Сварка сборка металлоконструкций: Сборка и сварка металлоконструкций: общие понятия |

alexxlab | 02.06.1971 | 0 | Разное

Содержание

Подготовка и сборка металлоконструкций под сварку | Электросварщик оборудования АЭС | Архивы

Страница 20 из 26

В металлоконструкциях АЭС применяют главным образом следующие виды сварных соединений: стыковые, тавровые, внахлестку и угловые  (табл. 5-3).
Кроме указанных выше основных видов сварных соединений, на АЭС также находят применение соединения электрозаклепками. Эти соединения могут быть с пробивкой отверстий в верхнем листе (№ 10) или без пробивки. При толщине верхнего листа до 3 мм целесообразно производить сварку без пробивки верхнего листа. Соединения электрозаклепками, например, применяются для крепления облицовок помещений.
Сборка конструкций, поставляемых на монтаж в виде отдельных элементов и узлов, выполняется в такой последовательности. Вначале производят зачистку кромок и прилегающих к ним участков поверхности. Обрезку кромок элементов изделий осуществляют механическим путем либо газовой резкой с последующей зачисткой абразивными кругами.
Сборка конструкции выполняется согласно чертежам и технологическим картам, в которых указываются порядок сборки, способы крепления деталей, методы контроля сборки и др.


Рис. 5-6. Приспособления для сборки под сварку металлоконструкций. а — скобы; б — болтовые стяжки.

С целью обеспечения правильного взаимного положения деталей при сварке сборку элементов изделий следует производить с применением специальных сборочных приспособлений: скоб, струбцин, стяжек и др. Швы приварки временных креплений для установки сборочных приспособлений следует располагать на расстоянии не менее 30—70 мм. от кромок соединения.

Т а б л и ц a 5-3
Рекомендуемые виды сварных соединений для металлоконструкций АЭС


Продолжение табл. 5-3

Сборка изделий может осуществляться с прихватками или без них. Если применяют жесткие сборочные приспособления в виде скоб, прихватываемых к обеим стыкуемым кромкам (рис. 5-6,а), то наложение прихваток в разделку не допускается. В других случаях, например при применении стяжек, прихватки выполняются в разделке (рис. 5-6,б), так как они фиксируют зазор в стыке. Прихватки устанавливают через каждые 300—500 мм короткими швами длиной 20—80 мм, высота прихваток 3—5 мм. Прихватки производят теми же сварочными материалами, что и сварку. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим путем.


Рис. 5-7. Стыковка элементов разной толщины.

При соединении элементов конструкции с разной толщиной стенки кромки листа большей толщины должны иметь плавный скос, как показано на рис. 5-7.
После выполнения сборочных операций проверяют правильность сборки (взаиморасположение деталей), величину зазоров, чистоту поверхности свариваемых кромок, правильность расположения сборочных приспособлений, качество остающихся прихваток.
Местные зазоры, выходящие за пределы норм, исправляют:
а)    при величине зазора более допустимой — наплавкой электродами той же марки, которая, рекомендована для сварки стали данной марки с последующей механической обработкой;

б)   при величине зазора менее допустимой — подрубкой кромок с последующей зашлифовкой.
Удаление временных креплений производят после наложения первых слоев либо после окончания сварки. Удаление креплений можно производить газовой резкой, воздушно-дуговой строжкой или плазменной резкой с последующей механической обработкой оставляемой после резки части крепежного элемента.

Сборка сварных конструкций – Сборка металлоконструкций


Сборка сварных конструкций

Категория:

Сборка металлоконструкций



Сборка сварных конструкций

Типы производства сварных конструкций. Процесс последовательного соединения и скрепления сборочных деталей между собой прихватками или болтами для образования отправочного элемента называют сборкой. Сборка — одна из главных операций при изготовлении конструкций. Собранные конструкции сваривают. В некоторых случаях сборочные операции чередуются со сварочными.

Технология сборки конструкций зависит от имеющегося в цехе оборудования и способа производства. Различают три типа производства сварных металлических конструкций: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство — это изготовление разных конструкций, отличающихся по форме и размерам. На каждом рабочем месте сборочного цеха выполняются разнообразные сборочные работы по изготовлению различных конструкций. Специализации рабочих мест нет. При изготовлении каждой новой конструкции рабочее место перестраивают. В процессе сборки пользуются универсальными инструментами и приспособлениями.

Серийное производство — это изготовление одинаковых изделий большими партиями или сериями. При серийном производстве на специализированных рабочих местах выполняют определенные сборочные операции.

Применяемые специализированные приспособления имеют строго определенное назначение для сборки какого-либо одного изде-1Ия Использование таких приспособлений способствует повышению производительности труда и улучшению качества конструкций.

Массовое производство — это изготовление изделий одного ассортимента в течение длительного времени.

Требования к сборке. Технологический процесс сборки независимо от способа производства должен удовлетворять следующим требованиям: соблюдение требуемой последовательности сборки и сварки; применение необходимого инструмента и приспособлений, повышающих производительность труда сборщика; увязка сборочных операций с операциями по сварке; проведение пооперационного контроля качества сборки; соблюдение допусков на размеры конструкций; соблюдение правил техники безопасности.

Сведения о процессе сборки записывают в технологические карты сборки сборочных единиц и общей сборки конструкции. Если при изготовлении конструкции операции сборки чередуются с операциями сварки, то технологический процесс сварки описывают в той же технологической карте.

Процесс сборки конструкций под сварку охватывает следующие виды работ: раскладку поданных под сборку деталей на стеллажах в непосредственной близости к месту сборки; собственно сборку, т. е. размещение отдельных деталей во взаимном расположении, указанном на чертеже; закрепление деталей между собой или прикрепление мелких деталей к основным крупным сначала зажимными или распорными приспособлениями, а затем короткими швами (прихватками) и подготовка собранной конструкции к сварке.

Для выполнения одной и той же операции при сборке конструкции сборщик может применять различные приемы работ. Выбор приемов работы зависит не только от квалификации и опыта сборщика, но и от наличия инструментов и приспособлений. Главной задачей каждого сборщика является применение высокопроизводительных приемов выполнения технологических операций, которые обеспечивали бы высокое качество сборки при соблюдении правил техники безопасности.

Способы сборки. В зависимости от формы, размеров элементов и типа производства применяются следующие способы сборки конструкций под сварку: сборка по предварительной разметке; по упорам-фиксаторам; по шаблонам-копирам; по контрольным отверстиям в собираемых элементах, в кондукторах, на поточных линиях.

Сборка по разметке заключается в том, что положение каждого элемента определяется рисками, нанесенными на смежных элементах по чертежным размерам. Конструкцию собирают в соответствии с нанесенными рисками.

Сборка по упорам-фиксаторам состоит в том, что по очертаниям изделия на стеллажах или на плите устанавливают упоры, которые определяют расположение элементов изделия согласно чертежу.

Сборка по шаблонам-копирам отличается тем, что первоначально изготовляют шаблон, имеющий форму изделия (копир). Элементы изделия совмещают с шаблоном и скрепляют между собой прихватками.

Сборка по контрольным отверстиям заключается в следующем В заготовительных цехах в основных сопрягаемых элементах конструкции делают сборочные отверстия. Эти сборочные отверстия совмещают в смежных элементах и скрепляют сборочными болтами.

Сборка в кондукторе — наиболее производительный метод, обеспечивающий одновременно высокое качество сборки. Кондуктор представляет собой стационарное устройство, которое обеспечивает правильное взаимное расположение элементов конструкции в соответствии с чертежом. Элементы в кондукторе удерживаются упорами и прижимными устройствами без фиксации прихватками

Организация работ. Сборщики конструкций работают звеньями по два-три человека, бригадами по четыре человека или сквозными двухсменными бригадами.

Производство сборочных работ звеньями в одну смену обеспечивает большую производительность труда, однако производствен-•ные площади в этом случае используются нерационально, так как длительность цикла изготовления конструкций больше, чем при сборке в две смены. Работы сквозными бригадами ведутся в две смены, причем последующая смена сборщиков продолжает сборочные работы, начатые предыдущей сменой. При этом рекомендуется следующий состав рабочих сквозной бригады: два сборщика и два прихватчика.

Сборка сварных конструкций сквозными бригадами обеспечивает равномерную расстановку рабочих по сменам; рациональное использование производственных площадей, оборудования, кранов; сокращение потерь времени за счет лучшего обслуживания рабочих мест; ускорение производственного цикла.

Транспортирование деталей, отделка и сдача конструкций выполняются комплексной сквозной бригадой, в состав которой входят стропальщики, рубщики, газорезчики, сверловщики. Бригада выполняет работы по разгрузке полуфабриката и подаче его на рабочие места сборщиков; газовой резке в процессе сборки; правке конструкций после сварки, вырубке пневматическим молотком дефектных швов, заусенцев и наплывов металла; сверлению пропущенных отверстий или предусмотренных по технологии после сборочных работ; засверливанию швов для контроля их провара; зачистке конструкций шлифовальной машинкой; кантовке и раскладке конструкций в процессе сварки; увязке в пакеты мелких конструкций; отгрузке готовой продукции; сборке и отгрузке металлолома.


Реклама:

Читать далее:
Оборудование сборочных площадок и рабочих мест

Статьи по теме:

Как мы собираем и свариваем металлоконструкции на ЗМК Аполло

Мы выделяем

5 основных элементов влияющих на качество сборки и сварки строительных металлоконструкций.

 

 

 


Мы уверены что использование «правильных» материалов и оборудования делают «правильный» результат. Первое на что нужно обратить внимание — это сварочные газы. 

Это того стоит? 

Ar 82% + CO2 18%  Смесь «CORGON» дороже в 5 раз чем углекислота, но эффект стоит того. Повышается скорость, лучше провар, красивый ровный шов, отсутствие шлака и брызг. 

Отличие смеси Коргон от углекислоты можно прочитать в буклете «CORGON» прогрессивная замена кислоты”.PDF

Благодарим за непрерывное и качественное снабжение газами нашего Поставщика LINDE- GAS.

 

 

Какая проволока ? 

Поставщиков проволоки сегодня огромное множество. 

Путём испытаний мы остановились на одном производителе.

Продукт не дешёвый, но  качество важнее!  

И еще мы теперь пользуемся большой упаковкой ESAB MARATHON PAC (Описание упаковки, PDF — файл), описание применяемой сварочной проволоки ESAB Св-08Г2С , PDF файл

 

Чем варить? 

Сварочные аппараты, подающие устройства и даже горелки, важны в сварке.

Удобство регулировки, стабильность дуги — все это залог лучшего шва. 

 

 

2. Технология и процессы

Стандартизация процессов –  каждый сварщик и сборщик специализируется на определенных группах конструкций.

Например есть сборщики которые каждый день собирают только колонны. Другие только стропильные фермы. Кто-то только связи и распорки и т.д.  

Мы определяем время такта — к примеру 10 полуферм в смену и работаем в таком режиме несколько недель.

Таким образом достигается высокая скорость и стабильное качество. 

 

Стандарты работы

Памятка СВАРЩИКА
Памятка Сварщика ЗМК Аполло 2 лист

Все этапы работы сварщиков и сборщиков описаны в подробных инструкциях и памятках.

Картинки и фотографии облегчают понимание и работа доводится до автоматизма.

 

3. Качество заготовки

Сборка металлоконструкций на «прихватку» это ключевой этап. 

Необходимо точное соответствие всех геометрических параметров конструкции. Во многом это определяется качеством заготовки и этому процессу уделяется особое внимание.  

