Твердость стали 12х18н10т по бринеллю: Максимальная Твердость для нержавейки – Термообработка

alexxlab | 29.11.1981 | 0 | Разное

Содержание

Максимальная Твердость для нержавейки – Термообработка

Не, – я суслика не вижу. 😉

Вот буржуины упрочняют и не азотированием и не борированием.

 

Kolsterising :yahoo:

http://internet.bodycote.org/kolsterising/en/technical-features.html

http://www.bssa.org.uk/topics.php?article=151

 

Температура обработки 300-350С, твердость до 55…60HRC и глубина слоя в 30-50мкм – это по жизни.

Обрабатывают таким образом и 316L и другие подобные материалы.

 

Здесь же их иностранные ученые утверждают, что 316L не калится и изыскивают методы упрочнения.

Лучем лазаря жгут – на глубину 300мкм доходит. :shok: Вредители – не иначе!

http://www.springerlink.com/content/r200g84h63763722/

А здесь изготовители нас убеждают, что 316L не калится, зато упрочняется при холоднй деформации. :unknw:

Сговорились, контры! Жить не дают простому народу, кровопивцы…

http://www.outokumpu.com/35047.epibrw

 

А вот клевещут буржуины:

Тут буржуин клевещет про винты, которые были подвергнуты холодной деформаци до твердости до ~35HRC и у

них снизилась усталостная прочность.

http://books.google.ru/books?id=SG81FlgeSSgC&pg=PA315&lpg=PA315&dq=316L+hardness+35+hrc&source=bl&ots=LofT3sgi8o&sig=0hDYr3MT1KdZ79E2FqETp7uz7W8&hl=ru&ei=X7TCTqCXM4rAswaJq5T_Cw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=10&ved=0CGoQ6AEwCQ#v=onepage&q=316L%20hardness%2035%20hrc&f=false

 

А тут изготовители этой 316 стали утверждают, что по особому заказу поставляют

холоднодеформированную заготовку с твердостью до 36HRC. С которой можно делать все, шо угодно и

осуществлять любые фантазии – даже резать на станке 😆 . Наши люди! :good: .

http://www.alleghenytechnologies.com/allvac/pages/PDF/tech/SS-663-316L.pdf

 

А вот хлопцы шарики катают из 316 стали. Твердостью в 25…39 по Роквеллу(С)

http://www.hooverprecision.com/html/stainless_steel1.html#316LSS

http://www.hartfordtechnologies.com/stainless-steel-balls.htm

Сговорились – там их банда целая :rofl: .

 

Короче, – кругом война :yahoo: и Гораций в непонятках.

 

Я тоже хочу технологию термоупрочнения стали с малым содержанием углерода(до 0.15%).

Где она в англоязычном интернете? Чего искать хоть?

 

ЗЫ: Топикстартеру – стали типа 12Х18Н10 имеют твердость 150…220НВ,

стали типа 30Х13, 40Х13 – до 55…60HRC. Чудес не бывает а в книгах пишут правду…

Изменено пользователем КБП РО

Характеристика материала сталь 12Х18Н10Т, фланцы

 

Химический состав в % материала 12Х18Н10Т

 

Механические свойства при Т=20

OС материала 12Х18Н10Т

 

Твердость материала 12Х18Н10Т, Поковки   HB 10 -1 = 179   МПа

 

Физические свойства материала 12Х18Н10Т


 

Технологические свойства материала 12Х18Н10Т


 

Обозначения

Механические свойства:

Предел кратковременной прочности, [МПа]
sTПредел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
yОтносительное сужение, [ % ]
KCUУдарная вязкость, [ кДж/м2]
HBТвердость по Бринеллю , [МПа]

 

Физические свойства :

TТемпература, при которой получены данные свойства, [Град]
EМодуль упругости первого рода, [МПа]
aКоэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 200 — T ), [1/Град]
l
Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]
rПлотность материала, [кг/м3]
CУдельная теплоемкость материала (диапазон 200 — T ), [Дж/(кг·град)]
RУдельное электросопротивление, [Ом·м]

 

Свариваемость :

Без ограниченийСварка производится без подогрева и без последующей термообработки
Ограниченно свариваемаяСварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
ТрудносвариваемаяДля получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 

Кольца Армко Омск

 

12Х18Н10Т – Юнисталь Урал

Марка: 12Х18Н10Т
Заменитель: 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т
Классификация: Сталь конструкционная криогенная
Применение: детали, работающие до 600 °С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от —196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С.; сталь аустенитного класса
Химический состав в % материала 12Х18Н10Т:
C Si Mn Ni S P Cr Cu
до 0,12 до 0,8 до 0,2 9 – 11 до 0,025 до 0,035 17 – 19 до 0,3 (5 С – 0.8) Ti, остальное Fe
Механические свойства материала 12Х18Н10Т при Т=20 0С:
Сортамент Размер, мм Напр. SВ, МПа SТ, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 Термообр.
Поковки до 1000   510
196
35 40   Закалка 1050 – 1100 0С, вода
Лист тонкий     530 205 40     Закалка 1050 – 1080 0С, Охлаждение вода
Лист тонкий нагартован.     880-1080   10      
Сорт до 60   510 196 40 55
 
Закалка 1020 – 1100 0С, Охлаждение воздух
Лист толстый     530 235 38     Закалка 1000 – 1080 0С, Охлаждение вода
Трубы холоднодеформир.     549   35      
Трубы горячедеформир.     529   40      
Твердость материала 12Х18Н10Т, поковки HB 10 -1 = 179 МПа
Физические свойства материала 12Х18Н10Т:
Т, град Е 10-5, МПа a 106, 1/град l, Вт/(м·град) r, кг/м3 С, Дж/(кг·град) R 109, Ом·м
20 1,98   15 7920   725
100 1,94 16,6 16   462 792
200 1,89 17 18   496 861
300 1,81 17,2 19   517 920
400 1,74 17,5 21   538 976
500 1,66 17,9 23   550 1028
600 1,57 18,2 25  
563
1075
700 1,47 18,6 27   575 1115
800   18,9 26   596  
900   19,3        
Технологические свойства материала 12Х18Н10Т:
Свариваемость: без ограничений
Флокеночувствительность: не чувствительна
Обозначения:
SВ Предел кратковременной прочности, МПа
SТ Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа
d5 Относительное удлинение при разрыве, %)
y Относительное сужение, %
KCU Ударная вязкость, кДж/м2
HB Твердость по Бринеллю, МПа
Физические свойства:
T Температура, при которой получены данные свойства, Град
E Модуль упругости первого рода, МПа
a Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ), 1/Град
l Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·град)
r Плотность материала, кг/м3
C Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), Дж/(кг·град)
R Удельное электросопротивление, Ом·м
Свариваемость:
Без ограничений: сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
Ограниченно свариваемая: сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
Трудносвариваемая: для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Нержавеющая сталь 12х18н10т

В ООО «Юнисталь Урал» можно приобрести высококачественную, долговечную и экологически безопасную сталь нержавеющую марки 12х18н10т по выгодным ценам.

Сталь 12х18н10т

В состав нержавеющей стали 12х18н10т, купить которую вы можете купить в нашей компании, входят железо, хром, никель, титан, кремний и марганец, сера, фосфор, азот, кислород и водород. Соотношение элементов регулируется ГОСТом 5632-72, и обеспечивает:

  • хорошую ударную вязкость;
  • высокую пластичность;
  • коррозийную стойкость;
  • превосходную свариваемость;
  • устойчивость к агрессивным воздействиям среды;
  • другие немаловажные характеристики, благодаря которым сталь 12х18н10т считается одной из наиболее востребованных в мире.

Где применяют?

