Механические свойства 40х: Сталь марки 40Х характеристики, расшифровка, хим. состав, свойства, термоообработка, применение

alexxlab | 21.01.2019 | 0 | Разное

характеристики, закалка, ГОСТы и применение в промышленности

Машиностроение, приборостроение, станкостроение и другие области промышленности в процессе производства используют огромное количество материалов как классических, известных десятки и сотни лет, так и совершенно новых, современных. К числу классических и широко распространенных материалов относится сталь. Классификация сталей по химическому составу предусматривает их разделение на легированные (с введением легирующих элементов, обеспечивающих сплаву необходимые механические и физические свойства) и углеродистые.

Сталь 40х относится к конструкционным легированным сплавам. Слово «конструкционная» указывает на то, что материал используется для изготовления разнообразных механизмов, конструкций и деталей, применяемых в машиностроении и строительстве, и обладает определенным набором химических, физических и механических свойств.

Химический состав

Цифра 40 в маркировке свидетельствует о том, что процентное содержание углерода в сплаве колеблется в пределах от 0.36 до 0.44, а буквенное обозначение х указывает на наличие легирующего элемента хрома в количестве не менее 0.8 и не более 1.1 процента. Легирование стали хромом придает ей свойство устойчивости к коррозии в окислительной среде и атмосфере. Говоря другими словами, сталь приобретает нержавеющие свойства. Кроме того, хром определяет структуру сплава, его технологические и механические характеристики.

Остальные химические элементы входят в состав стали х 40 в следующем количестве:

• не более 97% железа;
• 0,5 – 0,8% марганца;
• 0,17 – 0,37% кремния;
• не более 0,3% меди;
• не более 0,3% никеля;
• не более 0,035% фосфора;
• не более 0,035% серы.

Физические характеристики

Почти все физические свойства металлов прямо или обратно пропорционально зависят от температуры. Такие показатели, как удельное сопротивление, коэффициент линейного расширения и удельная теплоемкость возрастают с ростом температуры, а плотность стали, ее модуль упругости и коэффициент теплопроводности, наоборот, падают при увеличении температуры.

Еще одна физическая характеристика, называемая массой, не зависит практически ни от чего. Образец можно подвергать термической обработке, охлаждать, обрабатывать, придавать ему различную форму, а масса при этом будет оставаться величиной неизменной.

Физические показатели всех известных марок отечественных сталей и сплавов, в том числе и описываемой марки, сведены в таблицы и размещены в справочниках по металловедению.

Влияние термической обработки на качество

Сталь в исходном состоянии представляет собой довольно пластичную массу и поддается обработке путём деформирования. Ее можно ковать, штамповать, вальцевать.

Для изменения механических свойств и достижения необходимых качеств применяется термическая обработка металла. Суть термической или тепловой обработки заключается в применении совокупности операций по нагреву, выдержке и охлаждению твердых металлических сплавов. В результате такой обработки сплав изменяет свою внутреннюю структуру и приобретает определенные, необходимые производителю и потребителю, свойства.

Критические точки

Критические точки — это температуры, при которых изменяется структура стали и ее фазовое состояние. Вычислены в 1868 году русским

металлургом и изобретателем Дмитрием Константиновичем Черновым, поэтому иногда их называют точками Чернова.

Обозначают такие точки буквой А. Нижняя точка А1 соответствует температуре, при которой аустенит превращается в перлит при охлаждении или перлит в аустенит при нагреве. Точка А3 — верхняя критическая точка, соответствующая температуре, при которой начинается выделение феррита при охлаждении или заканчивается его растворение при нагреве.

Если критическая точка определяется при нагреве, то к букве «А» добавляется индекс «с», а при охлаждении — индекс «r».

Для данной стали определена следующая температура критических точек:

• 743*С — Ас1;
• 815*С — Ас3;
• 730*C — Аr3;
• 693*C — Ar1.

Алгоритм термообработки стали и сплавов:

• отжиг:
• закалка;
• отпуск;
• нормализация;
• старение;
• криогенная обработка.

Термообработка для стали 40х. Характеристика температурного режима в соответствии с требованиями ГОСТ 4543–71:

• закалка стали 40х в масляной среде при температуре 860*С;
• отпуск в воде или масле при температуре 500*С.

