 20 нм (0,8 микродюйма) Аксиальный/радиальный ≤ 15 нм (0,6 микродюйма)
Терморегулятор Дополнительно Чиллер с жидкостным охлаждением +/- 0,1C Точность Чиллер с жидкостным охлаждением +/- 0,1C Точность
Разрешение обратной связи по оси C 0,018 угловых секунд
Кодировщик на 9000 строк
0,010 угловых секунд
Энкодер на 16 200 строк
Точность позиционирования по оси C +/- 1 угловая секунда +/- 1 угловая секунда
Максимальная скорость по оси C 4000 об/мин 2000 об/мин
4000 об/мин с энкодером на 9000 строк
Рабочий шпиндель Максимальная скорость 18 000 об/мин 10 000 об/мин
Поворотная ось B Поворотная ось B HydroRound II с Hydrolock
Тип Биконический самокомпенсирующийся масляный гидростатический подшипник, бесщеточный двигатель постоянного тока с прямым приводом
Размер столешницы 330 мм (13 дюймов)
Допустимая нагрузка 225 кг (500 фунтов)
Максимальная скорость 10 об/мин непрерывная / 50 об/мин прерывистая
Удерживающий крутящий момент гидрозамка > 108 Н·м (80 фут-фунтов)
Разрешение обратной связи по положению 0,004 угловой секунды
Радиальная ошибка движения 0,10 мкм (4 мкдюйма) при высоте инструмента (4,4 дюйма над столешницей), можно улучшить с помощью дополнительного отображения ошибок
Ошибка конусности 1,0 нм/мм (1,0 мкдюйм/дюйм)
Радиальная жесткость 225 Н/мкм (1 280 000 фунтов/дюйм)
Осевая жесткость 600 Н/мкм (3 428 000 фунтов/дюйм)
Моментная жесткость 3,4 Н-м/мкрад (30 дюйм-фунт/мкрад) (144 дюйм-фунт/угл. с)
Точность позиционирования +/- 1 угловая секунда
Требования к помещениям  
Мощность 208 +/-10 % или 230 +/-10 % В переменного тока — 3,0 кВА, 1 фаза — 50/60 Гц
Подача воздуха Типовое значение: 12 стандартных кубических футов в минуту при 100 фунт/кв. дюйм изб.
Занимаемая площадь (Ш x Д x В) 929 х 2152 х 2301 мм (36,6 х 84,8 х 91 дюйм)

Продукция|Takisawa Machine Tool Co., Ltd.

Продукция

  • По модели
  • По отраслям
  • По размеру патрона

  • Токарный станок с ЧПУ
  • Многозадачный станок
  • Овальный токарный станок с ЧПУ
    (для обработки поршня)
  • Вертикальный обрабатывающий центр
  • ЧПУ / Ручной токарный станок
  • Ручной токарный станок
  • Программное обеспечение
Многозадачный станок

Многозадачный станок серии TMX (тип шпинделя: ось B и ATC)

Машина Размер патрона Макс. Диаметр поворота Макс. Длина поворота Производительность бар
в мм мм мм
ТМХ-2000 8+8 500
(инструментальный шпиндель)
610 65
ТМХ-4000СТ 10+10 500
(инструментальный шпиндель)
1500 80

Серия TM Многозадачный станок (оппозитный двухшпиндельный, двухревольверный)

Машина Размер патрона Макс. Диаметр поворота Макс. Длина поворота Производительность бар
в мм мм мм
ТМ-2000Y2 6+6 215 640 51 (левый шпиндель)
ТМ-4000Y2 8+8 215 800 82 (левый шпиндель)

Серия TMM Высокоэффективный многозадачный станок (двухшпиндельный, двухседельный)

Машина Размер патрона Макс. Диаметр поворота Макс. Длина поворота Производительность бар
в мм мм мм
ТММ-250М3 10+8 350 800 76,2
(левый шпиндель)
ТММ-250М1 10+8 500
(инструментальный шпиндель)
1300 76,2
(левый шпиндель)
Поршневая машина

Серия TPS Токарный станок с ЧПУ для некруглой обработки

Машина Макс. Диаметр поворота Макс. Длина поворота Назначение
мм мм
ТПС-В1000 130 160 Писотн
TPS-3100HⅡ 290 370 Писотн
TPS-3200HⅡ 246 320 Кольцо Писотна
TPS-3300HⅡ Пинхол
TPS-3400HⅡ 285 Писотн
TPS-3500HⅡ 260 250 Писотн
TPS-4100HⅡ 320 250 Писотн
TPS-5000HⅡ 320 250 Писотн
Обрабатывающий центр

Серия MAC

Машина Перемещение по осям X/Y/Z Макс. Длина поворота
мм мм
МАК-В40 650/410/460 900×410
MAC-Y520 850/520/610 1000×520
ЧПУ / Ручной токарный станок

Серия TAC

Машина Качели над кроватью Качели над поперечной направляющей С-С
мм мм
ТАС-360 360 190
ТАС-510 510 270 Л10, Л15
ТАС-650 650 400 Л10, Л15, Л20, Л30
ТАС-800 820 540 Л10, Л20, Л30, Л40, Л50, Л60
ТАС-950 950 600 Л20, Л30, Л40, Л50, Л60
ТАС-1500 1500 1080 Л20, Л30, Л40, Л50, Л60
ТАС-1800F 1300 880 Л10, Л20
Ручной токарный станок

Серия TSL

Машина Качели над кроватью Качели над поперечными салазками С-С
мм мм
ТСЛ-550 360 210 550 мм
ТСЛ-800 360 210 800 мм

Серия TAL

Машина Качели над кроватью Качели над поперечными салазками С-С
мм мм
ТАЛ-460 460 250 Л8, Л10
ТАЛ-510 510 300 Л10, Л15
ТАЛ-540Н 540 270 Л8
ТАЛ-600 600 380 Л10, Л15, Л20, Л30
Программное обеспечение

Программное обеспечение

Программное обеспечение Обзор.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.