Заготовка из листа 

Геометрия заготовки, точность отверстий обеспечивается лучшим оборудованием по плазменной резке. Также очень важно зачищать всю заготовку, перед тем как передать сборщику

Заготовка из профильного проката 

Качество распила, длина заготовки, входной контроль металлопроката — все это влияет на скорость и качество сборки

 

4. Сварщики и Сборщики

Кадры решают ВСЁ. 

Наши сварщики с нами уже более 12 лет.

Многие из них аттестованы в Национальной Ассоциации Контроля Сварки НАКС

 

Смотреть ДОКУМЕНТЫ НАКС  или смотреть ссылку на реестр ССЫЛКА на РЕЕСТР

 

 

Хороший настрой — высокая производительность

Гордость за выполненную работу — вот что является основным стимулом у наших сварщиков. Без спешки и суеты сварщики зарабатывают достойную зарплату.

Благодаря этому они выполняют свою работу с высочайшим качеством.

У всех Сборщиков и Сварщиков — оклады и определенные нормы на производство конструкций, в соответствии с временем такта. ( Например 8 полуферм в смену, т.е. 1 полуферма в час)

 

5. Контроль ОТК

Аттестованная Лаборатория неразрушающего контроля выдаёт Заключение на все ответственные сварные швы. Подробно о процессах и результате работ на нашей странице Качество/Технический контроль/Лаборатория неразрушающего контроля

По результату проверки выдаётся «Заключение»

Заключение по УЗК

Контроль качества сварных швов осуществляется несколькими методами — подробнее на странице Качество/Технический контроль/Качество сварки

На всех этапах сборки конструкции на «Прихватку» ведется контроль ОТК — подробнее на странице Качество/Технический контроль/Контроль сборки

 

Сварка металлоконструкций, начиная от составления технологической карты и заканчивая проверкой качества

В основу процесса термической обработки объёмных металлоконструкций заложены строго регламентируемые принципы, определяемые как типовые технологии сварочного процесса. С этой точки зрения подготовка и сопровождение сварки невозможны без применения специальных аналитических методов, являющихся составной частью общих работ.

Оптимизация технологического процесса сварки металлоконструкций предполагает несколько различных вариантов его проведения. Для этого применяются проверенные на практике приёмы, сводящиеся, в частности, к составлению специальных сопровождающих документов (технологических карт).

Технологические карточки

Технологическая карта сварки включает в себя ряд пунктов и граф, указывающих на следующие характеристики процесса сварки металлоконструкций:

  • наименование изделия;
  • единицы измерения объёма проведённых работ;
  • цифровой код осуществляемой операции;
  • обозначение нормативов, на основании которых она реализуется;
  • уровень автоматизации, код степени квалификации оператора и многие другие параметры.

С содержанием типовой технологической карты можно ознакомиться в Таблице

Основное назначение этого учёного документа – зафиксировать всю информацию о проведённой операции по возведению металлоконструкций и хранить её коды в компьютерной базе как типовой образец.

На основании этих карт на предприятиях и в организациях подготавливаются и постоянно пополняются информационные массивы, позволяющие оперативно ссылаться на уже реализованный ранее технологический процесс.

Вся указанная в карточках информация вводится в базу только в кодированном виде.

При разработке новой технологии сварки металлоконструкции она учитывается после того, как проводится экспертная оценка эффективности предстоящих операций (исходя из особенностей отдельных сборных изделий).

Количественная оценка технологичности этих операций производится с учётом следующих факторов:

  • последовательность их выполнения;
  • разбивка металлоконструкции на независимые технологические узлы;
  • виды используемой оснастки и специальных приспособлений;
  • токовые режимы сварки, предполагаемые напряжения в конструкции и степень деформации отдельных составляющих.

По завершении проверки эффективности новой технологической цепочки сварки данные и коды отправляются на хранение в компьютерную базу предприятия.

Сборка деталей

Сварка металлоконструкций, подготавливаемых в виде отдельных сборных узлов, осуществляется согласно ГОСТ 5264-80, в котором определяются принципы монтажа на основе электродугового метода.

В соответствии с положениями этого документа определяется порядок подготовки металлоконструкции к сборке, включая способы подачи его отдельных элементов к месту сварки.

Устанавливаются режимы сплавления отдельных узлов металлоконструкций, которые выбираются в соответствии с данными, указанными в составленной ранее технологической карте на этот вид сварных работ.

Окончательный монтаж металлоконструкции осуществляется в определённой последовательности, включающей предварительную зачистку кромок и ближайших к ним участков. При этом подгонка элементов под сварку производится либо с помощью механических средств, либо посредством газовой резки.

При сборке уже подготовленного изделия руководствуются не только чертежами, но и уже упомянутыми ранее технологическими картами. В них, помимо режимов работы и порядка сборки должны указываться способы крепления деталей, а также методы контроля собранных изделий.

В процессе подготовки металлоконструкций следует исходить из того, что при их сварке предполагается использовать электрическую дугу, температура плавления которой может достигать 7000 °.

К особенностям этого метода сборки сложных объектов следует отнести и то, что при его реализации применяются специальные приспособления для сварки.

Вспомогательное оборудование

Процесс сварки металлических заготовок предполагает их объёмную фиксацию в заданном положении, что удаётся сделать лишь с помощью дополнительных приспособлений особой конструкции (кондукторов).

Кондуктор может выполняться в виде стенда или станины произвольной формы, обеспечивающей приём и крепление очередной заготовки, входящей в состав монтируемой металлоконструкции.

В зависимости от условий и технологических особенностей каждого конкретного процесса сварки кондукторы могут иметь самые различные исполнения. В упрощённом виде эти приспособления имеют форму, позволяющую сформировать прямой угол в зоне стыка металлических изделий.

Помимо этих фиксирующих элементов сварочные работы с металлоконструкциями предполагают использование специальных подающих механизмов, называемых стапелями.

Сварочный стапель представляет собой сооружение в виде Г-образного подъёмного приспособления, используемое для размещения заготовок, над которыми располагается площадка с оператором.

Таким образом, установленный порядок работы со стапелями, значительно облегчающий труд сварщика, предписывает использование их в качестве опорных конструкций, предназначенных для укладывания свариваемых балок или пролётов.

Непосредственно над ними по проложенным вдоль стапелей рельсам перемещается сварочный портал (площадка) с находящимся в нём сварщиком.

Применение стапелей при сварке металлоконструкций позволяет получать непрерывный (сплошной) шов без отрыва от сварочного процесса.

Также отметим, что при фиксировании небольших заготовок посредством углового кондуктора допускается нормируемое отклонение от предполагаемой линии стыковки (в пределах, предусмотренных технологическим процессом).

Особенности ручного метода

Сборка строительных металлических конструкций посредством дуговой сварки – сложный технологический процесс, справиться с которым способны лишь хорошо обученные специалисты.

В его основу заложено термическое воздействие электрической дуги, для получения которой используется основное и вспомогательное оборудование.

К первой из этих составляющих относятся источник энергоснабжения и преобразующий силовой трансформатор или инвертор, а ко второй – соединительные шины (провода), а также держатель с рабочим электродом.

Во время ручной дуговой сварки металлоконструкций на обрабатываемые заготовки и электроды подаётся ток от преобразовательного устройства, за счёт которого образуется электрическая дуга. Высокая температура в зоне горения расплавляет металл, образуя сварочную ванну, какое-то время находящуюся в жидком состоянии.

В пределах ванны расплавленные металлы электродов и заготовок смешиваются между собой, а выделяющийся в результате шлак всплывает наружу и формирует защитную плёнку.

После остывания и затвердения материала в зоне ванны образуется так называемый «сварной шов». Для получения красивого и прочного стыкового соединения необходимо соблюдение ряда требований, касающихся как режима сварки и качества дуги, так и техники обращения с держателем электродов.

При оценке качества сварки в первую очередь исходят из того, насколько форма шва соответствует заданному стандарту, и из его внешней привлекательности. Но не менее важна и его внутренняя структура, определяющая прочность и надежность получившегося при этом контакта.

Контроль качества

Качеству сварки металлоконструкций в процессе их сборки уделяется особое внимание, поскольку малейшее отклонение от технологических требований способно привести к нежелательному результату (браку).

Основным документом, регламентирующим порядок контроля качества сварных конструкций, является руководство (свод рекомендаций или инструкций) под обозначением РД 34 15.132-96.

Этот нормативный документ помимо перечня требований к сварке конструкций определяет технологические нормы оценки качества образуемых сварных соединений.

Кроме того, он предписывает порядок проведения сварочных работ при укрупнении существующих или монтаже новых металлоконструкций. В этом руководящем документе определяются требования к уровню квалификации операторов сварочного процесса и контролёров, а также общий порядок организации работ.

В отдельном разделе приводятся требования к основным и расходным материалам, использование которых обеспечивает высокое качество сборки и сварки металлоконструкций.

Работа с листовыми заготовками

При рассмотрении технологических особенностей работы с листовыми изделиями особое внимание следует уделить последовательности сварки заготовок. При наличии в обрабатываемой металлоконструкции разнонаправленных сочленений в первую очередь варятся поперечные швы. И лишь по завершении их формирования можно будет переходить к продольным соединениям.

В процессе таких работ должен использоваться метод сварки, при котором потребление энергии минимально.

Для тонколистовой стали расчёт энергозатрат ведётся в единицах мощности, приходящихся на погонный метр изделия.

При вертикальной сварке её предпочтительнее вести по строго фиксированному направлению – сверху вниз. Кроме того, обязательно должно соблюдаться следующее правило: между листовыми заготовками металлоконструкции для предотвращения их коробления перед сваркой должны оставаться небольшие зазоры (не менее 1 мм).

Для этих же целей рекомендуется использовать специальные нагрузочные элементы, обеспечивающие удобство сваривания легко деформируемых участков металлоконструкции. Последовательность сплавления листовых заготовок должна соответствовать порядку, изображённому на графиках.

После их рассмотрения можно сделать вывод, что сварка в этом случае должна вестись от середины к краям.

Ремонт металлоизделий

Текущий ремонт металлоконструкций с использованием электродуговой сварки предполагает выправление повреждённых мест методом их пластического деформирования. Как правило, для этих целей применяются особые приспособления, в состав которых входят домкраты винтового или гидравлического действия.

Ремонт (правка) металлоконструкций этим методом без дополнительного нагрева допускается лишь в редких случаях, когда радиусы деформации не превышают определённой величины.

Крупногабаритные и объёмные металлоконструкции ещё до ремонта разбираются на простые составляющие с одновременным удалением имеющихся на них швов, болтовых соединений и заклепок. Причём первые удаляются с применением сварки электрической дугой с использованием угольных электродов, покрытых медью.

Трещины в теле металлоконструкции, а также её повреждённые составляющие завариваются уже описанными методами при условии введения дополнительных продольных накладок. Длина каждого из таких усилительных элементов должна примерно вдвое превышать ширину участка заготовки, подлежащего ремонту.

Элементы трубопроводов с трещинами или разрывами в стенках восстанавливаются путем заваривания повреждённых мест или их удаления. При этом трубы перед электросваркой разделываются любым из известных механических способов (с применением специальных станков, например).

Ремонт и восстановление мест стыковки элементов трубопроводов помимо обычного механического метода, предполагающего использование типового слесарного инструмента, могут проводиться за счёт наращивания металла электросваркой.

Таким образом, для качественной сварки и ремонта металлоконструкций необходимо технологическое сопровождение этих процессов, сводящееся к выполнению определённых условий нормативного характера.