В результате такой термической обработки данная сталь приобретает повышенную твердость (число твердости НВ не более 217), высокий предел прочности при разрыве (980 Н/м2) и ударную вязкость 59 Дж/см2.

Предел текучести

Говоря о механических свойствах, нужно обязательно упомянуть о такой важной характеристике, как предел текучести. Если приложенная нагрузка слишком велика, то конструкция или ее детали начинают деформироваться и в металле возникают не упругие (полностью исчезающие, обратимые), а пластические (необратимые остаточные) деформации. Говоря другими словами, металл «течет».

Предел текучести — это граница между упругими и упругопластическими деформациями. Значение предела текучести зависит от множества факторов: режима термической обработки, наличия примесей и легирующих элементов в стали, микроструктуры и типа кристаллической решетки, температуры.

В металловедении различают понятия физического и условного предела текучести.

Физический предел текучести — это такое значение напряжения, при котором деформация испытываемого образца увеличивается без увеличения приложенной нагрузки. В справочниках эта величина обозначается σт и для марки 40х ее значение не менее 785 Н/мм2 или 80 КГС/мм2.

Следует отметить, что пластические (необратимые) деформации появляются в металле не мгновенно, а нарастают постепенно, с увеличением приложенной нагрузки. Поэтому, с точки зрения технологии, уместнее применение термина «условный (технический) предел текучести».

Условным (или техническим) пределом текучести называется напряжение, при котором опытный образец получает пластическое (необратимое) удлинение своей расчетной длины на 0.2%. В таблицах эта величина обозначается как σ 0,2 и для стали 40х составляет:

• при температуре от 101 до 200*С — 490 МПа;
• при температуре от 201 до 300*С — 440 МПа;
• при температуре от 301 до 500*С — 345 МПа.

Технологические характеристики

Подводя итог, можно охарактеризовать сталь 40х как твердый и прочный материал, выдерживающий большие нагрузки без разрушений. ПК числе положительных свойств относятся:

• устойчивость к температурным колебаниям;
• отличные коррозионные свойства;
• высокие показатели прочности.

Наряду с этими качествами, у данного материала есть, к сожалению, и недостатки. К ним относятся:

• трудности при сваривании;
• склонность к отпускной хрупкости;
• чувствительность к образованию флокенов.

После подогрева с последующей термообработкой описываемая сталь поддается ручной дуговой сварке (РДС) и электрошлаковой сварке (ЭШС). Если применяется контактная точечная сварка (КТС), то необходима последующая термическая обработка.

Медленное охлаждение конструкционной легированной стали 40х после отпуска приводит к ее хрупкости. Этот недостаток отсутствует при быстром охлаждении, но в этом случае могут возникнуть внутренние напряжения, вызывающие деформацию.

Флокеночувствительность — это склонность металла к образованию внутренних дефектов (полостей и трещин), так называемых флокенов. Для устранения этого недостатка сплав вакуумируют в ковше с одновременной продувкой аргоном и электродуговым подогревом.

Ассортимент металлопроката

Сталь 40х производится и поставляется на рынок в следующем виде:

• сортовой прокат (в том числе фасонный) по ГОСТам 4543−71, 2591−2006, 2590−2006, 10702−78 и 2879−2006;
• серебрянка и шлифованный пруток по ГОСТу 14955−77;
• пруток калиброванный по ГОСТам 8559−75, 7417−75, 1051−73 и 8560−78;
• полоса по ГОСТам 82−70, 103−2006 и 1577−93;
• трубы по ГОСТам 13663−86, 8731−74, 8733−74;
• поковки по ГОСТу 8479−70;
• лист толстый по ГОСТам 19903−74и1577−93.

Известно достаточное количество отечественных (40ХР, 40ХС, 40ХН, 40ХФ, 38ХА, 45Х) и зарубежных аналогов описываемой марки стали.

Область применения

Благодаря своим свойствам сталь 40х широко применяется в различных областях промышленности. Ее используют при изготовлении кулачковых и коленчатых валов, осей и полуосей, штоков, плунжеров, вал-шестерней, шпинделей, колец, оправок, болтов, реек, втулок и других деталей, к прочности которых предъявляются повышенные требования. Также используется эта сталь для изготовления конструкций, эксплуатируемых в условиях низких температур внешней среды, например, при сооружении авто- и железнодорожных мостов в северных широтах.