Сталь 12х18н10т считают универсальной и используют практически повсеместно. Листы 12х18н10т используют для производства емкостей, оборудования, деталей, инструментов, для строительства трубопроводов и многого другого. Основные секторы, использующие листовую сталь данной марки:

  • химическая и пищевая промышленности;
  • нефтегазовая, топливно-энергетическая промышленность;
  • машиностроение и авиационная промышленность;
  • криогенная техника;
  • другое.

Круг нержавеющий 12х18н10т, цена которого зависит от размеров, является не менее востребованным – его обычно используют в качестве заготовки для производства гаек, валов, запорной арматуры и прочих небольших по размеру деталей. Купить круги 12х18н10т необходимого диаметра также можно на нашем сайте.

Купить нержавейку в Екатеринбурге

В ООО «Юнисталь Урал» всегда есть в наличии:

  • круг 12х18н10т;
  • круг 12х18н10т-в;
  • лист 12х18н10т, цена которого вас приятно удивит;
  • квадраты, поковки, шестигранники, трубы и другие изделия из нержавейки этого класса.

При необходимости организуем доставку металлопроката в нужном заказчику объеме в ускоренные сроки. Возможна отправка продукции в любой город России (стоимость и условия доставки смотрите в разделе “Доставка”).

Также у нас вы можете приобрести другие марки нержавеющей стали: 20Х13, 20Х23Н18, 40Х13 и другие.

Купить листы и круги стали 12х18н10т или узнать цены вы можете, связавшись с нашими менеджерами: Обращайтесь, будем рады взаимовыгодному сотрудничеству!

Сталь 12Х18Н9Т – Полный марочник сталей и сплавов

Механические свойства
σB временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
σ0,2 предел текучести условный, МПа
σсж предел прочности при сжатии, МПа
σсж0,2 предел текучести при сжатии, МПа
σ0,05 предел упругости, МПа
σизг предел прочности при изгибе, МПа
σ-1 предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
δ5 , δ4 , δ10 относительное удлинение после разрыва, %
ψ относительное сужение, %
ν относительный сдвиг, %
ε относительная осадка при появлении первой трещины, %
τК предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
τ-1 предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
KCU и KCV ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см2
HRCэ и HRB твёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно)
HB твёрдость по Бринеллю
HV твёрдость по Виккерсу
HSD твёрдость по Шору
Физические свойства
E модуль упругости нормальный, ГПа
G модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
ρn плотность, кг/м3
λ коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C)
ρ удельное электросопротивление, Ом∙м
α коэффициент линейного теплового расширения, 10-61/°С
с удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С)

18Х2Н4ВА

Характеристика материала.Сталь 18Х2Н4ВА.

Марка

Сталь18Х2Н4ВА

Классификация

Сталь конструкционная легированная хромоникельвольфрамовая

Заменитель

СТАЛЬ 20Х2Н4А Сталь 15Х2ГН2ТРА, СТАЛЬ18Х2Н4МА

Прочие обозначения

Сталь 18Х2Н4ВА; ст.18Х2Н4ВА; 18Х2Н4ВА, 18X2h5BA, 18Х2Н4ВА-Ш, 18Х2Н4ВА-СШ

Иностранные аналоги

Германия (DIN,WNr) 1.6657, 14NiCrMo134, GX19NiCrMo4, X19NiCrMo4; Япония (JIS) SNCM815; Англия (BS) 832M13, 835M15; Испания (UNE) 14NiCrMo131; Болгария (BDS) 18Ch3N4MA; Польша (PN) 18h3N4WA; Чехия (CSN) 16720; Австрия (ONORM) BOHLERM130

Общая характеристика

Высококачественнаяхромоникельвольфрамоваясталь. Улучшаемаяцементируемаямаркастали

Применение

Сталь 18Х2Н4ВА применяется: для изготовления ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, вязкости и износостойкости, кроме того,  для деталей, которые подвергаются высоким вибрационным и динамическим нагрузкам после проведения цементации и улучшения; деталей трубопроводов с закалкой в масло и отпуском в масло или на воздухе; бесшовных труб для авиационной техники; клапанов впуска, болтов, шпилек и других ответственных деталей, работающих в коррозионной среде при повышенных температурах (+300-400 °С). Сталь используется в температурном режиме от -70 °С до +450 °С.

Видпоставки

Сортовой и фасонный прокат

ГОСТ1133-71, ГОСТ 8319.0-75,ГОСТ2590-2006, ГОСТ2591-2006, ГОСТ2879-2006

Листы и полосы

ГОСТ103-2006

Сортовой и фасонный прокат

ГОСТ2590-2006 ГОСТ 10702-78, ТУ 14-1-2118-77, ТУ 14-1-2591-79, ТУ 14-1-950-86, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-1-1271-75, ТУ 14-1-1971-76, ТУ 14-136-367-2008, ТУ 14-1-2118-77, ТУ 14-1-3238-81

Трубы стальные и соединительные части к ним

ТУ 14-3-367-75, ТУ 14-3-572-77

Обработка металлов давлением. Поковки

ГОСТ 8479-70, ТУ 24-00.13.034-89, СТ ЦКБА 010-2004

Классификация, номенклатура и общие нормы

ОСТ 1 90005-91, ГОСТ4543-71

Болванки. Заготовки. Слябы

ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-1265-75, ТУ 14-1-4944-90, ТУ 1-92-156-90

Краткаяхарактеристика.

Сталь 18X2h5BA относится к классу высококачественных легированных конструкционных сталей с сильно упрочняемой сердцевиной. Наряду со сталью 18Х2Н4ВА к материалам с сильно упрочняемой сердцевиной относятся стали 20ХГР, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗ, 18Х2Н4МА и др. Сердцевина имеет мартенситную структуру. Стали этой группы имеют высокую проч­ность (σв= 1200-1600 МПа) и применяются для крупных деталей, испытывающих значительные нагрузки. По этой причине сталь 18Х2Н4ВА находит свое применение в производстве деталей машиностроения для которых характерны свойства большой износостойкости, жесткости в сочетании с высокой стойкостью к динамическим и вибрационным нагрузкам, что достигается путем цементации.

Цементацией (науглероживанием) называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагреве в науглероживающей среде (карбюризаторе). Окончательные свойства цементированных изделий приобретают после закалки и низкого отпуска. Назначение цементации и последующей термической обработки – придать поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повысить предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе при сохранении вязкой сердцевины.

Цементация широко применяется для упрочнения среднеразмерных зубчатых колес, валов коробки передач автомобилей, отдельных деталей рулевого управления, валов быстроходных станков, шпинделей и многих других деталей машин. На цементацию детали поступают после механической обработки с припуском на грубое и окончательное шлифование 0,05-0,010 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали, тогда участки, не подлежащие упрочнению, покрывают тонким слоем малопористой меди (0,02-0,04 мм), которую наносят электролитическим способом, или изолируют специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле. Для обеспечения стабильности и качества рекомендуют детали перед цементацией подвергнуть промывке в 3 – 5% содовом растворе.

Для цементируемых изделий применяют низкоуглеродистые (0,1-0,25% С) стали. После цементации, закалки и низкого отпуска этих сталей цементированный слой должен иметь твердость HRС 58-62, а сердцевина HRC 20-40. Сердцевина цементируемых сталей должна иметь высокие механические свойства, особенно повышенный предел текучести, кроме того, она должна быть наследственно мелкозернистой.

Для деталей ответственного назначения, испытывающих в эксплуатации значительные динамические нагрузки, применяют хромоникельмолибденовые (такие как: 12ХН3А, 20ХН3А) и более сложнолегированные высококачественные стали, типичным образцом таких марок является сталь 18Х2Н4ВА.

Одновременное легирование хромом и никелем повышает прочность, пластичность и вязкость сердцевины. Никель, кроме того, повышает прочность и вязкость цементированного слоя. Вольфрам (W) вводится в высококачественную сталь 18X2h5BA сталь для увеличения её красностойкости и повышения устойчивости к обезуглероживанию.