При этом важно не только следовать указаниям действующих стандартов и нормативов, но и владеть достаточным опытом проведения монтажных работ.

Сварка металлоконструкций, технология сварки по ГОСТ

Уже довольно длительное время для соединения любых металлоконструкций используется сварка. Ее применяют как любители, для домашнего использования, так и профессионалы. Вне зависимости от этого, имея большой опыт, ее можно успешно применять как в домашних условиях, так и в производственных целях.

Благодаря прогрессирующим усовершенствованиям методик, эффективность соединения даже крупных металлоконструкций, на сегодняшний день выросла в разы. В том числе благодаря инновациям и модификациям современных сварочных аппаратов. Об особенностях соединения конкретных конструкции из металла и пойдет речь в данной статье.

Сварка металлоконструкций

Требования к сварке металлических конструкций

Следующие требования к монтажу металлоконструкций и сварке, в большей степени относятся к профессиональным работникам, но в случае если человек хочет развиваться в данном деле, то неплохо было бы ознакомиться со следующей информацией.

Для определенных видов металлоконструкций используются специальные виды материалов из которых изготавливаются элементы правильной геометрической формы. Также важно чтобы характеристики прочности и свариваемости соответствовали требуемым по регламенту СНИП II 23-81 и ГОСТу 27772-88. Также в этом документе присутствуют разделы посвященные схемам того как правильно создаются швы и каким образом их качество влияет на устойчивость и долговечность всей конструкции. Сложность работы зависит от количества и формы деталей.

Скачать ГОСТ 27772-88

Также не мало важным пунктом является квалификация работника. Так как существуют виды сварки металлоконструкций, собрать которые смогут исключительно работники с давних пор знакомые с таким ремеслом, и работа новичков в просто не допустима. Более подробный список подобных сооружений регламентирован документом РД 15.132-96 Минтопэнерго РФ.

Пример сварки металлоконструкций

Также по ГОСТам Российской Федерации — сварка ответственных металлоконструкций должна быть контролируемой.

Скачать ГОСТ 5264-80

Классическая технология

Классическая технология сварки металлоконструкций основана на проверенных временем методах, таких как газово-огневая и электрическая сварка. В обоих вариантах способы накладки швов делятся на :

  • Автоматический.
  • Полуавтомат.
  • Ручной.

Автоматический способ основывается на отсутствии физического труда человека. Специальный роботизированной аппарат, в зависимости от проводимых работ, переводится в правильный режим и выполняет работу, тем самым заменяя собой человека. Подобные агрегаты имеют ограничения, прокомментированные в их инструкциях. Выгоднее всего использовать подобные машины в массовом производстве компаниями, продукция которых нуждается в большом количестве соединений.

Ручной метод подразумевает наличие физического человеческого труда. В него входят контроль над сварочными электродами и формированием соединения. Чаще всего под ручным методом подразумевается:

  • Использование стандартной сварки с нанесением флюса.
  • Пайка металлоконструкций газосварочным устройством.
  • Электродуговая сварка.

Последний способ популярен при работе в домашних условиях под собственные нужды, либо на небольшом предприятии, так как крупное производство будет иметь большие затраты на поддержание подобного способа сварки конструкций.

Сварка полуавтоматом

Полуавтомат — подразумевает обработку швов вручную, но подача самого электрода осуществляется автоматически, благодаря чему возрастает производительность труда. И в совокупности человеческого фактора и автоматического способа сварки, роботизированный метод соединения имеет большую популярность, и получил развитие как среди любителей, так и профессионалов данного дела.

Виды сварки для сборки металлоконструкций

Серьезным вопросом является вид сварки, применяемый при соединении швов. Марка стального профиля, его состав и толщина не единственное что имеет вес в вопросе удачности обработки шва. Также большое влияние имеет вид сварки.

Механизация производства повлияла на выбор цеховой сварки в пользу основанных на порошковых проволоках или автоматическом процессе, который выполняется в среде инертных газов либо в слоях флюса. Разница в методах состоит в том что первый из них, в  основном, распространяется на соединения угловых швов расположенных под потолком или вертикальные соединения, в то время как второй вариант подходит для соединения деталей в нижних положениях.

Ранее очень распространенным видом соединения была электрошлаковая сварка, которая на данный момент практически не используется, в связи с тем что исследование специалистов в данной области показало ненадежность металлоконструкций возведенных этим способом, и что при отрицательных температурах она теряет свою прочностные характеристики.

Ручная дуговая сварка

По этим фактам можно рассудить, что в рабочих помещениях и даже на открытых участках, работы можно проводить используя любой вид сварки. Любопытно то, что иностранные фирмы, предприятия которых оснащены современными автоматами, все же большее внимание уделяют ручной дуговой сварке металлоконструкций. Серьезным примером может послужить Япония, значимые предприятия которой используют более 60% ручной сварки для возведения важных металлоконструкций.

Температурный режим сварочного процесса

Температура воздуха имеет большое влияние на выбор применяемой технологии создания шва и на его качество.

Дело в том, что нельзя производить работы по возведению металлоконструкций если температура самих заготовок опускается ниже — 18 °С. В таких условиях температура должна контролироваться измерением в области соединения двух деталей. И если она окажется ниже критической сами заготовки перед созданием шва подвергаются термической обработке. Прогревается не весь элемент, а только на небольшое расстояние от края, равное толщине заготовки, либо на расстояние не менее 75 мм в любом направлении.

Если же шов должен быть создан между деталями, изготовленными из разных сплавов, то подогрев обеих производится по температурному режиму самой прочный из них (по прочности материала). Не стоит забывать также что температура прогрева зависит от некоторых характеристик самого материала.

Как пример послужит сталь марки А514, полотно которой при толщине превышающей 40 мм требует нагрева до 210 °С. Более толстые детали, изготовленные из данной стали, прогреваются уже до 235 °С.

Сварка конструкций — особенности

Само понятие сварки применимо не только к изделиям из металлических сплавов, но также и к изделиям из полимеров, то есть, например из пластмассы. Ведь данное понятие подразумевает термический процесс обработки, при котором две и более деталей объединяются в единую состовляющую.

Сами работы подразделяются на два шага — сборка и соединение. Первый имеет самую большую трудоемкость работы.

Ведь чтобы качество возведенной металлоконструкции было прочным, нужно чтобы все заявленные требования к заготовкам и материал из которого они были выполнены наблюдались до конца работы.

Выполнение сварочных работ

С объективной точки зрения на сборку будущей металлоконструкции и тратится более половины всего периода работ.

Обеспечение правильной сборки

Обеспечение высококачественного завершения работ также основывается на правильном следовании определенному перечню правил по сборке металлоконструкций:

  • Подбирая детали из которых будет состоять металлоконструкция, стоит придерживаться чертежей, которые были обрисованы при составлении проекта. Иначе минимальными потерями будет несоответствие внешнего вида конструкции, а в худшем случае она не сможет выполнять возложенные на нее функции.
  • Исходя из плана проекта каждый элемент должен находиться на своем месте.
  • Ширина зазоров имеет не последнюю роль при возведении конструкций. Если в конечном итоге они будут иметь большие габариты, чем должны были по задумке, то данный факт очень сильно отразится на прочности изделия. Но в свою очередь чересчур мелкие зазоры могут негативно отразиться на правильной работе подвижных деталей.
  • Любая конструкция имеет углы, уровень которых должен быть проконтролирован при помощи специальных инструментов. Там, где это требуется углы должны быть исключительно прямые, иначе это очень сильно отразится на положении конструкции и вызовет ее перекос, или даже приведет к полному разрушению.
  • Стыковые соединения должны быть обеспечены зазорами с достаточным пространством для допустимого люфта элементов.
  • На протяжении возведения всей конструкции данные моменты необходимо учитывать. Особенно в случае с автоматической сваркой, ведь при ручной технологии рабочий может проконтролировать и скорректировать направление детали, что практически невозможно сделать при использовании автоматических приспособлений. Но в тоже время роботизированное вмешательство в сварку практически исключает погрешности, вызываемые человеческим фактором.

Положительные стороны сварки

Помимо сокращения рабочего времени и качества, сварка положительно сказывается и на иных характеристиках:

  • В связи с тем, что во время сварочного процесса задействуются лишь два элемента, исключая влияние иных факторов, то финальная спайка по массе никак не отличается от изначального варианта, что в свою очередь позволяет экономить количество материала.
  • Из-за своих особенностей, сварка практически полностью лишена ограничений в работе по фактору толщины материала. Вся ответственность за это перекладывается только на использование определенного оборудования.
  • Разносортные сварочные аппараты современных образцов позволяют производить соединительные работы практически с любыми материалами без потерь в прочности шва, учитывая даже фактор проведения манипуляций с таким сложным материалом как алюминий.
  • Немало важным положительным моментом использования сварки является экономия денег и рабочего времени.
  • Чем тяжелее вид сварки, тем сложнее может быть тип конструкции. Также она дает возможность использовать элементы, изготовленные при помощи штамповки или отлитые в формах. При этом материал, из которого они изготовлены не играет особой роли.
  • Сварочные агрегаты, представленные на сегодняшнем рынке вполне доступны по цене, а также при использовании правильно подобранной методике можно повысить коэффициент по скорости производства.
  • Если имеется возможность, а также желание предприятия возводить конструкции, при сборке которых будут использоваться нестандартные материалы, сварка поможет легко осуществить данную задачу.
  • Сварка более чем применима даже для работы с очень мелкими деталями.
  • Сварка в целях ремонта или приведения механизмов в рабочее состояние так же очень уместна.
  • При применении сварки каждая конструкция будет иметь абсолютную герметичность. Из всех доступных способов соединений стыков — сварка имеет наивысший показатель надежности по этому параметру.

Сварные соединения и их виды

Сварные соединения классифицируются по наличию одного из следующих признаков:

  • Месторасположение соединения 2 деталей.
  • Тип применяемого сварного шва.
  • Сварочные технологии, применяемые при соединении.
  • Окружающими условиями, при которых проводился сам процесс
  • По толщине деталей.
  • Марка сплава, из которого изготовлены детали.

Сварной шов по алюминию

Касательно первого пункта плана, днетали, по геометрическому расположению, имеют четыре вида соединения:

  • Встык, одноплоскостное соединение двух заготовок.
  • Внахлест, когда заготовки привариваются при наложении края одной детали на край другой.
  • Угловые соединения — объединение деталей под определенным углом.
  • Тавровое соединения. Сварка при примыкании детали к другой торцевой плоскостью.

Стыковые соединения выполняются проваром по толщине элемента или при создании шва на выводных планках. Если сварочный процесс выполняется вне цехового помещения, то соединение можно организовать односторонней сваркой, с  дальнейшей подваркой основания шва, что подразумевает собой заполнение пространства между элементами, производимое по одной из кромок.

Работа основывающаяся на выводных подкладках кардинально разнится с предшествующей. Подкладка должна прилегать к кромке объединяемых деталей — это раз. Образовавшееся пространство должно иметь размеры не более 6 мм. Данное условие распространяется на метод ручной сварки. Если же работа выполняется механизированным способом. То он не должен превышать 15 мм. Подкладки выбираются исходя из параметра толщины, чтобы во время рабочего процесса не случился прожог детали.

Сварной шов по титану

В возводимых конструкциях, основанных на стыковых соединениях, нередко объединяются заготовки, выполненные в разной толщине. В таком случае применяется метод обработки, при котором уменьшается угол наклона у стали с большей толщиной, который должен соответствовать 1/8 наклона растянутых заготовок металлоконструкции, или 1/5.для сжатых элементов.