Сталь 40Х: характеристики, свойства, аналоги

 

Сталь 40Х – это конструкционная легированная сталь. Предназначена для производства деталей повышенной прочности. Продукция из стали 40Х изготавливается в соответствии с требованиями стандартов ДСТУ 7806 и ГОСТ 4543

Классификация: Сталь конструкционная легированная.

Продукция: Сортовой прокат, в том числе фасонный, полуфабрикаты, поковки, листовой прокат.

 

Химический состав стали 40Х в соответствии с ГОСТ 4543, %

	Si	Mn	NI	Cr	Cu	P	S
	0.17-0.37	0.5-0.8	≤0.3	0.8-1.1	≤0.3	≤0.035	≤0.035

 

Механические свойства стали 40Х

Термическая обработка	Предел текучести, (МПа)	Временное сопротивление, (МПа)	Минимальное относительное  удлинение , %	Относительное сужение, %
Закалка от 860°С в масле, отпуск при 500°С	≥785	≥980	≥10	≥45

 

Аналоги стали 40Х

США	5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Япония	SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Евросоюз	37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Китай	35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция	2245
Польша	38HA, 40H
Румыния	40Cr10, 40Cr10q
Чехия	14140
Австралия	5132H, 5140
Южная Корея	SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

 

Применение

Конструкционную легированную сталь марки 40Х используют при производстве деталей повышенной прочности (оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие). Также хромистую сталь 40Х применяют при изготовлении изделий ковкой, холодной и горячей штамповкой, стальной прокат используется при производстве труб, емкостей и другой продукции.

 

Сваривание

Марка стали 40Х является трудносвариваемой, флокеночувствительной и склонной к отпускной хрупкости. Сварочный шов – одна из основных причин образования трещин в материале. Поэтому материал из стали 40Х разогревают перед выполнением сварочных работ и подвергают термической обработке после него

твердость, режимы, время, температура, технология

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали. Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования. В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Круг из стали 40Х

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10^-1 = 217 Мпа.
4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c₁= 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730, Ar₁ = 693.
5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Процесс закалки

Процесс обработки высокой температурой стали 40Х и иного сплава называют закалкой. Стоит учитывать, что нагрев выполняется до определенной температуры, которая была определена путем многочисленных испытаний. Время выдержки, после которого проводится охлаждение, а также другие моменты можно узнать из специальных таблиц. Провести нагрев в домашних условиях достаточно сложно, так как в рассматриваемом случае нужно достигнуть температуры около 800 градусов Цельсия.

Химический состав стали 40Х

Результатом сильного нагрева и выдержки металла 40Х на протяжении определенного времени с последующим резким охлаждением в воде становится повышение твердости и уменьшение пластичности. При этом результат зависит от нижеприведенных показателей:

1. скорости нагрева металла 40Х;
2. времени выдержки;
3. от скорости охлаждения.

При проведении работы в домашних условиях следует учитывать температуру обработки и время охлаждения.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

При выборе метода разогрева поверхности следует обратить внимание на ТВЧ. Этот метод более популярен, чем обычная объемная обработка по причине достижения необходимой температуры за более короткое время.

В домашних условиях ТВЧ используется крайне редко. После проведения работы при использовании ТВЧ повышается эксплуатационная прочность детали, что связано с появлением поверхностных сжимающих напряжений.

Провести закалку 40Х на примере изделия болта М24 можно следующим образом:

1. разогревается электропечь;
2. следует провести разогрев до 860 °C, для чего в некоторых случаях необходимо 40 минут;
3. время, необходимое для аустенизации, после которого проводится охлаждение, составляет 10-15 минут. Равномерный желтый цвет изделия – признак правильного прохождения процесса закалки 40Х;
4. завершающим этапом становится охлаждение в ванной с водой или другой жидкостью.

Определить самостоятельно момент, после которого следует охладить металл, в промышленных и домашних условиях невозможно. Именно поэтому по проведенным исследованиям было принято, что для нагрева металла в электропечах необходимо 1,5-2 минуты на один миллиметр, после чего структура может быть перегрета.

Определение твердости проводится по методу Роквелла. Улучшение, проведенное путем отпуска или закалки, можно измерить при помощи обозначения HRC. Стандартное обозначение HR, к которому проводится добавление буквы в соответствии с типом проведенного испытания. Обозначение HRC наиболее часто встречается, последняя буква означает использование алмазного конуса с углом 120⁰ при испытании.

Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Сталь марки 40ХН характеристики, применение, термообработка, расшифровка, плотность, закалка, отпуск, улучшение, аналоги, химический состав, свойства

Заменитель

• Сталь 45ХН,
• Сталь 50ХН,
• Сталь 38ХГН,
• Сталь 40Х,
• Сталь 35ХГФ,
• Сталь 40ХНР,
• Сталь 40ХНМ,
• Сталь 30ХГВТ.

Аналоги

Европа (EN)	1.5711
Германия (DIN, EN)	40NiCr6
США	3140

Расшифровка

Согласно ГОСТ 4543-2016 наименование марок стали состоит из цифр и буквенного обозначения химических элементов:

• Цифра 40 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода (С) в стали в сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 0,40%.
• Буква Х указывает, что сталь легирована хромом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание хрома в стали до 1,5%.
• Буква Н указывает, что сталь легирована никелем, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание никеля в стали до 1,5%.

к содержанию ↑

Вид поставки

• Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 10702-78.
• Калиброванный пруток ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
• Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955 — 77.
• Лист толстый ТУ 14-1-1930-77.
• Полоса ГОСТ 103-76.
• Поковка и кованая заготовка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.
• Валки ОСТ 24.013.21-85
• Труба ОСТ 14-21-77.

Характеристики и применение [3]

Сталь 40ХН является хромо-никелевой конструкционной легированной сталью, относится к группе улучшаемой стали и к сталям повышенной прокаливаемости, т.е. прокаливающейся в деталях диаметром 50-75 мм.

Сталь данной марки относится к лучшим образцам конструкционной стали. Комбинация никеля с хромом позволяет применять сталь 40ХН для изготовления деталей ответственного назначения, например:

• оси,
• валы,
• шатуны,
• зубчатые колеса,
• валы экскаваторов,
• муфты,
• валы-шестерни,
• шпиндели,
• болты,
• рычаги,
• штоки,
• цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динамическим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости.
• Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Так как никель целиком растворяется в твердом растворе, он способствует более значительному увеличению твердости и прочности феррита, чем хром. Особенно важно, что упрочнение здесь сопровождается также увеличением пластичности. При одновременном присутствии в стали никеля и хрома достигается хорошее сочетание механических свойств (прочности и вязкости), а также большая прокаливаемость.

Сталь 40ХН широко применяется в нефтяном машиностроении для изготовления наиболее ответственных деталей, например:

• особо нагруженных подъемных, трансмиссионных и промежуточных валов,
• зубчатых соединительных муфт,
• звездочек ценных передач буровых установок,
• пластин и роликов втулочно-роликовых цепей,
• осей талевых блоков,
• стволов вертлюг,
• защелок и осей элеваторов.

При применении стали хромо-никелевой стали необходимо иметь в виду, что она обладает склонностью к отпускной хрупкости особенно в интервале температур 450-550°C. Поэтому детали из этой стали следует после высокого отпуска охлаждать быстро (в воде или в масле). При в ведении в сталь 40ХН небольшого количества молибдена склонность к отпускной хрупкости понижается.

к содержанию ↑

Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	Закалка + отпуск при температуре, °С	Примерный уровень прочности, Н/мм (кгс/мм2)	Температура применения не ниже, °С	Использование в толщине не более, мм
40ХН	500	1000(100)	-80	50

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ac1	Ас3	Аr3	Аr1	Mн
735	768	700	660	305

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

C	Si	Mn	Сr	Ni	P	S	Cu
					не более
0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	0,035	0,035	0,30

к содержанию ↑

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	В
0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	—	—	—	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ: Знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3 (ГОСТ 4543-2016).

Рекомендуемые температуры закалки отожженной стали 40ХН при нагреве ТВЧ [1]

Марка Стали	Температура нагрева в °C при скорости нагрева выше Ac1 град/сек
	30-60	100-200	400-500
	Продолжительность нагрева выше Ac1 сек
	2-4	1,0-1,5	0,5-0,8
40ХН	900-940°C	920-960°C	960-1020°C

Режим умягчающей обработки стали 40ХН [1]

Марка Стали	Операция	Температура нагрева в °C	Условия охлаждения*
40ХН	Отжиг	800-820	30-40° С/ч

Ориентировочные режимы термической обработки стали 40ХН [1]

Марка Стали	Температура нагрева для закалки и нормализации в °C	Охлаждающая среда	Температура отпуска в °C	Механические свойства
				Твердость		Предел прочности при растяжении σв в кГ/мм2	δ в %
				HB	HRC
40ХН	800-840	Масло	180-200	—	45-50	150	8
			550-600	255-286	—	85-95	14-16

ПРИМЕЧАНИЕ. Охлаждение с указанной скоростью до 500°C, а затем на воздухе.