Хромоникельмолибденовые стали малочувствительны к перегреву при длительной цементации и не склонны к пересыщению поверхностных слоев углеродом. Большая устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитного и промежуточного превращений обеспечивает высокую прокаливаемость хромоникельмолибденовой конструкционной стали.

Химическийсоставв % материала18Х2Н4ВА.

Химический элемент

По ГОСТ4543-71,ТУ 14-1-3238-81 в %

По ТУ 14-1-2765-79 в %

По ТУ 14-1-950-86 , в %

Углерод (С)

0,14 – 0,20

0,14 – 0,20

0,14 – 0,20

Кремний (Si)

0,17 – 0,37

0,17 – 0,37

0,17 – 0,37

Медь (Cu), не более

0,3

0,25

0,25

Вольфрам (W)

0,8 – 1,2

0,8 – 1,2

0,3 – 0,4

Марганец (Mn)

0,25 – 0,55

0,25 – 0,55

0,25 – 0,55

Никель (Ni)

4,00 – 4,40

4,00 – 4,40

4,00 – 4,40

Фосфор (P), не более

0,025

0,016

0,025

Хром (Cr)

1,35 – 1,65

1,35 – 1,65

1,35 – 1,65

Сера (S), не более

0,025

0,012

0,025

Ванадий (V), не более

0,05

0,05

0,05

Молибден (Mo), не более

0,15

0,15

0,15

Титан (Ti), не более

0,06

0,03

0,03

Железо (Fe)

основа

 

основа

По ГОСТ4543-71регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. При замене легирующего вольфрама(W) на молибден(Mo) сталь имеет обозначение 18Х2Н4МА

По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА-Ш. Допускается частичная замена вольфрама молибденом из расчета 1:3, при этом содержание вольфрама W≥0,5%. Суммарное содержание W + Mo, пересчитанного на W должно соответствовать таблице. По требованию потребителя может быть изготовлена сталь 18Х2Н4ВА-Ш с содержанием Мо=0,3-0,4%.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА.
По ТУ 14-1-3238-81 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА. Для стали марки 18Х2Н4ВА-СШ содержание S≤0,015%.

Температуракритическихточекстали18Х2Н4ВА

Критическая точка

Mn

Ar1

Ar3

Ac1

Ac3

°С

336

350

400

700

810

Механическиесвойствастали18Х2Н4ВА при температуре 200С

Состояние поставки

t отпуска (°C)

σ0,2, МПа

σB, МПа

δ5, %

ψ, %

KCU, Дж/м2

HB

HRC

Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91

 

 

 

≥1040-1270

 

 

 

302-363

33,0-39,0

 

 

 

 

 

 

 

321-415

31,0-43,5

Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло в масло от 845-875 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском в масле или на воздухе

max 200

620-650

640-735

≥835

≥13

≥50

≥882

≥248-293

 

Поковки. Отжиг при 890-910 °С, охлаждение с печью

100-300

 

≥390

≥620

≥10

≥25

 

≥265

 

Сортовой прокат. Цементация при 920-950 °С + нормализация при 900-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 900-950 °С + двойной отпуск при 630-650 °С, охлаждение на воздухе

60-80

 

≥1270

≥1370

≥12

 

≥863

321-400

≥57

Механическиесвойствамарки 18X2h5BA взависимостиотсеченияпрокатакруглогосечения

Состояние поставки

Сечение (мм)

σ0,2, МПа

σB, МПа

δ5, %

ψ, %

HRC

Закалка в воде с 860 °С + отпуск при 200 °С (указано место вырезки образца)

1/2R

60-80

≥1250

≥1390

≥12

≥45

≥45

1/2R

80-100

≥1210

≥1360

≥13

≥57

≥44

1/3R

100-120

≥1240

≥1340

≥12

≥42

≥41

центр

25-40

≥1220

≥1420

≥13

≥66

≥45

центр

40-60

≥1280

≥1420

≥13

≥61

≥45

Закалка в масле с 860 °С + отпуск при 200 °С (указано место вырезки образца)

1/2R

60-80

≥1130

≥1250

≥12

≥54

≥42

1/2R

80-100

≥1100

≥1230

≥15

≥63

≥40

1/3R

100-120

≥1090

≥1220

≥13

≥60

≥41

центр

25-40

≥1070

≥1300

≥14

≥69

≥43

центр

40-60

≥1110

≥1250

≥15

≥62

≥41

Механическиесвойствапоковокмарки 18X2h5BA взависимостиотсеченияирежиматермическойобработки

Состояние поставки

Сечение (мм)

σ0,2, МПа

σB, МПа

δ5, %

ψ, %

HB

Поковки. Закалка + Отпуск

КП 685

300-500

≥685

≥835

≥11

≥33

262-311

КП 735

100-300

≥735

≥880

≥12

≥35

277-321

КП 785

≤100

≥785

≥930

≥12

≥40

293-331

Механическиесвойствастали18Х2Н4ВA в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С

σ0,2, МПа

σB, МПа

δ5, %

ψ, %

KCU, Дж/м2

HB

Закалка в масло с 850 °С + отпуск

200

≥1170

≥1470

≥12

≥64

≥1118

 

300

≥1140

≥1390

≥12

≥64

≥961

 

400

≥1040

≥1280

≥12

≥63

≥844

 

500

≥950

≥1180

≥13

≥66

≥903

 

600

≥710

≥940

≥19

≥73

≥1795

 

Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка на воздухе с 850-870 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе

525-575

≥785

≥1030

≥12

≥50

≥1180

321-376

150-170

≥835

≥1130

≥11

≥50

≥981

331-388

Прутки и полосы г/к и кованые. Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка на воздухе с 940-960 °C + Вторая закалка на воздухе с 850-870 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе

150-170

≥835

≥1130

≥11

≥50

≥981

341-388

Механическиесвойствастали18X2h5BA при повышенных температурах

t отпуска,°С

σ0,2, МПа

σB, МПа

δ5, %

ψ, %

Закалка в масле с 880 °С + отпуск при 560 °С

20

≥1090

≥1240

≥12

≥61

200

≥1060

≥1190

≥12

≥60

300

≥1050

≥1200

≥14

≥64

400

≥960

≥1060

≥14

≥69

500

≥810

≥880

≥14

≥70

550

≥710

≥750

≥16

≥73

Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с.

700

≥225

≥265

≥31

≥69

800

≥73

≥130

≥35

≥34

900

≥55

≥79

≥22

≥23

1000

≥41

≥55

≥31

≥36

1100

≥24

≥36

≥63

≥100

1200

≥20

≥25

≥46

≥100

Технологические свойства стали 18Х2Н4ВА

Температура ковки

Начала – 1200 °C, конца – 800 °C. Охлаждение медленное до 150 °C с последующим высоким отпуском не позднее 4-6 ч.

Свариваемость

Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием

При НВ 277-321 σB, МПа =880 МПа Kn тв.спл.=0,72 Kn б.ст.=0,63.

Склонность к отпускной способности

Не склонна.

Флокеночувствительность

Чувствительна.

Ударная вязкость стали KCU, Дж/см2 стали 18Х2Н4ВА

Состояние поставки, термообработка

+20

-20

-40

-60

Пруток сечением 10 мм. Закалка 850 С, масло. Отпуск 200 С, 1 ч. HRCэ 37

1403

1315

1275

1118

Пруток сечением 10 мм. Газовая цементация 910 С, 3 ч. Закалка 810 С, масло. Отпуск 200 С, 1 ч. HRCэ 58.