Сварные узлы в металлоконструкциях

Все конструкции, выполненные из металла, держатся на основе из сварных узлов, являющихся основой стыковых соединений. При разработке проекта инженеры должны учитывать удобные условия для качественного проведения работ в этих узлах. К ним относятся:

  • Условие на то, чтобы узлы были сварены угловым ли стыковочным соединением.
  • Нижнее положение сварки является приоритетным.
  • В основном использовать механизированную или полностью роботизированную сварку, дабы гарантировать качество выполненной работы.

Среди соединительных узлов есть много подвидов, к  большинству из которых заявлены различные требования. Как хороший пример послужит — балочный узел. В нем самое большое внимание сконцентрировано на расстоянии между сварочными швами, так как оно не должно быть короче толщины самого толстого стального элемента деленного на 10, входящего в состав данного узла.

Сварка металлоконструкций — технология и особенности

Для соединения металлоконструкций различной степени сложности уже давно широко используется сварка. Её успешно применяют как любители, так и профессионалы своего дела. И те и другие, при наличии нужного опыта, делают это достаточно успешно в бытовых условиях и в масштабах крупного производства.

Сварка крупных металлоконструкций на сегодняшний день стала более эффективной. Это происходит из-за постоянного прогресса и усовершенствования методов сварки и самих сварочных аппаратов. Соединение конструкций из металла имеет свои особенности и наиболее действующие методы, о которых и пойдёт речь в данной статье.

Принципы и особенности

Процесс соединения конструкций подразумевает не только соединение изделий из металла, но и возможность работать с другими материалами, например, пластмассой. Сама сварка нужна для того, чтобы расплавить соединяемые части деталей, что позволит надёжно скрепить их между собой (перед сваркой для сборки используют кондуктор – инструмент который позволяет закрепить свариваемые детали между собой) и приступить к следующему этапу.

Но самая ответственная работа, происходит при сборке металлоконструкций под сварку. От неё будет зависеть надёжность и долговечность проекта. Если сварщиком упущена из виду малейшая деталь, пострадать может вся структура соединений. Поэтому, исходя из нормативов времени, которое требуется на создание конструкции в целом, большая его часть потратится непосредственно на сборку системы соединений, после того как заготовки были поданы на стапель. Но некоторые сварщики используют кое-какие приёмы, позволяющие ускорить процесс. Для этого нужно иметь соответствующий опыт и навыки работы с кондуктором.

Правильный подход к сборке конструкции

Существует некий алгоритм действий и правила, которые ведут к успешной сборке и высокой надёжности готовой конструкции, рассмотрим это в деталях:

  1. Перед скреплением деталей кондуктором и при более простых соединениях без его участия, нужно допускать вероятность смещения элементов, для этого нужно предоставить деталям требуемое пространство для отклонения от нормы;
  2. Все детали для сварки должны быть строго на своих местах. Когда заготовки поступили на стапель, они должны быть строго подготовлены к последнему этапу соединения согласно карте сварки;
  3. Чтобы не нарушить функциональные возможности конструкции, стоит правильно подобрать все её составляющие, детали должны соответствовать по виду и размеру тем, которые указаны в проекте;
  4. Нужно обратить внимание на размеры зазоров. Они не должны отклоняться от допустимой нормы, так как превышенная их величина приведёт к нарушениям прочности системы, а если их не сделать вовсе, к поломке движимых частей;
  5. Нужно взять под строгий контроль углы конструкции, для этого используются специальные инструменты и кондуктор. Крайне важно, чтобы каждый угол между плоскостями был прямым, но только там, где это предусмотрено проектом. В противном случае механизм может быть нарушен и прийти в негодность за счет перекоса или завала всей системы соединений.

Всех этих правил нужно придерживаться в процессе сборки и поступления деталей на стапель, а не начинать проверку на их наличие перед сваркой металлоконструкций. Это крайне важно учитывать при автоматической сварке, так как откорректировать недостатки уже не получится. В целом роботизированная сварка будет более приемлемой и надёжной в этом случае, так как отсутствует влияние человеческого фактора, это позволит уберечь конструкцию от многих погрешностей.

Технология профессиональной сварки металлоконструкций

Сварка металлоконструкций, как и любой другой её вид, имеет свои нюансы. Они четко проявляются в сравнении соединений на любительском уровне и в масштабах глобального производства конструкций из металла, которые собираются на больших стапелях. Нужно понимать от чего зависит качество профессиональной работы и как им воспользоваться в своих целях. Весь процесс регулируют такие положения:

  • для умения правильно формировать швы, существует соответственный раздел, с которым стоит ознакомиться. Это напрямую влияет на качество соединений, а их количество на сложность конструкции;
  • ГОСТ 27772-88, а также СНИП II 23-81, эта часть рассказывает о деталях. Здесь каждый сможет ознакомиться с возможностью в тех или иных ситуациях использовать разные материалы для сварки, и понять в каких случаях их применение будет целесообразным;
  • классификация сварки подразумевает раздел сварочных работ на те, что под силу любителю с базовыми знаниями и те, с которыми справится только профессионал. Вся подробная информация хранится в документе Минтопэнерго РФ РД 15.132-96.
  • раздел о контроле сварочных работ, с которым также стоит обязательно ознакомиться.

Все требования будут относиться к сварщику с повышенным уровнем умений. Но если есть желание развить свои способности, ознакомится с подобной информацией, не будет лишним, это позволит расширить своё понимание процесса сварки и сборки конструкций. Также документы объяснят, какой металл подойдет в том или ином случае, и дадут понять, кто сможет выполнить требуемые виды соединений. Не стоит забывать и о контроле сварки.

Стандартная схема соединения металлоконструкций

Этот способ предполагает использование проверенных временем два источника сварки, пламя газа и дуга (электрическая). И в том, и в другом случае существует три метода для накладки швов:

  1. Автоматический;
  2. Полуавтомат;
  3. Ручной.

Первый способ имеет такое название из-за отсутствия человеческого вмешательства в процесс сварки. Аппарат стоит лишь настроить на правильный режим работы, учитывая вид проводимых работ. При покупке такого устройства, нужно четко понимать, для чего он будет использоваться чаще всего, все они имеют свои особенности и механизм работы. Всё это подробно описывается в инструкции к агрегату. Целесообразнее использовать его в массовом производстве, его полезность проявится в экономии на стоимости работ при большом объеме сварочных соединений.

В случае с ручным методом, все действия осуществляются самостоятельно сварщиком. К ним относят контроль подачи электрода и формирование соединения. При этом чаще используется обыкновенная сварка под флюсом, электродуговая сварка или пайка с использованием газосварочного устройства. Этот способ популярен при соединениях в бытовых целях, при работе с крупным производством его использование будет неуместным и затратным.

Полуавтоматический режим имеет характерные отличия. Работая с данным способом, шов всегда накладывается вручную, а вот подача электродов осуществляется автоматически. Это позволяется добиться хорошей производительности, увеличив её в несколько раз за счет смешивания преимуществ ручного и автоматического способа сварки. Именно поэтому полуавтоматическая технология является самой популярной, так как охватывает аудиторию профессионалов и сварщиков любителей.

Инновационное развитие в сфере сварочных технологий

Со временем методы работы совершенствовались и вносили такие инновационные способы работы, как с использованием лазера, ультразвука, теплового эффекта и т. д. Такие новшества помогают специалисту облегчить и ускорить процесс сборки деталей конструкции на стапели с дальнейшим их соединением.

Особой популярностью пользуются такие технологии, как:

  • электронно-лучевая;
  • термитная;
  • плазменная.

Любая из них имеет свои недостатки, принципы работы и особенности, с которыми нужно ознакомиться до начала их использования.

Лучевая предусматривает работу с глубоким швом, до 20 см. Но только при определённом соотношении ширины соединения и глубины погружения лазера – 20 к 1. Всё это происходит в вакуумной среде. Поэтому эта технология практически не используется в домашних условиях, а наоборот только в сферах узкопрофильного производства.

Используя плазменный способ, применяется ионизированный газ, он проходит через два электрода с высокими сварочно-техническими характеристиками и играет роль дуги, но её возможности намного шире, чем обычной электронной. Об этом говорит то, что при использовании газа плавлению поддаётся металл с любой шириной. Также это позволит, если есть такая необходимость, разрезать его.

Термитную используют в случаях нанесения специальной смеси на контуры шва соединяемых деталей. Это происходит в процессе горения. Эту технологию часто используют при сварке ответственных металлоконструкций. Когда конструкция уже готова, термитная сварка используется для устранения различного рода брака, трещин и дефектов при помощи наплавки металла.

Преимущества

Подводя итоги темы, хотелось бы до конца разобраться в том, чем же так полезны все эти способы и методики:

  1. Используя все советы можно с легкостью подобрать оборудование для домашнего и более профессионального использования. На сегодняшний день оно является доступным для каждого как по цене, так и по своей простоте использования;
  2. При правильном подборе модели сварочного агрегата, он не только быстро окупится, но и позволит сэкономить денежные средства;
  3. Всегда есть возможность работать с различного рода материалами, сталью, алюминием и т. д.;
  4. Отсутствуют проблемы с соединением мелких деталей;
  5. Нет ограничения по толщине металла, которое будет препятствовать соединению или разрезке материала;
  6. Экономить рабочий материал можно при помощи только двух рабочих элементов. В результате спайка вернёт надёжность детали в её первоначальное состояние;
  7. Различные аппараты позволяют быстро приступить к работе, исправить поломки деталей и вернуть поверхность в её исходное состояние;
  8. В процессе работы, можно легко держать под контролем форму изделия, а также при необходимости внести требуемые изменения;
  9. Ни один способ соединения не имеет возможности похвастаться таким высоким уровнем герметичности стыков.

Вывод

Всегда стоит помнить, что успешной, работа будет лишь тогда, когда выполняются все рекомендации и правила по работе со сваркой и сварочными аппаратами. Также нужно учитывать вид требуемого соединения, материала, разновидности конструкций, а также их соединений. Это напрямую будет влиять на качество шва и на функциональные возможности металлических конструкций.

Если пренебрегать всеми правилами и советами, швы могут приходить в негодное состояние, а именно лопаться, расходится или трескаться. Из всего вышесказанного стоит сделать вывод о том, что не стоит браться за работу, не зная о чем идёт речь, для начала нужно хорошо разбираться в теории и попрактиковаться на соединениях с начальным уровнем сложности.

Типовые способы и процессы сборки металлоконструкций крана

Технология выполнения основных операций сборки и сварки металлоконструкций. Типовые способы и процессы сборки металлоконструкций крана.

Типовые способы сборки и зажимные элементы

При сборке металлоконструкций как в приспособлениях, так и пастеллажах используют для выполнения отдельных операций и новые способы сборки и типовые зажимные элементы в различных конкретных случаев сочетаниях. Так, для стягивания, подъема и выравнивания отдельных элементов металлоконструкций используются винтовые прижимы: струбцины, колонки и винтовые приспособления, а также широко используются клинья, рычажные, пневматические зажимы и др. За последние годы для состыковки стальных листов начали использовать магнитные и электромагнитные устройства и стенды. Положительным качеством магнитных приспособлений является предохранение листов при сварке от коробления с беспрепятственными перемещениями их под действием внутренних напряжений от усадки металла.