к содержанию ↑

Ориентировочные режимы предварительной термической обработки стали 40ХН [2]

Марка стали	Операция термической обработки	Температура, °C	Способ охлаждения	Твердость HB
40ХН	Нормализация	840-860	На воздухе	207-255
	Отжиг	800-830	Медленное	187-241

к содержанию ↑

Механические свойства

Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	КП	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5 (δ4), %	Относительное сужение ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB, не более
				не менее
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 820°С в воде или масле; отпуск при 500°С, охл. в воде или масле	25	—	785	980	11	45	69	—
ГОСТ 8479-70	Поковка. Нормализация	100-300	315	315	570	14	35	34	167-207
		300-500				12	30	29	167-207
		500-800				11	30	29	167-207
	Поковка. Закалка+отпуск	300-500	345	345	590	14	38	49	174-217
		До 100	395	395	615	17	45	59	187-229
		100-300				15	40	54
		300-500				13	35	49
		500-800				11	30	39
		До 100	440	440	635	16	45	59	197-235
		100-300				14	40	54
		300-500				13	35	49
		500-800				11	30	39
		До 100	490	490	655	16	45	59	212-248
		100-300				13	40	54
		До 100	540	540	685	15	45	59	223-262
		100-300				13	40	49
		До 100	590	590	735	14	45	59	235-277
		100-300				13	40	49

к содержанию ↑

Механические свойства проката в зависимости от сечения [2]

Сечение, мм	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %	Твердость HB
40	780	960	18	58	325
80	730	920	20	54	302
120	710	910	—	50	300

ПРИМЕЧАНИЕ. Нормализация при 870-925°С; закалка с 790°С в масле; отпуск при 540°С.

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп, °С	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB
400	1220	1370	10	41	32	387
600	1080	1160	14	51	46	302
600	760	910	20	60	83	241

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 820°С в масле.

к содержанию ↑

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %
Нормализация при 850°С
20	790	18	48
200	750	—	50
300	690	20	—
400	540	25	65
500	480	25	79
600	350	27	85
Образец диаметром 6мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50мм/мин, скорость деформации 0,031/c
700	225	36	92
800	130	57	96
900	91	71	100
1000	62	75	100
1100	45	76	100
1200	31	—	100

к содержанию ↑

Предел выносливости

Характеристики прочности	σ-1, МПа	τ-1, МПа
Предел текучести σ0,2=780 МПа; Предел прочности при растяжении σв=980 МПа;НВ 300-320	490	294
Предел текучести σ0,2=690 МПа; Предел прочности при растяжении σв=880 МПа;НВ 270-300	441	274
Предел текучести σ0,2=570 МПа; Предел прочности при растяжении σв=780 МПа;НВ 200-240	392	235
Предел прочности при растяжении σв=790 МПа; нормализация; НВ 197	314-392(n=107)	—

к содержанию ↑

Ударная вязкость KCU

Состояние поставки	КСU, Дж/см2 при температуре, °С
	+20	-20	-40	-60
Поковка 200×30мм. Закалка+отпуск	116	116	93	80

ПРИМЕЧАНИЕ. σ⁴²⁵_2,6/10000=103 МПа, σ⁴²⁵_6/10000=138 МПа, σ⁴²⁵_6,1/100000=69 МПа; σ⁵³⁵_3,2/10000=21 МПа.

Технологические свойства

Температура ковки, °	Сначала 1250, конца 830. Сечения до 50 мм охлаждаются на воздухе, сечения от 51 до 200 мм — охлаждение в мульде, сечения с 201 до 300 мм — с печью.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	Kv тв.спл. = 1,0 и Kv б.ст. = 0,9 в горячекатанном состоянии при НВ 166-170 и Предел прочности при растяжении σв=690 МПа.
Флокеночувствительность	Повышенно чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна

к содержанию ↑

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 40ХН после нормализации при 850°С и закалки с 820°С приведена на рисунке ниже.