1060

 

863

 

Предел выносливости стали 18Х2Н4ВА

Термообработка, состояниестали

σ-1, МПа

t-1, МПа

n

σB, МПа

σ0,2, МПа

Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 180 °C

540

 

5Е+6

1360

1070

Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 400 °C

475

 

5Е+6

1220

1140

 

540

228

5Е+6

1270

 

 

470

226

5Е+6

910

 

НВ 383

696

 

 

1230

1110

НВ 404

774

 

 

1300

1180

Прокаливаемость стали 18Х2Н4MA по ГОСТ4543-71

Расстояние от торца, мм

1.5

9

11

15

20

25

30

40

50

Твёрдость HRCэ

40.5-48.5

40.5-48.5

39.5-47.5

39.5-47.5

38.5-46.5

37.5-46.5

36.5-45.5

35-45.5

32-44.5

Физические свойства стали 18Х2Н4ВА

Температура испытания,°С

0

20

100

200

300

400

500

600

700

800

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

200

200

165

141

 

 

 

 

 

 

Плотность стали, pn, кг/см3

7950

7950

7930

7900

7860

7830

7800

7760

 

 

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)

 

 

36

36

35

35

34

33

32

30

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)

 

 

11,7

12,2

12,7

13,1

13,5

13,5

 

13,9

Обозначения:

Механическиесвойства :

sв

– Предел кратковременной прочности (временное сопротивление разрыву, предел прочности при растяжении), [МПа]

sT

– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

σ0,05

– предел упругости, МПа

σ0,2

– предел текучести условный, МПа

σсж0,05 и σсж

– предел текучести при сжатии, МПа

ν

– относительный сдвиг, %

d5

– Относительное удлинение при(после) разрыве(а) , [ % ]

y

– Относительное сужение , [ % ]

KCU

– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U, [ кДж / м2]

KCV

– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами  V, [ кДж / м2]

HB

– Твердость по Бринеллю , [МПа]

HV

твердость по Виккерсу

HRCэ

– твердость по Роквеллу, шкала С

HRB

– твердость по Роквеллу, шкала В

HSD

– твердость по Шору

σtТ

– предел длительной прочности, МПа

G

– модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

ε

– относительная осадка при появлении первой трещины, %

J

– предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σизг

– предел прочности при изгибе, МПа

σ-1

– предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа

J-1

– предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа

n

– количество циклов нагружения

Физическиесвойства :

T

– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E

– Модуль упругости первого рода , [МПа]

a

– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]

l

– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r

– Плотность материала , [кг/м3]

C

– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]

R

– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :

безограничений

– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченносвариваемая

– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Сталь конструкционная криогенная 12Х18Н10Т

Structural steel cryogenic 12Х18Н10Т

analogues: 321, A 213,TP321H, SA-240,TP 321 ( USA -AISI,ASTM,ASME)
X6 Cr Ni Ti 18 10, X10 Cr Ni Ti 189(Germany – DIN)
SUS 321( Japan – JIS)
– (China – GB)
321S12(Britain – B.S.)
– (Italy – UNI )
Z6 CNT 18.10 (France AFNOR NF)

Характеристика материала ст. 12Х18Н10Т

Марка : 12Х18Н10Т
Заменитель: 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т
Классификация: Сталь конструкционная криогенная
 
Применение: детали, работающие до 600 °С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от —196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С.; сталь аустенитного класса

Химический состав в % материала 12Х18Н10Т

C Si Mn Ni S P Cr Cu
до 0.12 до 0.8 до 2 9 – 11 до 0.02 до 0.035 17 – 19 до 0.3 (5 С – 0.8) Ti, остальное Fe

Механические свойства при Т=20oС материала 12Х18Н10Т .

Сортамент Размер Напр. sT d5 y KCU Термообр.
мм МПа МПа % % кДж / м2
Поковки до 1000   510 196 35 40 Закалка 1050 – 1100oC, вода,
Лист тонкий     530 205 40 Закалка 1050 – 1080oC,Охлаждение вода,
Лист тонкий нагартован.     880-1080 10
Сорт до 60   510 196 40 55 Закалка 1020 – 1100oC,Охлаждение воздух,
Лист толстый     530 235 38 Закалка 1000 – 1080oC,Охлаждение вода,
Трубы холоднодеформир.     549 35
Трубы горячедеформир.     529 40
Твердость материала 12Х18Н10Т , Поковки HB 10 -1 = 179 МПа

Физические свойства материала 12Х18Н10Т .

T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 1.98 15 7920 725
100 1.94 16.6 16 462 792
200 1.89 17 18 496 861
300 1.81 17.2 19 517 920
400 1.74 17.5 21 538 976
500 1.66 17.9 23 550 1028
600 1.57 18.2 25 563 1075
700 1.47 18.6 27 575 1115
800 18.9 26 596
900 19.3
T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9

Технологические свойства материала 12Х18Н10Т .

Свариваемость: без ограничений.
Флокеночувствительность: не чувствительна.

Обозначения:

Механические свойства :
– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT – Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5 – Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y – Относительное сужение , [ % ]
KCU – Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB – Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T – Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E – Модуль упругости первого рода , [МПа]
a – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r – Плотность материала , [кг/м3]
C – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R – Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая – сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая – для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

МЕ ЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ИЗ ЧУГУНА И СТАЛИ

ПОКОВКИ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ
СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Общие технические условия

ГОСТ 25054-81

Москва

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

2003

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ
СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Общие технические условия

Forgi n gs of corrosion-resistant steels and alloys.

General specifications

ГОСТ
25054-81

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 декабря 1981 г. № 5513 дата введения установлена

01.01.83

Ограничение срока действия снято по протоколу № 2 -9 2 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (И УС 2-9 3)

Издание с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в марте 1986 г., мае 1987 г., марте 1989 г., апреле 1990 г. (ИУС 6-86, 8-87, 6-89, 7-90).

Настоящий стандарт распространяется на поковки диаметром (толщиной) до 10 00 мм, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой из коррозионно-стойких сталей и сплавов марок 20X13, 09Х16Н4Б, 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 30X13, 12X13, 14Х17Н2, 08X13, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 08Х21Н6М 2Т, 08Х22Н6Т, 10Х14Г14Н4Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х23Н18, ХН65МВ, ХН78Т, 06ХН28МДТ, ХН32Т, предназначенные для изделий машиностроения.

(Измененная редакция, Изм. № 1 ).

1 .1. Поковки в зависимости от назначения подразделяются на группы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Группа поковок

Применяемость

I

Для деталей, размеры которых принимаются по конструктивным соображе ни ям (без расчета на прочность) и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

II

Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подверг а ются возде йствию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

II К

Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

III

Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

IIIK

Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкриста л ли тн ую коррозию

IV

Для изготовления деталей, работающих в условиях слож н он ап ряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкри стал ли тну ю корр озию

IVK

Для изготовления деталей, работающих в условиях сложнонапряже н ног о состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристал литную коррозию

V

Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

VK

Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

1.2. Обозначение поковок должно состоять из номера группы, обозначения марки стали или сплава и обозначения настоящего стандарта.

Для поковок групп II , II К, III , IIIK после марки стали или сплава дополнительно указывают значения твердости по Бринеллю.

Для поковок групп IV , IVK , V , VK с механическими свойствами, отличными от указанных в табл. 2 настоящего стандарта, в обозначении после марки стали или сплава дополнительно указывают значения показателей механических свойств, отличных от приведенных в настоящем стандарте.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Примеры условных обозначений

Поковки группы I из стали марки 08Х22Н6Т:

Гр . I 0 8X22H6T ГОСТ 25054-81

То же, группы III из стали марки 08Х22Н6Т твердостью 140 – 2 00 НВ:

Гр . I II 08 X 22 H 6 T 140 200 НВ ГОСТ 25054-81

То же, группы V из стали марки 08Х22Н6Т с пределом текучести s 0,2 ³ 350 М Па, относительным удлинением δ5 ³ 20 % и ударной вязкостью KCU ³ 0,8 МДж/м2:

Гр . V 0 8 X 22 H 6 T – s 0,2 ³ 3 50 М Па – δ 5 ³ 20 % KCU ³ 0, 8 М Дж/м2 ГОСТ 25054-81

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий по рабочим чертежам на конкретные поковки, выполненным в соответствии с ГОСТ 3.1126-88.