Для ориентирования элементов металлоконструкций применяют простейшие приспособления с ограничивающим контуром (упоры – фиксаторы) типа кондукторов. Упоры – фиксаторы и съемный кондуктор опорных узлов определяют взаимное положение элементов и геометрические размеры металлоконструкции. Их устанавливают на стеллаж по разметке с последующим механическим креплением или прихваткой. Существует много других приспособлений для сборки и зажима собираемых и свариваемых элементов металлоконструкций.

Схемы технологических процессов сборки

При изготовлении металлоконструкций возможны следующие схемы технологического процесса сборки и сварки:

  1. последовательная сборка и сварка элементов, сборочных единиц и конструкции в целом;
  2. сборка и сварка сборочных единиц, а затем сборка элементов, сборочных единиц и конструкции из сборочных единиц.

Точность конструкции при последовательной сборке и сварке достигается промежуточными операциями правки. Технологический процесс в данном случае менее производителен, так как ограничивается фронт работ и увеличиваются затраты труда на пригоночные работы. Данную схему применяют, в основном, при сборке и сварке металлоконструкций средней сложности.

По второй схеме изготовляют металлоконструкции в крупносерийном производстве или крупногабаритные конструкции мостовых, портальных, козловых и других кранов и изделий. Применение узловой сборки определяется объемом выпуска, ограниченностью грузоподъемных средств в цехе, трудностью кантования изделия, несоответствием железнодорожным габаритам. На инициальных участках сборочные единицы получают лучшего качества и с проведением параллельных работ широким фронтом. Полностью негабаритное изделие из сборочных единиц в ряде случаев не собирают, ограничиваясь лишь выборочной контрольном сборкой. При контрольной сборке проверяют правильность изготовления стыкующихся частей и сборочных единиц и всей машины и ее соответствие заданным техническим параметрам.

Во время контрольной сборки все обнаруженные дефекты и отступления устраняют. Контрольная сборка КранМаширует качество сборочных работ и облегчает их выполнение при монтаже. После контрольной сборки машину разбирают на сборочные единицы < соответствующей маркировкой. Иногда вместо контрольной сборки всей машины ограничиваются крупноузловой контрольной сборкой. При этом выполняют только плоскостную сборку и проверяют основные части и оси без полной пространственной их сборки и испытаний.

В сварных конструкциях сборочно – сварочные операции в большинстве случаев можно выполнять в различной последовательности, зависящей от конфигурации заготовки, сборочной единицы и выбранного способа сварки. Последовательность сварки и ее режимы, а также применяемое вспомогательное оборудование и оснастка при сборке конструкции существенно влияют на прочность и точность сварной конструкции.

Для уточнения требуемых Вам характеристик и получения опросного листа, свяжитесь с нашей службой сбыта по телефонам 8-937-858-01-05 или по электронной почте Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра..


Типы соединений и сборок в металлообработке

Есть много важных аспектов производства, которые необходимо учитывать, чтобы оно было прибыльным для компании. Как мы обсуждали в предыдущих сообщениях блога о важности хороших производственных чертежей, а также проектирования и проектирования продуктов, еще одним важным аспектом является то, как детали собираются вместе. Это может показаться не таким уж большим делом в общем плане, но подумайте об этом … Если продукт плохо собран, это ставит под угрозу качество, функциональность и долговечность продукта.

Компоненты продукта могут быть спроектированы и спроектированы безупречно и в рамках бюджета, но если метод сборки не идеален или делается дешево, это может испортить идеально спроектированные и спроектированные детали… сделав все это бесполезным. Таким образом, этот блог используется для иллюстрации различных типов механической сборки, которые популярны в современном производстве. Мы не утверждаем, что один метод лучше другого, а просто описываем различные доступные типы. С другой стороны, функциональность детали, количество компонентов и другие факторы должны определять, какой метод лучше.

  • Механическая (аппаратная) сборка: используются различные типы аппаратных средств или креплений (болты, гайки, винты и т. Д.) Для сборки нескольких частей вместе. Этот метод отлично подходит для непостоянной сборки, требующей обслуживания, регулировки и замены деталей, поскольку он позволяет гибко снимать и переустанавливать оборудование. Это отлично подходит для шасси, коробок и водонепроницаемых сборок.
  • Сварной узел: сплавляет два или более металлических куска вместе, чтобы по сути стать одним.Этот метод отлично подходит для сборки, которая является постоянной, конструктивной и требует прочности. Этот метод сборки отлично подходит для конструктивных и прочных сборок.
  • Узел точечной сварки: соединяет и склеивает два куска листового металла. Этот метод менее долговечен, чем обычная сварка, и менее дорог, но более долговечен, чем монтаж оборудования. Этот метод сборки отлично подходит для шкафов, кронштейнов и других компонентов из листового металла.
  • Заклепка в сборе: имеет такую ​​же прочность, но меньшую, чем сварной шов, а также дешевле.Этот метод отлично подходит для сборок, требующих прочности на сдвиг, и для сборок, в которых используются различные типы материалов. Этот метод сборки предпочтителен для конструктивных и прочных сборок, которые сталкиваются с колебаниями температуры и давления.
  • Узел для пайки / пайки: в нем используется присадочный металл, расплавленный до определенной температуры, который соединяет два компонента друг с другом. Это отличный способ связать два разных типа металлов вместе, сохраняя при этом прочность, как сварной шов.Этот метод сборки используется для труб для водопровода, прокладки, водостоков, электронных деталей и ювелирных изделий.

Эти различные методы сборки позволяют определить, насколько долговечными, временными, дорогостоящими и недорогими может быть собранная деталь или изделие. При определении того, какой метод использовать, очень важно обратить внимание на типы металлов, которые вы используете, потому что разные приложения могут работать лучше, чем другие. Кроме того, долговечность и прочность продукта также могут играть важную роль в выборе типа сборки.Упомянутые выше типы сборки – это не все, а просто широко используемые методы. Если у вас есть другие методы, которые вы хотели бы добавить или у вас есть вопросы, не стесняйтесь комментировать ниже! Спасибо, что подписались!

Детали и сборка из листового металла

Способ сборки деталей из листового металла имеет большое значение для определения производителя металла. Правильно собранные изделия – основа производителя металла. Если продукт собран плохо, его долговечность и функциональность немедленно ухудшаются.

Производители практикуют несколько способов сборки. Причина, по которой не существует единого метода сборки, заключается в том, что наличие множества методов сборки на выбор позволяет производителям гибко реализовывать процедуры, подходящие для конкретных деталей, различающихся по размеру, функциям, бюджету и т. Д.

Давайте рассмотрим различные методы сборки, обычно используемые производителями.

Метод № 1: Механическая сборка

В механической сборке используется различное оборудование или крепеж для соединения и сборки нескольких деталей.Если вы ищете гибкую стратегию сборки из металла, не ищите ничего, кроме механической сборки. Поскольку вы используете съемное оборудование или крепеж, например гайки и винты, у вас будет возможность снять и переустановить оборудование.

Специалисты рекомендуют механическую сборку для:

  • Водонепроницаемые узлы
  • Коробка в сборе
  • Шасси

Метод № 2: Сварной узел

Целью сварной сборки является сплавление двух частей для создания одного продукта.Производители используют методы сборки сварным швом для изделий, которым необходима прочная конструкция и прочность. Если вы работаете над проектами, требующими прочных и конструктивных сборок, подумайте о сварной сборке.

Сварка окружает нас повсюду и существует уже много веков в различных формах. Половина всей продукции, производимой в Соединенных Штатах, требует той или иной формы сварки. Отчасти причина того, что так много продуктов подвергаются сварке, связана с тем, что размер не мешает сварке деталей.

Легко принять сварку как должное и упустить из виду, как процесс сборки влияет на нашу жизнь. Сотовые телефоны, которые мы постоянно используем, вероятно, испытали сварку, в то время как дома, в которых мы живем бесконечно.

Сварка продолжает развиваться, поскольку применяется в самых разных условиях. Вы можете только представить себе сварку в темном и сыром гараже. Что впечатляет, так это то, что сварку можно выполнять в помещении, в открытом космосе и даже под водой!

Зачем сваривать под водой?

Подводная сварка лучше всего подходит для конструкций, которые нельзя удалить из воды.Известные области, такие как медицинские технологии, продолжают получать выгоду от сварки по мере совершенствования технологий и совершенствования практики.

Метод № 3: Узел точечной сварки

Узел

точечной сваркой отлично подойдет, если вы ищете менее прочную и менее дорогую форму сборки, чем стандартная сварка. Вы обнаружите, что производители обычно используют точечную сварку для соединения двух частей листового металла.

Сборка точечной сваркой имеет разные достоинства и недостатки.Во время сборки точечной сваркой электроды должны доходить до обеих сторон металлических деталей, соединяющихся вместе. Многие аппараты для точечной сварки могут обрабатывать металл только определенной толщины. Если металл слишком толстый, электроды могут не доходить до обеих сторон соединяемых металлических деталей из-за ограниченного движения в большинстве электрододержателей.

Размеры и форма электродов напрямую соответствуют прочности и размеру сварного шва. Точечная сварка может выйти из строя, если ток недостаточно сильный, недостаточно горячий или металл не удерживается вместе из-за недостатка силы.Одна из распространенных жалоб на сварку точечной сваркой – это иногда более низкая коррозионная стойкость металла.

Основным преимуществом точечной сварки является то, что практика не требует много времени и может выполняться без специальной подготовки или опыта. Точечная сварка считается более безопасной, чем другие виды сварки, поскольку здесь нет открытого пламени.

Вы часто будете видеть автоматические системы точечной сварки на заводах из-за простоты этой практики. С помощью точечной сварки можно одновременно соединить несколько листов, и можно обрабатывать листы толщиной до дюйма.

Метод № 4: Заклепка в сборе

Заклепка в сборе интересна тем, что по прочности не уступает сварке, но дешевле.

Почему бы просто не использовать заклепку вместо сварки?

Прочность заклепочного узла несколько ниже, чем у сварки. Для прочных и конструктивных узлов наибольшая выгода от сборки заклепок, а также узлов, которые подвергаются различным температурам и давлению.

Клепка имеет долгую и легендарную историю, восходящую к Древнему Египту, когда в практике сборки крепили ручки к глиняным кувшинам.Когда Древний Рим приобрел известность, то же самое и с увлечением. Становится легче увидеть неотъемлемую роль, которую сборка заклепок сыграла в истории, поскольку известные исторические группы, такие как викинги, прикрепляли доски к своим баркасам с помощью заклепок.

Если мы перенесемся в историю, клепка стала основным продуктом современной сборки, когда она стала основным методом создания зданий, металлических инструментов и автомобилей. Знаменитые сооружения, такие как Эйфелева башня, были построены с использованием более 2,5 миллионов заклепок.

Понимание того, как были построены знаменитые сооружения, такие как Эйфелева башня, помогает научиться ценить такие методы сборки, как клепка.

Метод № 5: Пайка и пайка

При пайке и пайке используется присадочный металл, плавящийся до определенной температуры, для соединения двух компонентов. Производители часто используют пайку и пайку, чтобы сохранить прочность собранного изделия после соединения двух разных материалов.

Общие детали, собранные пайкой и пайкой, включают:

  • Электронные компоненты
  • Сантехника
  • Ювелирные изделия

Сборка современных металлических деталей

Массовое производство и эпоха робототехники во многом опирались на различные процессы сборки деталей, перечисленные выше.Когда дело доходит до сборки деталей из листового металла, главное – повысить эффективность и производительность. Упомянутое увеличение достигается за счет постоянного развития технологии сборки и совершенствования методов.