Критический диаметр d после закалки в различных средах

Количество мартенсита,%	Критическая твердость HRCэ	d, мм после закалки
		в воде	в масле
50	44-47	60-112	34-76
90	50-53	40-86	18-56

к содержанию ↑

Плотность ρ_п кг/см³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400
40ХН	7820	7800	7770	7740	7700

Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1

Марка стали	α*106, К-1 при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400
40ХН	11,8	12,3	13,4	14,0

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали	λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500
40ХН	—	44	43	41	39	37

Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа

Марка Стали	При температуре испытаний
	20°С
40ХН	200

Библиографический список

1. И.С.Каменичный. Краткий справочник технолога термиста. 1963 г.
2. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов: Справочник. 1982 г.
3. Шрейбер Г.К., С.М.Перлин, Б.Ф.Шибряев. Конструкционные материалы в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. 1969 г.

Сталь марки 40Х13 характеристи, применение, термообработка, твердость, расшифровка, аналоги и заменители, механические и физические свойства

Заменитель

Сталь 30Х13

Аналоги

Европа (EN)	1.4031
Германия (DIN)	X38Cr13, X39Cr13, 40Cr13, 46Cr13
США (AISI)	420
Великобритания (B.S.)	420S45
Япония (JIS)	SUS420J2
Франция (AFNOR NF)	Z40C13
Швеция (SS)	2304

Расшифровка

Цифра 40 указывает среднюю массовую долю углерода в стали сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 40Х13 составляет 0,40%.

Буква Х указывает, что сталь легирована хромом (Cr), цифра 13 после буквы указывает, что средняя массовая доля хрома составляет 13%.

к содержанию ↑

Вид поставки

• Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88
• Калиброванный пругок ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75.
• Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76.
• Проволока 18143-72.
• Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Характериситики, свойства и применение

Сталь 40Х13 является хромистой коррозионностойкой (нержавеющей) сталью мартенситного класса и применяется для изготовления деталей работающие при температуре до 400-450°С, а также деталей, работающие в коррозионных средах, например:

• режущий инструмент,
• мерительный инструмент,
• пружины для работы до 400-450&degC;,
• карбюраторные иглы,
• предметы домашнего обихода,
• клапанные пластины компрессоров и другие детали

Cталь 40Х13 выплавляется в индукционных или дуговых печах. Сталь склонна к образованию горячих трещин при больших скоростях нагрева и охлаждения. При нагреве металл сажают в печь при температуре 500-540 °С, далее вместе с печью медленно нагревают до 830 °С. После выравнивания температуры по сечению можно вести ускоренный нагрев;

Cталь деформируется. Температура начала горячей деформации 1100°С, конца 850 °С. После деформации обязательно медленное охлаждение в стопе или песке;

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ac1	Ас3	Аr1	Mн
820	870	780	270

Химический состав, % (ГОСТ 5632-72)

C	Si	Mn	Cr	S	Р	Ti	Cu	Ni
	не более			не более
0,36-0,45	0,8	0,8	12,0-14,0	0,030	0,025	0,2	0,30	0,6

Химический состав, % (ГОСТ 5632-2014)

Номер марки	Массовая доля элементов, %
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Железо	Сера	Фосфор	Коррозионно- стойкая
						Не более
1-17	0,36-0,45	Не более 0,80	Не более 0,80	12,00-14,00	Осн.	0,025	0,030	+

Термообработка

Рекомендуемые режимы термической обработки:

• I — отжиг при 740-780 °С;
• II — закалка с 1030-1100°С на воздухе или в масле, отпуск при 550-650 °С;
• III — закалка с 1050-1100°С в масле, отпуск при 200-300 °С.

При проведении термической обработки следует учитывать возможность самопроизвольного растрескивания детали при длительном вылеживании, поэтому отпуск проводится сразу после закалки.