Размеры поковок должны у читывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски, устанавливаемые по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.2. На поверхности поковок не должно быть механических повреждений и дефектов, снижающих прочность, работоспособность и ухудшающих внешний вид.

На поверхности поковок, подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, превышающие по глубине 50 % одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготовляемых штамповкой, и 75 % для поковок, изготовляемых ковкой.

Допускается в НТД на поковки устанавливать требования к поверхностным дефектам глубиной, превышающей припуск на механическую обработку, требования к их исправлению и контролю исправленных мест.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.3. На необрабатываемых поверхностях поковок поверхностные дефекты, кроме отдельных вмятин от окалины и забоин, должны быть удалены пологой вырубкой и зачисткой, глубина которой не должна выводить размеры поковок за предельные отклонения по чертежу.

Допускается в НТД на поковки устанавливать повышенные требования к качеству необрабатываемых поверхностей поковок.

2.4. Поковки не должны иметь флокенов, усадочной рыхлости, трещин. Допускается в НТД на поковки устанавливать размеры, количество и расположение допускаемых дефектов.

2.5. Допускается в НТД на поковки устанавливать необходимость и метод очистки от окалины.

2.6. Механические свойства металла поковок диаметром (толщиной) до 600 мм включительно групп IV , IVK , V , VK после окончательной термической обработки, определенные на продольных образцах, и твердость всех групп, кроме группы I , должны соответствовать табл. 2.

Таблица 2

Класс стали

Марка стали

Механические свойства при +20 °С, не менее

Твердость по Бринеллю (на поверхности поковок), не более

Предел текучести s 0,2 МПа (кгс/мм2)

Предел прочности s в МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ5, %

Относительное сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU , Дж/м2 ´ 104 (кгс·м/см2)

при диаметре (толщине) поковки сплошного сечения, мм

до 200

св. 200 до 500

св. 500 до 1000

до 200

св. 200 до 500

св. 500 до 1000

до 200

св. 200 до 500

св. 500 до 1000

Мартенситный

20X13

441 (45)

647 (66)

16

15

14

50

45

40

64 (6,5 )

49 (5,0)

39 (4 , 0)

197 – 248

30X13

588 (60)

735 (75)

12

11

10

40

38

35

39 (4,0)

34 (3,5)

29 (3,0)

235 – 277

09X 16 Н4Б

784 (80)

931 (95)

8

7

7

42

38

35

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

269 – 302

07Х16Н4Б

690 (70)

882 (90)

14

12

11

55

45

40

88 (9,0)

69 (7 , 0)

59 (6 , 0)

269 – 302

20Х17 Н 2

666 (68)

813 (83)

15

13

12

40

35

30

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

248 – 293

Мартенситно-ферритн ы й

12X13

392 (40)

617 (63)

18

16

15

50

44

40

74 (7,5)

59 (6,0)

49 (5 , 0)

187 – 229

14Х17Н2

539 (55)

686 (70)

15

13

12

40

35

30

59 (6,0)

54 (5,5)

49 (5,0)

248 – 293

Ферритн ы й

08X13

392 (40)

539 (55)

17

16

14

50

40

35

83 (8,5)

69 (7,0)

49 (5,0)

187 – 229

Аустенитно-мартенситн ы й

07Х16Н6

980 (100)

1176 (120)

13

12

12

50

50

50

69 (7,0)

69 (7,0)

69 (7,0)

341 – 415

08Х17Н5М3

833 (85)

1176 (120)

15

13

10

40

38

35

69 (7,0)

59 (6,0)

39 (4,0)

341 – 415

Аустенитно-ферритн ы й

15Х18Н12СЧТЮ

382 (39)

715 (73)

По согласованию

08Х18Г8Н2Т

265 (27)

588 (60)

По согласованию

08Х 21 Н6М2Т

343 (35)

539 (55)

22

18

18

40

37

35

78 (8,0)

59 (6,0)

39 (4,0)

140 – 200

08Х22Н6Т

343 (35)

539 (55)

20

19

18

40

37

35

78 (8,0)

59 (6,0)

39 (4,0)

140 – 200

Аустенитн ы й

12X 18 Н9Т

196 (20)

510 (52)

40

37

35

48

44

40

170

04Х18Н10

157 (16)

441 (45)

40

39

38

50

47

45

179

08Х18Н10

196 (20)

470 (48)

40

39

38

50

47

45

170

08Х18Н10Т

196 (20)

490 (50)

38

36

35

52

46

40

179

12Х18Н10Т

196 (20)

510 (52)

38

36

35

52

46

40

179

03Х18Н11

176 (18)

441 (45)

40

40

40

55

48

45

179

Аустенитн ы й

10Х14Г4Н4Т

245 (25)

637 (65)

По согласованию

10Х17Н13М2Т

196 (20)

510 (52)

38

36

30

50

47

45

200

10Х17Н13М3Т

196 (20)

510 (52)

38

36

30

50

45

40

200

03Х17Н14М3

176 (18)

470 (48)

40

38

35

55

48

45

179

08Х17Н15М3Т

196 (20)

490 (50)

38

36

30

50

45

40

200

12Х18Н9

196 (20)

490 (50)

40

37

35

48

44

40

179

03Х 21Н 21М4ГБ

215 (22)

490 (50)

По согласованию

10Х23Н18

196 (20)

490 (50)

35

32

30

47

43

40

179

Сплав на никелевой основе

ХН65МВ

294 (30)

735 (75)

35

32

30

40

37

35

220

ХН78Т

196 (20)

588 (60)

30

27

25

40

37

35

200

Сплав на железо-никелевой основе

06ХН28МДТ

216 (22)

510 (52)

36

33

30

40

35

30

200

ХН32Т

176 (18)

470 (48)

36

33

30

40

37

35

Для поковок групп IV и IV К значение твердости браковочным признаком не является.

При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

Показатели механических свойств

Допускаемое снижение норм механических свойств, %

для поперечных образцов

для радиальных образцов

для тангенциальных образцов поковок диаметром

до 300 мм

св. 300 мм

Предел прочности

10

10

5

5

Предел текучести

10

10

5

5

Относительное удлинение

50

35

25

30

Относительное сужение

40

35

20

25

Ударная вязкость

50

40

25

30

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).

2.7. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, должны соответствовать табл. 2.

2.8. Свойства поковок из сталей, выплавленных электрошлаковым переплавом, вакуум н о-дуговым переплавом и другими рафинирующими способами выплавки, должны устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем, при этом пластические свойства и ударная вязкость должны быть не ниже приведенных в табл. 2 для сталей открытой выплавки.

2.9. Химический состав сталей и сплавов для поковок должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632-72.

2.10. Поковки из сталей и сплавов, предусмотренных ГОСТ 5632-72, а также сплавов марок ХН32Т, ХН78Т и ХН65МВ должны быть стойкими против межкриста л литной коррозии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2 .11 . Поковки должны подвергаться термической обработке. Режимы термической обработки приведены в приложении.

Число термических обработок должно быть не более двух.

Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть дополнительно термически обработаны для снятия внутренних напряжений. Дополнительный отпуск за термообработку не считается.

2.12. Группа поковок и требования к макро- и микроструктуре, механическим свойствам при повышенных температурах ( s в , s 0,2 , δ 5 , ψ), внутренним дефектам, ударной вязкости при отрицательных температурах должны быть указаны в НТД на конкретную поковку.

3 .1. Поковки принимают партиями или индивидуально.