Понимание

Dane Manufacturing сборки металлических деталей помогает нам сфокусировать и оптимизировать наши методы.

На этапе предварительной окраски сборки деталей наша команда динамичных сборщиков объединяет свои навыки, чтобы обеспечить высокое качество поставляемой продукции.На этапе посткраски выполняется сборка готовой продукции исключительного качества, которая дополняется подготовкой упаковки. Мы предлагаем услуги OEM (производителя оригинального оборудования), если вам нужна индивидуальная сборка.

Когда дело доходит до сборки металлических деталей, Dane Manufacturing поможет вам от начала до конца.

Что нужно знать о производстве конструкционной стали

Что такое изготовление конструкционной стали?

Изготовление конструкций относится к резке, гибке и сборке стали для создания различных изделий.Во время изготовления металлоконструкций несколько кусков стали объединяются вместе, чтобы сформировать различные конструкции заранее определенных размеров и форм, предназначенные для сборки в здания, промышленное оборудование, инструменты и различные другие конечные продукты.

Чем не является производством стальных конструкций ? Это не означает какой-либо вид сварки, которая укрепляет или восстанавливает сталь. Производство стали – это особый навык, требующий опыта преобразования необработанных компонентов в продукты, которые соответствуют и превосходят различные стандарты и нормы.Вот что входит в производство конструкционной стали:

Этапы изготовления конструкционной стали

Резка конструкционной стали

Во-первых, конструкционная сталь разрезается производителями путем совместного использования, распиловки или долбления различными инструментами, включая плазменные горелки, воду форсунки и лазерные резаки. Это только первая стадия изготовления металлоконструкций, которая обычно выполняется на закрытом производственном предприятии с множеством мер предосторожности для защиты рабочих.

Гибка конструкционной стали

Второй этап изготовления конструкционной стали – это гибка сплава. Производители либо забивают сталь вручную, либо используют машины. Решение о том, делать то или другое, обычно зависит от того, сколько повторяющихся гибов требуется для проекта. Чем чаще требуется повторяющаяся гибка, тем больше вероятность, что производитель будет полагаться на оборудование.

Сборка конструкционной стали

Последний шаг создания конструкции включает объединение различных частей стали вместе.Это также обычно выполняется сваркой – нагреванием стальных деталей для их медленного соединения, – но детали также можно скрепить клеями или заклепками.

Чтобы сделать из стальных элементов конструкцию, изготовители используют оборудование и программное обеспечение для проектирования. Независимо от отрасли, большинство стальных профилей производится на предприятии и только после этого собирается на месте.

Зачем сваривать конструкционную сталь?

Хотя сварка может играть центральную роль в объединении стальных конструкций, она также выполняет вторую важную функцию, повышая прочность стали.

Приложения высокого давления

Если бы не сварка и изготовление, мы не смогли бы полагаться на сталь в приложениях высокого давления, например, в колоннах или двутавровых балках в коммерческих зданиях. Сварка дает подрядчикам более безопасный способ соединения балок без потери прочности сварных соединений.

Фундаменты и модификации зданий

Более того, фундамент и модификации зданий зависят от успешной сварки. Сварка часто заменяет заклепочную конструкцию, потому что она превосходит по прочности и долговечности конструкции.

Повышенная сложность

В последнее время технологии сварки были усовершенствованы и позволили сделать архитектурные проекты более сложными и стильными, а сама сталь стала прочнее и надежнее, чем когда-либо.

Рентабельность

Сварная сталь не только безопаснее, но и рентабельна, потому что легче и менее затратно по времени формировать вместе проекты, спроектированные из сварной стали. А с помощью процессов дуговой сварки вес проектов из конструкционной стали можно уменьшить как минимум на треть.

Зачем нужно производить конструкционную сталь?

Использование конструкционной стали в строительстве и других проектах дает множество преимуществ, но сами изделия могут быть сложными и для достижения успеха требуются опытные группы производителей металлоконструкций.

Доступность

По сравнению с другими вариантами металла сталь прочнее и дешевле. Он предлагает большую ценность в тех отраслях обрабатывающей промышленности, где он является основным продуктом.

Возможность заводского изготовления

В строительстве и других отраслях конструкционная сталь обычно поступает на этапе заводского изготовления и изготавливается на месте.Предварительная сборка сокращает объем работ, которые необходимо выполнить на месте, а проекты быстро выполняются.

Низкие затраты на техническое обслуживание

Другие материалы, кроме стали, требуют более высокого технического обслуживания. Например, древесина уязвима для насекомых и может разрушаться в агрессивных погодных условиях. Между тем сталь легко ремонтируется и служит долго.

Внешний вид

Проще говоря, сталь выглядит великолепно и может улучшить внешний вид различных проектов независимо от требуемого внешнего вида.

Экологичность

Сталь безвредна для окружающей среды, поскольку ее можно бесконечно повторно использовать и перерабатывать.Он также требует меньше энергии для производства и вырабатывает меньше углекислого газа.

Прочность

Конструкционная сталь очень прочная и весит на треть меньше, чем сопоставимые металлы.

Ковкая

Конструкционная сталь является ковкой и может быть адаптирована в соответствии со спецификациями проекта, особенно опытными сварщиками и производителями. Поскольку конструкционная сталь представляет собой сплав, ее физические и механические свойства могут быть изменены по мере необходимости.

Приложения для изготовления металлоконструкций

Изготовление металлоконструкций можно найти в строительстве, производстве, автомобилестроении, судостроении и других отраслях промышленности.Вот лишь некоторые из них:

Производство

В обрабатывающей промышленности конструкционная сталь используется для производства платформ, стальных лестниц, промышленных лестниц, антресолей, стальных поручней и т. Д.

Строительство

В строительной отрасли архитекторы, инженеры и подрядчики по умолчанию используют конструкционные стальные и стальные балки, стальные пластины, балки и H-образные стальные профили, которые образуют части больших сборных профилей.

Энергетика

Энергетическая промышленность полагается на сборные стальные конструкции, в частности, в виде опор электропередач, ветряных турбин, трубопроводов и платформ для нефтяных и газовых скважин.

Горнодобывающая промышленность

Сталь – это неотъемлемая часть горнодобывающей промышленности, а конструкционная сталь – часть инфраструктуры горнодобывающей промышленности. Профили из конструкционной стали, часто используемые в горнодобывающей промышленности, включают фитинги, трубы, решетки, стержни, балки и рельсы.

Судостроение

Судостроительная промышленность, в которую входят паромы, прогулочные катера и супертанкеры, в значительной степени зависит от изготовления металлоконструкций.

Aerospace

Конструкционная сталь используется в различных частях самолетов.

Автомобилестроение

Сталь лежит в основе автомобильной промышленности и проявляется в различных частях, особенно в различных элементах безопасности и в самом двигателе.

Kloeckner Metals – это сервисный центр по металлу, который поставляет металлоконструкцию в нашу общенациональную сеть из 40+ филиалов. Пожалуйста, позвоните нам по телефону (678) 259-8800, чтобы обсудить изготовление конструкционной стали и ваши потребности в конструкционной стали. Если вы уже являетесь клиентом Kloeckner, вы можете купить конструкционный стальной лист на Kloeckner Direct.

Способы производства: соединение и сборка

Существует множество способов скрепления двух частей сборки, каждая из которых имеет свои преимущества и недостатки.Выбор правильного метода соединения или сборки может сделать изделие более конструктивным и экономичным. В этой статье будут рассмотрены некоторые из наиболее распространенных методов соединения и сборки.

1. Аппаратный узел

Сборка оборудования – это любое количество частей, соединенных физическими соединениями, такими как гайки и болты. Этот тип сборки в основном используется, когда есть необходимость или значительная выгода от возможности извлекать отдельные части из сборки на протяжении всего жизненного цикла продукта.Он также используется для суставов, требующих одной или нескольких степеней свободы. Некоторые примеры – шарниры скольжения, цилиндрические шарниры и шаровые шарниры.

Плюсы : Сборка оборудования позволяет легко и недорого заменять детали, которые могут сломаться или изнашиваться с большей скоростью по сравнению с остальной частью сборки.

Минусы : Крепежные материалы связаны с дополнительными расходами. Эти материалы также могут значительно увеличить вес по сравнению с неразъемным соединением.

2. Сварка

Сварка – это метод прочного соединения, при котором металлы связываются вместе с помощью электричества. При традиционной сварке основной металл обеих свариваемых деталей плавится. Соединение образуется, когда этот расплавленный металл снова затвердевает. Сварной шов часто бывает прочнее самого металла и может добавить прочности всей конструкции. Есть много видов сварки с небольшими различиями. К некоторым типам относятся сварка MIG, сварка порошковой проволокой, сварка TIG и сварка стержнем.

Плюсы : Сварные швы легкие, прочные и могут быть эстетичными. В целом, они могут дополнять структуру, а не быть необходимыми

Минусы : Сварка требует высококвалифицированной рабочей силы и специализированного оборудования. Многие методы сварки требуют газовой защиты. Это также может занять больше времени, чем другие методы. Все это может привести к высоким производственным затратам.

3. Клепка

Заклепки – это неразъемная застежка, которая связывает две металлические пластины вместе.Они работают так же, как гайка и болт, однако вместо двух отдельных частей, связанных винтом, заклепка представляет собой одну сплошную деталь, причем оба конца прилегают к каждой металлической части.

В настоящее время используются два основных типа заклепок: сплошные заклепки и глухие заклепки. Сплошные заклепки должны устанавливаться с обеих сторон. После того, как заклепка пропущена через отверстие, тыльная сторона вручную подталкивается к плоскому соединенному металлу. Задний конец заклепки расширяется и скрепляет два металлических листа вместе.

В глухой заклепке используется оправка для достижения аналогичного результата без необходимости доступа к обеим сторонам металла. Заклепка проходит через держатель, и оправка вытягивается обратно в направлении, обратном вводу. Оправка заставляет заднюю часть заклепки расширяться перед тем, как отломиться с заданным усилием. Заклепка остается там, связывая две металлические пластины вместе.

Плюсы : Заклепки экономичны, позволяют быстро производить и, как правило, долговечны.

Минусы : Иногда требуется повышенная рабочая сила. Каждая заклепка также увеличивает вес, и возможна концентрация или ослабление напряжений около отверстий для заклепок.

  1. Пайка и пайка

Пайка связывает две металлические части вместе путем плавления присадочного металла между ними.

Наплавочный металл должен стать жидкостью при температуре выше 450 градусов Цельсия, чтобы его можно было считать пайкой. Пайка – это тот же процесс, но с использованием расплавленного присадочного металла, температура плавления которого ниже 450 градусов Цельсия.Оба варианта конструктивно менее прочны, чем сварные швы, но занимают меньше времени и не требуют плавления основного металла. Пайка более слабая из двух, но часто используется для электрических деталей. Вероятность повреждения меньше, так как расплавленный металл имеет более низкую температуру.

Плюсы : Подходит для электронных соединений или других термочувствительных соединений. Быстрее, чем сварка, и не требует защиты от газа или иным образом.

Минусы : Может быть слабоват, особенно пайка.Не использовать в качестве основного структурного шва и часто требует усиления другим методом соединения, чтобы выдержать значительные нагрузки.

Хотите передать на аутсорсинг изготовленную деталь или сборку? Michigan Manufacturing International сотрудничает с американскими производителями комплектного оборудования для производства или поставки нестандартных компонентов. Наши инженеры готовы помочь вам выбрать лучший метод производства для рентабельного и надежного производства ваших деталей. Посетите наш веб-сайт или загрузите нашу брошюру, чтобы узнать больше.