Партия должна состоять из поковок одной марки стали, изготовленных по одному чертежу, в соответствии с условиями комплектования, приведенными в табл. 4, и оформлена документом о качестве, содержащим:

Таблица 4

Группа поковок

Условия комплектования партии

Вид проверки

Выборка

I

Поковки одной марки стали

II

Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку

Твердость

5 % от партии, но не менее пяти поковок

II К

Стойкость против межкристаллитной коррозии

Одна поковка

Твердость

5 % от партии, но не менее пяти поковок

III

Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму

Твердость

100 %

IIIK

Стойкость против межкристаллитной коррозии

Одна поковка

Твердость

10 0 %

IV

Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку

Испытание на растяжение

Для партии до 10 0 шт. – одна поковка.

Испытание на ударную вязкость

Для партии свыше 10 0 шт. – 1 % от партии, но не менее двух поковок

Твердость

10 0 %

IVK

Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку

Стойкость против меж к ристал литной коррозии

Одна поковка

Испытание на растяжение

Для партии до 10 0 шт. – одна поковка;

Испытание на ударную вязкость

для партии свыше 100 шт. – 1 % от партии, но не менее двух поковок

Твердость

10 0 %

V

Принимается индивидуально каждая поковка

Испытание на растяжение

10 0 %

Испытание на ударную вязкость

VK

Стойкость против межкриста л литной коррозии

10 0 %

Испытание на растяжение

Испытание на ударную вязкость

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

номер заказа;

массу и количество поковок;

номер чертежа или шифр поковки;

результаты химического анализа и марку стали или сплава;

номер плавки, номер партии и группу поковки;

результаты механических испытани й;

результаты испытаний на межкристаллическую коррозию для поковок групп II К, IIIK , I V K и VK .

режим термической обработки;

штамп технического контроля;

обозначение настоящего стандарта.

Допускается объединять в партию поковки, близкие по конфигурации и размерам, изготовленные из стали одной марки и разным чертежам.

(Измененная редакция, Изм. № 1 , 4 ).

3.2. Внешний вид, размеры и форму проверяют на каждой поковке партии.

3.3. Для проверки показателей качества поковок отбирают выборку в соответствии с табл. 4.

По требованию потребителя поковки, отобранные в соответствии с табл. 4, подвергают ультразвуковому контролю. Нормы ультразвукового контроля по ГОСТ 24507-80. При этом проверяют не менее 50 % объема контролируемой поковки.

Выборка для проверки макро- и микроструктуры, вн у тренних дефектов, ударной вязкости при отрицательных температурах указывается в НТД на конкретную поковку.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

3.4. Марка и химический состав металла поковок устанавливаются на основании документа о качестве металла заготовок.

При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятием-изготовителем поковок, химический состав мета л ла определяется по пл авочному анализу ковшев ой пробы. Допускается проводить химический анализ металла на поковках.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от поковок той же партии.

4 .1. Проверку в нешнего вида поковок проводят визуально, без применения увеличительных приборов. Допускается в НТД на поковки устанавливать другие методы контроля наружной поверхности.

4.2. Количество образцов при испытании металла поковок на растяжение – два, на ударную вязкость – два, на межкриста л литную коррозию – четыре, из которых два образца должны быть контрольными.

4.3. Механические свойства металла поковок групп IV , IVK , V и VK проверяются на продольных, поперечных, тангенциальных или радиальных образцах в соответствии с требованиями НТД на конкретную поковку.

4.4. Образцы для определения механических свойств для группы IV и стойкости против межкриста л литной коррозии поковок групп II К, IIIK , IVK вырезают из напуска на пробы или из тела поковки, а для поковок групп V и VK в ы резают из припуска, предусмотренного на каждой поковке.

Допускается в НТД на поковки, длиной более 3 м, устанавливать напуски на пробы для определения механических свойств с двух концов поковки.

Допускается образцы для механических испытаний поковок групп IV и IVK вырезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки и по режиму, аналогичному для поковок.

В этом случае проба должна быть термообработана с поковками данной партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2 ).

4.5. Образцы для определения стойкости против межкристаллитной коррозии поковок групп II К и IIIK допускается вырезать из отдельно откованной пробы металла той же плавки, прошедшей совместную термическую обработку.

4.6. Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки. При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

4.7. Напуск на пробы должен отделяться от поковки без их нагрева механической резкой.

4.8. Образцы для механических испытаний не допускается подвергать дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

4.9. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или из тела поковки на расстоянии 1 /3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки.

При вырезке образцов из пустотелых или рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1 /2 толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм – на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от наружной поверхности.

4 .1 0. При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.

4 .11 . Место вырезки образцов из поковок нецилиндрической и непризматической формы указывается на чертеже поковки.

4 .1 2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается вырезать образцы с поверхности поковки на расстоянии, исключающем влияние поверхностных дефектов или из ее центра.

4 .1 3. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, определяются на тангенциальных образцах.

4 .1 4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается проводить испытания на образцах диаметром 6 или 5 мм с расчетной длиной 30 или 25 мм соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4 .15 . Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I .

4 .1 6. Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012-59.

Допускается применение других методов определения твердости, обеспечивающих требуемую точность.

4.17. Химический анализ проводят по ГОСТ 28473-90, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-2002, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-2002, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84 или другим методом, обеспечиваю щ им точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4 .1 8. Пробы для определения химического состава стали поковок отбирают по ГОСТ 7565-81.

4 .1 9. Испытание стойкости против межкристал литной коррозии проводят по ГОСТ 6032-89. Для сплава марки ХН78Т испытание проводят по методике, согласованной между изготовителем и потребителем; для сплава ХН65МВ – на образцах после провоцирующего нагрева при 800 ° С в течение 30 мин в кипящем 30 % -ном растворе серной кислоты ( ГОСТ 4204-77) с добавкой 40 г/л сернокислого железа ( ГОСТ 9485-74) в течение 48 ч; для сплава марки ХН32Т – по методу AM ГОСТ 6032-89.

4.20. Ультразвуковой контроль поковок проводится в соответствии с методикой изготовителя поковок; выбранной по ГОСТ 24507-80.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.21. Методы контроля макро- и микроструктуры, внутренних дефектов, механических свойств при повышенных температурах, испытания ударной вязкости при отрицательных температурах указываются в НТД на конкретную поковку.

5 .1. Поковки должны иметь маркировку в соответствии с чертежом на конкретную поковку. Маркировка должна быть четкой и содержать:

товарный знак предприятия-изготовителя; клеймо отдела технического контроля; номер чертежа детали или шифр поковки; марку стали; номер плавки; номер группы;

номер поковки (для V и VK группы поковок).

Знаки маркировки могут быть набивными или нанесенными несмываемой краской. При невозможности маркирования поковок из-за конфигурации и размеров партия поковок должна быть снабжена ярлыком с реквизитом маркировки и указанием числа поковок в партии.

5.2. Вид маркировки штампованных поковок устанавливается в НТД на конкретную поковку.

5.3. Транспортная маркировка поковок должна соответствовать ГОСТ 14192-96.

5.4. Упаковка поковок должна быть оговорена в НТД на поковки и обеспечивать сохранность поковок от механических повреждений.

Поковки массой до 10 кг транспортируются в деревянных ящиках, изготовленных по ГОСТ 18617-83, ГОСТ 10198-91 и другой нормативно-технической документации.

5.5. Поковки транспортируются всеми видами транспорта в открытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки и условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.

5.6. Поковки должны храниться в условиях, исключающих возможность их механического повреждения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Рекомендуемое

Марка стали

20X13

30X13

07Х16Н4Б

09Х16Н4Б

Режим термической обработки

Закалка 10 00 – 1050 ° С на воздухе или в масло, отпуск 660 – 7 70 ° С , охлаждение на воздухе

Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 50 ° С, охлаждение на воздухе

Закалка 1050 °С в масло, отпуск 650 ° С – 1 ступень, отпуск 635 °С – 2 ступень, охлаждение на воздухе

Нагрев 1140 ° С, выдержка 5 – 5 ,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск 600 – 6 20 ° С , охлаждение на воздухе; закалка 1030 - 1 050 °С, охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 – 6 20 ° С, охлаждение на воздухе; закалка 1030 – 1050 ° С , охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 – 6 20 °С, охлаждение на воздухе

Продолжение

Марка стали

20Х17Н2

12X13

14Х17Н2

08X13

Режим термической обработки

Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 680 -7 00 °С, охлаждение на воздухе

Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 90 ° С, охлаждение на воздухе

Закалка 980 – 1 020 ° С в масло, отпуск 680 – 7 00 °С, охлаждение на воздухе

Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 80 ° С, охлаждение в масле

Продолжение

Марка стали

07Х16Н6

08Х17Н5М3

08Х18Г8Н2Т

15Х18Н12С4ТЮ

Режим термической обработки

Закалка 10 00 °С в воду, на воздухе, обработка холодом – 70 °С, 2 ч, старение 380 – 4 00 °С, охлаждение на воздухе

Закалка (960±10) °С на воздухе с последующей обработкой холодом при -70 °С, выдержка 2 ч, старение 380 – 4 00 °С, 1 ч, охлаждение на воздухе

Закалка 950 – 1 040 ° С в воду

Закалка 950 °С в воду

Продолжение

Марка стали

08Х21Н6М2Т

08Х22Н6Т

10Х14П4Н4Т

Режим термической обработки

Закалка 1000 – 1 050 ° С в воду

Закалка 1000 – 1050 °С в воду

Закалка 1000 – 1080 °С в воду

Продолжение

Марка стали

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13МЗТ

03Х17Н14М3

Режим термической обработки

Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе

Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе

Закалка 1080 – 11 00 ° С в воду

Продолжение

Марка стали

08Х17Н15М3Т

12Х18Н9

12Х18Н9Т

Режим термической обработки

Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе

Закалка 1050 – 11 00 °С в воду

Закалка 1050 – 1 100 °С на воздухе или в воду

Продолжение

Марка стали

04Х18Н10

08Х18Н10

08Х18Н10Т

Режим термической обработки

Закалка 1050 – 11 00 °С в воду

Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе

Закалка 1050 – 1 100 ° С в воду или на воздухе

Продолжение

Марка стали

12Х18Н10Т

03Х18Н11

03Х21Н21М4ГБ

Режим термической обработки

Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе

Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе

Закалка 1060 – 1 080 °С в воду

Продолжение

Марка стали

10Х23Н18

ХН65МВ

ХН78Т

06ХН28МДТ

ХН32Т

Режим термической обработки

Закалка 1000 – 1 050 ° С в воду или на воздухе

Закалка (10 70±20) °С в воду

Закалка 980 – 1 020 ° С в воду или на воздухе

Закалка 1050 – 1 100 °С в воду или на воздухе

Закалка 110 0 – 115 0 ° С в воду или на воздухе

ПРИЛОЖЕНИЕ . (Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация . 1

2. Технические требования . 2

3. Правила приемки . 5

4. Методы испытаний . 6

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 8

Приложение . 8

Сталь 12Х28Н10Т (18CR10NITI) / Auremo

-91-91, ОСТ 1
Профильный и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006
Методы испытаний. Упаковка. Маркировка В09 ГОСТ 11878-66
Проволока из стального сплава В73 ГОСТ 18143-72, ТУ 3-230-84, ТУ 3-1002-77, ТУ 14-4-867-77
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 108.11.930-87, ТУ 14-1-1530-75, ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108.11.917- 87, СТ ЦКБА 010-2004
Ленты В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 3-703-92, ТУ 14-1-1073-74, ТУ 14-1-1370-75, ТУ 14-1-1774-76, ТУ 14-1-2192-77, ТУ 14-1-2255-77, ТУ 14-1-3166-81, ТУ 14-1-4606-89, ТУ 14-1-652-73, ТУ 14-1-3386-82
Листы и полосы В33 ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1- 1150-74, ТУ 14-1-1517-76, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-2550-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-2675-79, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3720-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114 -86, ТУ 14-1-4262-87, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14 -1-867-74, ТУ 14-229-277-88, ТУ 14-138-638-93, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 14-1-4212-87
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 -76, ОСТ 1-85, ТУ 14-1-686- 88, ТУ 14-1-1534-76, ТУ 14-1-1673-76, ТУ 14-1-2142-77, ТУ 14-1-2537-78, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14- 1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3818-84, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5039-91 , ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-131-1110-2013, ТУ 14-1-1271-75
Трубы стальные и детали присоединения к ним В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1120 -82, ТУ 14-3-1574-88, ТУ 14-3-308-74, ТУ 14-3-769-78, ТУ 1380-001-08620133-93, ТУ 14-159-249-94, ТУ 14 -159-259-95, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-115-2010, ТУ 14-131-880- 97, ТУ 14-225-25-97, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 95.349-2000, ТУ 14-3-1654-89, ТУ 1333-003-76886532-2014
Детали и узлы, общие для различных машин и механизмов Г11 ГОСТ Р 50753-95
Нормы расчета и проектирования В02 ОСТ 1 00154-74
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 1
Быков. Заготовки. Плиты В21 ОСТ 1-75
Быков.Заготовки. Плиты В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 -76, ОСТ 1 -79, ОСТ 1 -83, ОСТ 1 -90, ОСТ 1
-92 , ТУ 3-1083-83, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844 -84, ТУ 14-1-4434-88, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14 -3-770-78, ТУ 14-1-3129-81
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ОСТ 95 10441-2002, ТУ 14-1-656-73
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Листы и полосы В53 ТУ 1-9-1021-84, ТУ 1-9-1-84, ТУ 1-9-556-79, ТУ 1-9-1021-2008
Металлические сетки В76 ТУ 14-4-1569-89, ТУ 14-4-1561-89, ТУ 14-4-507-99
Канаты стальные В75 ТУ 14-4-278-73

12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810)

Металлы -> Конструкционная сталь -> Риогенная конструкционная сталь

Характеристики материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).4, 15000 Сталь конструкционная риогенная
Материал: 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810)
Заменитель: 081882, 1014144, 121794000, 08226, 9105, 121794, 08226,

Химический состав в% материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).

9023 макс. 5 – 0,8) Ti, Fe
C Si Mn Ni S P Cu 900
макс 0.12 макс 0,8 макс 2 9-11 макс 0,02 макс 0,035 17-19

Механические свойства при = 20 o материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).

Ассортимент Размер Прямой. с с т д 5 y KCU Термическая обработка
мм МПа МПа МПа % % %
Поковка до 1000 510 196 35 35
3
o C, вода,
Лист тонкий 530 205 40 4
6 C, Охлаждающая вода, 530 0 549

64

64

She и тонкая холоднодеформированная 880-1080 10 9000 9000 510 196 40 55 Guenching 1020-1100 o Лист C, Охлаждение воздуха, 9104 9000 235 38 Трубка Guenching 1000 – 1080 o C, Охлаждающая вода,
35
Труба горячая деформация 529 529
3
Твердость материала по Бринеллю 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810), Поковка HB 10 -1 = 179 МПа
K Физические свойства материала , 121810).

9000
T E 10 – 5 a 10 6 l r
Класс МПа 1 / Класс Ватт / (мГрад) кг / м 3 кг / м 3 Ом мм
20 1.98 15 7920 725
100

65

4 100

65

462 792
200 1,89 17 18 0004 300 1.81 17,2 19 517 920
400
400
538 976
500 1,66 17.9 23 550 1028
600 1.57

65

4 1.57

65

4 1.57

65

563

64

64

1
1075
700 1,47 18,6 27 18.9 26 596
900
T E 10 -5 a 10 6 l R

Технологические свойства материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).