Технология сварки стальных конструкций

, Металлоконструкции – Havit Steel

Сварка стальных конструкций – это основной метод соединения стальных конструкций: плавление сварочного прутка и стали частично за счет тепла, генерируемого электрической дугой, а затем конденсация в сварной шов путем охлаждения, таким образом соединяя свариваемые детали в одну.

В области изготовления и монтажа стальных конструкций широко применяется дуговая сварка. Основными видами дуговой сварки являются ручная дуговая сварка с флюсовым покрытием, автоматическая дуговая сварка под флюсом, полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде защитного газа CO2 и дуговая сварка с самозащитой.В некоторых особых случаях необходимо использовать электрошлаковую сварку и сварку на болтах.

Методы сварки стальных конструкций

1. Электродуговая сварка

(1) сварочный стержень для дуговой сварки

Сварочный аппарат

переменного тока: оборудование простое, гибкое и удобное в эксплуатации, его можно сваривать в различных положениях без ослабления поперечного сечения компонента, обеспечивая качество и низкую стоимость конструкции. Этот метод сварки широко используется на строительных площадках.

Сварочный аппарат постоянного тока: технология сварки такая же, как и при использовании сварочного аппарата переменного тока, дуга стабильна во время сварки, но стоимость конструкции выше, чем у сварочного аппарата переменного тока. Применяется для стальных конструкций с повышенными требованиями к качеству сварки.

(2) Сварка под флюсом

Металл плавится под флюсом, сварочное тепло сконцентрировано, глубина проплавления и эффективность высоки, качество хорошее, нет явления брызг, зона термического влияния мала, сварочный шов однородный и красивый ; Технология эксплуатации должна быть невысокой, а условия труда – хорошими.Прямые угловые и стыковые сварные швы с большей длиной сварки и более толстыми листами на заводе.

(3) Сварочный полуавтомат

То же, что и аппарат для дуговой сварки под флюсом, работа более гибкая, но неудобная в использовании, всегда используется для сварки коротких или изогнутых углов и стыковой сварки.

(4) Сварка в среде защитного газа

Это сварка легкой сварочной проволокой в ​​СО2 или инертном газе вместо дуги защиты сварочного флюса; Его можно сваривать во всех положениях, с хорошим качеством, высокой скоростью плавления, высокой эффективностью, энергосбережением, не нужно удалять сварочный шлак после сварки, но избегать ветра во время сварки.Обычно они используются для сварки тонких стальных листов и других металлов, сварки стальных колонн большой толщины и стальных балок.

2. Электрошлаковая сварка

Сварка сопротивлением сопротивлению, производимая током, проходящим через жидкий шлак, позволяет сваривать швы значительной толщины – сварку стального листа большой толщины, круглую сталь большого диаметра и стальное литье. Горение ацетилена и кислорода смешивают с пламенем для плавления металла для сварки; при сварке цветных металлов и нержавеющей стали требуется порошковая газосварочная защита.Листовая сталь, чугун, соединители и наплавка.

3. Сварка контактная

Используйте сварку сопротивлением, возникающую при прохождении тока через сварную конструкцию, стыковую сварку стали, точечную сварку стальной сетки, сварку утюга.

4. Сварка высокочастотная

Используйте для сварки тепло, выделяемое высокочастотными резисторами. Продольный шов стальной тонкостенной трубы.

Сварка металлоконструкций

Сварка стальных конструкций играет важную роль в процессе производства и монтажа, качество сварки стальных конструкций напрямую влияет на внешний вид, а также играет жизненно важную роль в прочности стальных конструкций здания.

Материалы для сварки стальных конструкций

Основными инструментами, используемыми при сварке стальных конструкций, являются сварочный электрод и электродвигатель, работающий на листе. При выборе сварочного стержня его модель должна строго соответствовать конструктивным требованиям. Затем сварочный стержень следует запечь в соответствии с соответствующими инструкциями и поместить в бочку для сохранения тепла для дальнейшего использования. Кроме того, в процессе сварки зданий из металлоконструкций категорически запрещается использовать некоторые электроды с ржавыми сердечниками, а также нельзя смешивать кислотные и щелочные электроды.Наконец, при сварке важных частей зданий из стальных конструкций целесообразно выбирать щелочные электроды. Когда на сварных деталях стальной конструкции необходимо нарезать канавки, необходимо использовать пластину для зажигания дуги, и выбор материала пластины для зажигания дуги должен быть таким же, как и материал сварной детали.

Основные инструменты

Сварочные инструменты при строительстве стальных конструкций включают в себя держатели электродов, изоляционные цилиндры для электродов, печи и электросварочные аппараты.

Условия и требования к сварке

Сварка при низких температурах приводит к быстрой потере тепла. По этой причине, когда толщина стали достигает определенного уровня, можно надлежащим образом использовать технологию многослойной сварки. Кроме того, чтобы предотвратить резкое снижение температуры при сварке определенного зазора, она должна выполняться за один раз, чтобы избежать явления прерывания сварки. Если произойдет сбой, он должен справиться соответствующим образом. Наконец, в ветреную и снежную погоду следует по возможности избегать сварки.Если сварка действительно требуется, следует установить палатки, а затем сварить стальную конструкцию в помещении. В то же время процесс сварки должен обеспечивать, чтобы скорость ветра находилась в соответствующих пределах. После завершения сварки следует использовать подходящие материалы для медленного охлаждения свариваемых объектов.

Причины деформации сварки стальных конструкций

1. Основные виды сварочной деформации

Сварочная деформация в основном относится к деформации стальной конструкции, вызванной высокой температурой во время сварки, и к проблеме остаточной деформации, которая возникает в стальном конструкционном элементе после завершения сварки.Среди двух вышеуказанных типов сварочной деформации наибольшее влияние на качество сварки оказывает остаточная сварочная деформация. Влияние остаточной сварочной деформации на стальные конструкции зданий подразделяется на общую и локальную деформацию, и в соответствии с характеристиками формы деформации оно разделяется на угловую деформацию, продольный изгиб, деформацию изгиба и т. Д. Локальная деформация включает угловую деформацию и продольный изгиб. , а общая деформация также включает деформацию продольного изгиба и так далее.В процессе сварки стальных конструкций наиболее вероятным видом деформации является полная деформация.

2. Причины деформации при сварке

Жесткость стальной конструкции, несомненно, является одним из основных факторов, влияющих на сварочную деформацию. Жесткость стальной конструкции в основном связана с сопротивлением конструкции деформации, такой как изгиб и растяжение, а жесткость стальной конструкции в основном зависит от стали. Размер конструкции, форма поперечного сечения.Кроме того, расположение и количество сварных швов также в определенной степени влияют на степень и состояние сварочной деформации.


Когда жесткость стальной конструкции не может достичь определенного стандарта, симметричное положение стальной конструкции используется в качестве сварного соединения. Если последовательность сварки разумна, конструкция может производить только линейную деформацию, а деформация изгиба невозможна. Наконец, процесс сварки также в некоторой степени влияет на степень сварочной деформации.Например, если сварочный ток большой, а скорость сварки низкая, это вызовет более сильную сварочную деформацию. По этой причине в процессе сварки стальных конструкций мы должны адаптировать объективные и разумные меры и методы сварочного процесса.

Работы по предотвращению деформации, вызванной процессом сварки стальных конструкций
Контроль структуры сварочных узлов

Для дальнейшего предотвращения и улучшения сварочной деформации при проектировании сварных соединений стальной конструкции следует обратить внимание на следующие аспекты:

а.Во-первых, следует контролировать количество и размер сварных швов. Когда стальная конструкция имеет проблемы, связанные с большим количеством сварных швов и большим количеством сварных швов, это дает больше возможностей для сварочной деформации. По этой причине при проектировании сварных соединений стальных конструкций количество и размер сварных швов следует в определенной степени контролировать, чтобы в дальнейшем улучшить сварочную деформацию;

г. Во-вторых, следует подбирать максимально подходящий размер и форму сварной канавки.Разумный и научный выбор размера и формы сварной канавки может не только в определенной степени обеспечить несущую способность стальной конструкции, но также в определенной степени уменьшить площадь поперечного сечения и, таким образом, контролировать величину эффекта сварочной деформации;

г. Кроме того, в процессе сварки металлоконструкций положение сварочного узла должно быть максимально симметричным в поперечном сечении объекта. Для выбора сварочного узла нейтральной оси сварочный узел должен находиться как можно ближе к нейтральной оси и в то же время избегать нахождения в зоне высокого напряжения или близко к ней.

г. Наконец, выбор форм узлов должен быть максимально жестким. При этом узлы не должны устанавливаться на разнонаправленных пересечениях. Только так можно избежать сварочной деформации из-за высокотемпературной концентрации и концентрации напряжений в сварном шве.

Улучшение процесса сварки стальных конструкций здания

Улучшение сварочной конструкции стальной конструкции играет важную роль в развитии сварочной деформации.Его конкретные операции в основном сосредоточены на следующих различных аспектах:

а. Во-первых, последовательность сварки выбирается при сборке и сварке стальной конструкции. Что касается строительства и производства стальных конструкций, соответствующий персонал должен строго соблюдать применимые правила и требования для работы на стандартном уровне. Только так мы сможем до определенной степени обеспечить соответствующее опорное давление, а затем лучше удовлетворить потребности и стандарты сборки компонентов.В процессе сварки стальной конструкции за один раз завершается сварка небольших сварочных компонентов, а затем для конструкции выбирается соответствующая последовательность сварки. При сварке и сборке некоторых относительно больших стальных конструкций сначала свариваются второстепенные компоненты, а затем выполняются соответствующие сборочные и сварочные работы. Чтобы предотвратить деформацию элементов при строительстве, выбор моделей компонентов должен соответствовать действующим нормам и требованиям. Кроме того, во время сборки по возможности следует избегать соединения с чрезмерным усилием.Наконец, в процессе сварки компонентов и строительства, однородность нагрева и соответствие температуры сварного соединения должны поддерживаться в максимально возможной степени, чтобы предотвратить сварочную деформацию из-за неравномерного нагрева.

г. Во-вторых, проделаны соответствующие антидеформационные работы. В процессе сварки стальной конструкции из-за принципа усадки после охлаждения в сварном шве будет происходить индивидуальная реакция усадки, которая в определенной степени уменьшает исходный размер детали.По этой причине в процессе сварки люди часто используют противодеформацию, чтобы дополнительно компенсировать проблему деформации, вызванную тепловым расширением и сжатием. Метод защиты от деформации заключается в искусственном создании определенной деформации детали на ранней стадии процесса сварки. Направление деформации противоположно направлению более поздней сварочной деформации, а степень деформации такая же, как и следующая степень деформации.

г. Наконец, у нас должны быть соответствующие сварочные приспособления.Для сварки некоторых более важных компонентов необходима не только соответствующая сварочная платформа, но и подготовка соответствующих сварочных приспособлений для лучшего крепления ее частей.

(PDF) Металлоконструкции. Металлы и сварка в строительстве

16

тиски, конструкции также подвергаются другим нагрузкам, таким как снег,

ветер, термическое воздействие и т. Д., А также собственный вес элементов.