Свариваемость: без ограничений.
Хлопья: не предрасположены

Спецификация:

9000, прочность 9000, MP 9000,
Механические свойства:
s 9010ensile с T – Предел текучести, [МПа]
d 5 – Удельное удлинение при разрыве, [%]
y – 9000 Площадь уменьшения , [%]
KCU – Ударная вязкость, [кДж / м 2 ]
HB – Твердость по Бринеллю, [МПа]


свойства:
T – Температура испытания, [Grade]
E 901 64 – Модуль Юнга, [МПа]
a – Коэффициент линейного расширения (диапазон 20 o – T), [1 / Grade]
l – Коэффициент теплового (теплового) состояния, [Ватт / (мГрад)]
r – Плотность , [кг / м 3 ]
C – Удельная теплоемкость (диапазон 20 o – T), [Дж / (кг)]
R – Электрическое сопротивление, [Ом · мм]
без

Свариваемость:
ограничения – сварка выполняется без нагрева и последующей термообработки
ограниченная свариваемость – сварка возможна при нагреве до класса 100-120 с последующей термообработкой
твердосвариваемость – для получения качественной сварки необходимы дополнительные операции: нагрев до 200-300 градусов; термообработка ia отжиг

База данных сталей и сплавов (Марочник) содержит информацию о химическом составе и свойствах 1500 сталей и сплавов (нержавеющая сталь, легированная сталь, углеродистая сталь, конструкционная сталь, инструментальная сталь, чугун, алюминиевый сплав, титановый сплав, медный сплав, никелевый сплав. , магниевый сплав и др.).
Полезно для специалистов в области материаловедения, инженеров-конструкторов, инженеров-механиков, металлургов и трейдеров металлов Наверх
© 2003 – 2009 Все права защищены. О программе.
Вы принимаете на себя весь риск, связанный с использованием содержимого Базы данных по стали и сплавам (Марочник)

Метод испытания на твердость нержавеющей стали и таблица условных обозначений

Твердость нержавеющей стали – одна из наиболее важных характеристик при выборе материала для конкретного применения.Конечно, нержавеющая сталь хорошо известна своей устойчивостью к коррозии, но эта сталь также может быть значительно прочной в зависимости от того, как ее производят.

Что такое твердость нержавеющей стали?

Твердость нержавеющей стали обычно определяется как свойство поверхности, которое показывает, насколько материал устойчив к вдавливанию, царапинам или износу. Более высокая твердость означает более высокое сопротивление и более высокую сложность обработки или любых других подобных операций с материалом.

Кроме того, твердость является показателем его механического поведения во время работы, а также показателем того, как из них можно формовать или обрабатывать конечный продукт.

Как проверяется твердость нержавеющей стали?

Существуют различные методы измерения твердости материалов. Когда дело доходит до сталей, наиболее распространенными являются стойкость к вдавливанию, которая проверяется с использованием определенных материалов и форм, таких как алмазный шар или конус среди других.

Существует три метода, которые являются наиболее распространенными для определения твердости сталей.Это Виккерс, Бринелл и Роквелл.

В испытании Виккерса в качестве индентора используется алмазная пирамида, и к материалу прилагается нагрузка в диапазоне от 1 до 100 кгс. Обычно полная нагрузка длится примерно 10 секунд. Затем с помощью микроскопа рассчитывается площадь отпечатка. Наконец, нагрузка делится на квадратные миллиметры площади, чтобы получить число твердости материала по Виккерсу.

В испытании Бринелля в качестве индентора используется шарик из закаленной стали или карбида диаметром 10 мм с нагрузкой 3000 кгс, прикладываемой к материалу.Из-за приложенной высокой нагрузки это испытание часто используется для испытания закаленных сталей, хотя для более мягких материалов нагрузку можно уменьшить, чтобы избежать чрезмерного вдавливания. В случае испытания чугуна или стали нагрузка прикладывается в течение 10–15 секунд, а для других типов металлов – около 30 секунд. Как и в тесте Виккерса, микроскоп используется для измерения диаметра вмятины, чтобы вычислить его площадь, чтобы разделить приложенную нагрузку, таким образом получая число твердости по Бринеллю материала.

Тест Роквелла немного сложнее. Он включает в себя разные шкалы, обозначенные заглавными буквами. Наиболее распространенными шкалами, используемыми для определения твердости нержавеющей стали, являются шкалы B и C, последняя обычно используется для закаленных нержавеющих сталей. В этом испытании (шкала C) алмазный конус используется в качестве индентора, и мерой, рассматриваемой для расчета числа твердости, является проникновение индентора.

Заключение

Существуют разные тесты для разных типов материалов.Важно знать, какой из них наиболее адекватен характеристикам материала.

Важно помнить, что все эти тесты дают числа без единиц измерения. Чтобы понять, что представляет собой это число в единицах измерения, используются различные системы преобразования, такие как ASTM E140.

Следующая таблица дает представление о соотношении между этими числами и приближении к прочности на разрыв, которую они представляют. Имейте в виду, что эти значения приведены только для справки и не имеют точного эквивалента.В любом случае должны использоваться значения, полученные в результате реальных испытаний.

Предел прочности Виккерс Бринелл Роквелл
Н / мм2 HV HB HRC
250 80 76
270 85 80,7
285 90 85.2
305 95 90,2
320 100 95
335 105 99,8
350 110 105
370 115 109
380 120 114
400 125 119
415 130 124
430 135 128
450 140 133
465 145 138
480 150 143
490 155 147
510 160 152
530 165 156
545 170 162
560 175 166
575 180 171
595 185 176
610 190 181
625 195 185
640 200 190
660 205 195
675 210 199
690 215 204
705 220 209
720 225 214
740 230 219
755 235 223
770 240 228 20.3
785 245 233 21,3
800 250 238 22,2
820 255 242 23,1
835 260 247 24
850 265 252 24,8
865 270 257 25.6
880 275 261 26,4
900 280 266 27,1
915 285 271 27,8
930 290 276 28,5
950 295 280 29,2
965 300 285 29.8
995 310 295 31
1030 320 304 32,2
1060 330 314 33,3
1095 340 323 34,4
1125 350 333 35,5
1115 360 342 36.6
1190 370 352 37,7
1220 380 361 38,8
1255 390 371 39,8
1290 400 380 40,8
1320 410 390 41,8
1350 420 399 42.7
1385 430 409 43,6
1420 440 418 44,5
1455 450 428 45,3
1485 460 437 46,1
1520 470 447 46,9
1555 480 456 47.7
1595 490 466 48,4
1630 500 475 49,1
1665 510 485 49,8
1700 520 494 50,5
1740 530 504 51,1
1775 540 513 51.7
1810 550 523 52,3
1845 560 532 53
1880 570 542 53,6
1920 580 551 54,1
1955 590 561 54,7
1995 600 570 55.2
2030 610 580 55,7
2070 620 589 56,3
2105 630 599 56,8
2145 640 608 57,3
2180 650 618 57,8
660 58.3
670 58,8
680 59,2
690 59,7
700 60,1
720 61
740 61,8
760 62,5
780 63.3
800 64
820 64,7
840 65,3
860 65,9
880 66,4
900 67
920 67,5
940 68

Информационный ресурс онлайн-материалов – MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах

Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы.

Преимущества регистрации в MatWeb
Премиум-членство Характеристика: – Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая:

Как найти данные о собственности в MatWeb

Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb.

У нас есть более 155 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем к этому количеству, чтобы предоставить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями.

База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами – сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.


Рекомендуемый материал:
Меламино-арамидный ламинат




.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.