По продолжительности действия нагрузки делятся на:

– постоянные или постоянные нагрузки – например, собственный вес конструктивных элементов

, вес перекрытий, крыш, стен, вес

и давление почвы и др .;

– временные или динамические нагрузки, действующие в течение длительного периода (длительные

нагрузки), известные как подвижные нагрузки – например, вес стационарного оборудования

, нагрузки на полы магазинов и складов, библиотеки,

кинотеатров ; давление газов, жидкостей и сыпучих материалов в резервуарах

и

резервуарах; постоянное тепловое воздействие оборудования;

– временные нагрузки, действующие в течение короткого времени (переходная нагрузка), называемые движущимися

нагрузками – например, краны и другое механическое подъемно-транспортное оборудование,

нагрузка людей, находящихся в зданиях, ветровые нагрузки, температура (климат

) действие, возведение и другие нагрузки;

– специальные нагрузки – например, нагрузки, вызванные землетрясениями, авариями-

вмятины, осадки фундаментов и т. Д.

Как правило, на конструкцию действует не одна, а различные комбинации нагрузок. Вероятность одновременного действия максимальных нагрузок

всех видов на конструкцию очень мала, и конструкция, рассчитанная на

такого сочетания нагрузок, имела бы чрезмерный запас прочности.

Значения наиболее часто встречающихся эксплуатационных нагрузок и факторов нагрузки

, а также комбинация нагрузок, которую следует учитывать при проектировании конструкций

, устанавливаются Стандартами и правилами здания

, которые предусматривают: следующие две категории

сочетаний нагрузок:

– основные сочетания, состоящие из постоянных нагрузок, подвижных нагрузок

,

и одной, наиболее важной, подвижной нагрузки;

– специальные комбинации, состоящие из постоянных нагрузок, подвижных нагрузок,

возможных подвижных нагрузок и одной из специальных нагрузок.

При рассмотрении этих комбинаций вертикальные и горизонтальные нагрузки

, создаваемые мостовыми кранами, рассматриваются как одна движущаяся нагрузка.

В исключительных случаях основная комбинация также учитывает

комбинированное действие снеговой нагрузки и одного или двух мостовых кранов

(кроме кранов с легкой и средней нагрузкой). При проектировании элементов

с учетом сочетаний основных нагрузок значения расчетных динамических нагрузок

(или напряжений в соответствующих им элементах) следует умножить

на коэффициент сочетания нагрузок nc = 0.9, либо с учетом особых комбинаций

следует использовать коэффициент nc = 0,8.

Что такое заводская сварка? – Сварочный штаб

Производство сварка и сварка может показаться одним и тем же видом деятельности. Однако между ними есть различия. Заводская сварка – это полный цикл, в котором проходит компонент или конструкция.

Он включает в себя проектирование, изготовление и установку крупных конструкций, таких как вентиляционные каналы. В процессе создания сварка – это всего лишь один этап, который включает в себя соединение объектов с помощью горелки с высокой температурой или силы, которая нагревает материалы.

После этого, для максимальной прочности, на поверхность плавно наносится слой более тяжелого наполнителя. Здесь мы рассмотрим все детали, объясняющие «что такое заводская сварка».

Что такое производственная сварка?

Если вы занимаетесь металлообработкой, вы часто слышите слова «изготовление» и «сварка». Часто эти слова используются как синонимы.

Однако существует четкое различие между сваркой и изготовлением.

Лучший способ отличить изготовление от сварки состоит в том, что изготовление – это весь процесс изготовления металла, а сварка – это особый аспект производственного процесса.Вы можете утверждать, что изготовление может включать сварку.

Однако сварка по-прежнему останется частью производства. Вы можете производить детали из металла без сварки, но вы, безусловно, производите конечный продукт во время изготовления.

В отличие от обычной сварки, производственная сварка – это не просто соединение двух металлических частей. Это влечет за собой гораздо больше.

Если металлический предмет большого размера, он должен быть вырезан точно по размеру и форме. Когда вам нужно скрутить конкретный лист определенным образом, для этого нужен не сварщик, а машина для гибки.

Кроме того, только опытный практик может выполнять такого рода скручивание и придание формы. Лазерная резка используется для очень сложной конструкции металлов.

Сварочное дело и производственный процесс требуют разного набора навыков. И металлурги, и сварщики – высококвалифицированные мастера, которые часто совместно работают в металлообрабатывающей промышленности.

Таким образом, производственная сварка – это процесс проектирования металлических конструкций. Это достигается несколькими способами, включая сварку, резку, сборку, нарезку и скрепление.

В процессе производства используются черные и цветные металлы, такие как алюминий, сталь и т. Д. Производитель также закупает эти материалы в чистом виде, затем их разрезают, округляют и формуют в размерах и формах, необходимых для сварки.

Различные производственные сварочные процессы

Ниже приведены три основных процесса производственной сварки.

Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG)

Это разновидность дуговой сварки, в которой используется неплавящийся вольфрамовый электрод, обернутый во взрывоопасной газовой среде, такой как аргон.При необходимости излишки металла сварного шва могут быть обработаны с помощью пропилов основного металла или другого присадочного стержня.

Используется постоянный ток, рабочий элемент остается электрически положительным, а электрод остается электрически отрицательным, что предотвращает перегрев и поломку вольфрамового электрода.

Металлический инертный газ (MIG) Сварка

Сварочный процесс с использованием плавящегося электрода, MIG-сварка позволяет заплетать электрод в виде проволоки с медным покрытием.Аргон используется для защиты сварного шва от атмосферы, которая представляет собой тот же газ, что и при сварке TIG.

Как и при сварке TIG, используется постоянный ток. Однако заготовка остается электрически отрицательной, а электрод остается электрически положительным, чтобы выделять дополнительное тепло для плавления электрода.

Пайка

Третий и последний процесс сварки – это пайка.

В некоторых особых случаях нам необходимо использовать газокислородные горелки для газовой сварки или пайки деталей.Этот метод сейчас используется только там, где MIG или TIG неприемлемы.

Профессиональные сварочные или производственные услуги помогут вам выбрать наиболее подходящий метод сварки для ваших конструкций из листового металла.

Любые сварные детали из листового металла, которые вы найдете в Интернете, представляют собой лишь небольшую часть большого разнообразия компонентов, которые можно сваривать из алюминиевых сплавов, мягкой стали, латуни, нержавеющей стали, цинкования и гальванизированной стали.

Как выполняется заводская сварка?

Изготовление любой детали или элемента требует процесса, который следует последовательному и рациональному континууму от начала до конца.Цикл производственной сварки начинается с учетом результата.

Какие бы материалы ни производились и объединялись в проект, у них есть хорошо продуманная цель, разработанная и учтенная. Каждая производственная работа состоит из нескольких этапов, и успех каждого зависит от другого.

Ниже приведены ключевые этапы цикла производственной сварки.

Торги

Организации, которые участвуют в торгах на работу по изготовлению стальных конструкций, должны определить свои возможности с капиталом, который у них есть для выполнения этой задачи.Многие производственные компании имеют полную внутреннюю мощность для выполнения всех аспектов объема работ, в то время как другим компаниям, возможно, придется заключить контракт на специализированные услуги, такие как сварка.

Сделки настолько хороши и надежны, насколько детали, предоставленные заказчиком генеральному подрядчику. Различные компании-производители металла, участвующие в конкурсных торгах, представляют собой конфронтационный и бесполезный механизм для получения работы по лучшей цене с наилучшим качеством исполнения.

Планирование

Это важнейший этап производственного процесса сварки. Хотя пока еще не ведется практическая нарезка, формовка и изготовление металла, время и энергия, которые проект вкладывает в подготовку, помогут или повредят его прогрессу.

Отсутствие подготовки часто приравнивается к планированию неудачи, и это в полной мере относится к циклу производственной сварки.

В дополнение к вышесказанному подготовка открывает путь для дальнейших шагов. Инженеры и дизайнеры сотрудничают со своими клиентами, чтобы полностью понять дизайн, функции и требования.

Команда дизайнеров создаст правильное сочетание методов и материалов для завершения проекта, полностью объяснив, что необходимо для его создания.

Планирование – это работа вместе. Успешные менеджеры проектов гарантируют, что все участники производственного процесса должны предоставлять от них обратную связь.

Они требуют, чтобы профессионалы, ориентированные на работу, например сварщики, применяли свои знания и ноу-хау, основанные на опыте. Следовательно, сварщики будут участвовать на этапе проектирования, если сварка является частью проекта.

Производство

Для внешнего мира настоящая работа – это производство. Если заказчик предоставляет производственной компании контракт посредством строительного соглашения или метода конкурсных торгов, а затем разрабатываются проекты, процесс разработки берет на себя.

Именно здесь производятся изделия.

Сырье появляется из обычных запасов или уникальных источников во время обработки и начинает превращаться в ценный продукт. Металлы собираются и разрезаются по размерам компонентов в стандартном производственном процессе.

Может потребоваться базовое оборудование, такое как ножницы, или могут быть использованы высокотехнологичные методы, такие как водная резка или лазерная резка.

Пришло время для сборки после того, как поставщик металла или производственная бригада разработали необходимые компоненты путем резки, скручивания и формования. Это требует сварки на большинстве производственных предприятий.

Именно здесь разница между производством и сваркой очевидна. Хотя это всего лишь один этап производственного цикла, сварка является неотъемлемой частью общей производственной работы.

Металлургические предприятия зависят от нескольких квалифицированных специалистов для реализации проектов в процессе торгов, планирования и разработки. Сварщики и производители – две ключевые должности на многих предприятиях по производству металла.

Тем не менее, многие другие профессиональные игроки вносят значительный вклад в положительные результаты. Вот некоторые из этих экспертов в области металлообработки:

  • Наладчики станков
  • Инженеры
  • Менеджеры и контролеры
  • Дизайнеры
  • Кузнецы
  • Металлисты

Инструмент для заводской сварки

Поскольку производство и сварка металлов – это сложная и сложная работа, естественно, что их инструменты столь же сложны и сложны.Инструменты для сварки и изготовления во многом схожи.

Однако между некоторыми торговыми инструментами есть определенные различия. Сварщики обычно используют оборудование, позволяющее соединять, а производители – оборудование для резки, гибки и формовки металла.

Еще одно отличие состоит в том, что сварщики зависят от тепла для выполнения своей работы. Для производителей, которые часто выполняют сухую гибку и холодную прокатку, это не всегда так.

Ниже приведен список инструментов, которые обычно используются в процессе заводской сварки:

  • зажимы для сварки
  • Абразивы
  • Тиски и тиски
  • Ключ разводной
  • Мыльный камень
  • Угловые шлифовальные машины
  • Ножницы
  • Аппараты для дуговой сварки
  • Баллоны с ацетиленом и кислородом
  • Изгибы и загибы
  • Водные и лазерные резаки
  • Отбойные молотки
  • Расходные электроды
  • Компьютеры
  • Программное обеспечение САПР

В дополнение к перечисленному выше, производственная сварка может включать использование средств индивидуальной защиты (СИЗ), разработанных для обрабатывающей промышленности.Некоторыми примерами этих средств индивидуальной защиты являются хорошо заметная одежда, средства защиты глаз, кожаные перчатки и фартуки, защитные очки и щитки для лица, а также средства защиты органов слуха.

Сводка

В этой статье мы обсудили «что такое заводская сварка», рассматривая различные процессы приварки шпилек, как выполняется заводская сварка и инструменты для заводской сварки. Обладая этой информацией, вы можете решить, является ли использование процессов заводской сварки для вашего приложения хорошей идеей или нет, а также какой процесс заводской сварки вам следует использовать для своего приложения.

Похожие сообщения:

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.