к содержанию ↑

Механические свойства

ГОСТ	Состояние поставки	Сечение, мм	σв, МПа	δ5, %	Твердость
			не менее
ГОСТ 5949-75	Пруток.Закалка с 1000-1050 °С в масле; отпуск при 200-300 °С, охл. на воздухе или в масле	Образцы	—	—	Не менее HRCэ 52
ГОСТ 18907-73	Пруток: шлифованный, обработанный на заданную прочность отожженный	1-30 Св.5	590-810 — 550	10 15	— HB 143-229
ГОСТ 5582-75	Лист горячекатаный или холоднокатаный; отжиг или отпуск 740-800 °С (образцы поперечные)	До 3,9	550	15	—
ГОСТ 18143-72	Проволока термообработанная	1-6	590-880	10	—

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп, °С	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HRCэ, НВ
200	1620	1840	1	2	19	52
350	1450	1710	11	22	25	50
500	1390	1680	7	9	19	51
700	500	780	35	59	71	НВ 217

ПРИМЕЧАНИЕ: закалка с 1000 °С в масле.

к содержанию ↑

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С	Состояние поставки	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2
20 410 470 510	Закалка с 1030-1050°С на воздухе; отпуск при 530°С, выдержка 2ч, охл. на воздухе	1420 1310 960 980	1670 1360 1130 1070	6 7 12 12	34 36 45 49	11 — 6 —
20 200 300 400 500 600	Закалка с 1050°С на воздухе; отпуск при 600 °С, выдержка 3ч.	890 810 710 670 470 255	1120 940 900 780 520 300	13 11 10 12 20 21	32 40 39 45 77 84	12 49 69 73 78 118
20 400 450 500	Закалка с 1050°С на воздухе; отпуск при 650 °С, выдержка 3ч. При 20°С НВ 277-286	710 — 540 —	930 — 640 540	14 — 15 18	42 — 44 67	24 93 — 132
800 900 950 1000 1050 1100 1150 1200	Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм; скорость деформирования 16 мм/мин; скорость деформации 0,009 1/c	120 100 74 51 45 43 34 27	130 125 90 75 57 53 40 32	64 68 84 70 73 60 64 60	96 92 96 98 100 98 100 100	— — — — — — — —

к содержанию ↑

Механические свойства при 20 °С в зависимости от тепловой выдержки

Термообработка	Тепловая выдержка		σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2
	t, °С	τ, ч
Закалка с 1050 °С в масле; отпуск:	Без тепловой выдержки		940	1140	13	48	21
550 °С, 10ч.	470	1000 3000	870 900	1080 1080	11 13	43 42	— 23
600 °С, 3ч.	Без тепловой выдержки		890	1120	13	32	11
	450	5000 10000	820 840	1080 1000	12 13	28-31 25-33	— —
530 °С, 6ч.	470	500 1000 5000	930 880 750	1100 1060 990	13 14 14	47 46 37	15 — 22

ПРИМЕЧАНИЕ. Предел выносливости σ_-1 = 370 МПа при σ_в=880 МПа, HB 270.

к содержанию ↑

Ударная вязкость KCU

Состояние поставки	KCU, Дж/см2 при температуре, °С
	+20	-78
Пруток диаметром 55 мм	54	7

Технологические свойства

Температура ковки, °С	Начала 1200, конца 850. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Свариваемость	Не применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резанием	Kv тв.спл. = 0,6 и Kv б.ст. = 0,4 в закаленном и отпущенном состоянии при НВ 340 и σв=730 МПа.

Коррозионная стойкость

Среда	Температура, °С	Длительность испытания, ч	Глубина коррозии, мм/год
H2SO4 (концентрированная)	20	720	0,01
H2SO4 (63,4%-ный раствор)	40	24	5,27
Аммиак (24%-ный)	20	720	0,0032

Стойкость конструкционных материалов против щелевой эрозии

Группа стойкости	Балл	Эрозионная стойкость по отношению к стали 12X18h20T	Материал (Хромистая нержавеющая сталь)
Стойкая	3	0,25-0,75	40X13

ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент эрозионной стойкости материала представляет собой отношение скорости эрозионного износа материала к скорости эрозионного износа стали 12Х18Н10Т (принятой за 1).

к содержанию ↑

Жаростойкость

Cтойкая при длительном сроке службы с температурой до 600-650°С

Примерное назначение (ГОСТ 5632-2014)

Номер марки	Назначение	Примечание
1-18	Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров	Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью

Твердость HRC (ГОСТ 5949-2014)

Номер марки	Рекомендуемый режим термической обработки заготовок для изготовления образцов	Твердость HRC, не менее
1-18	Закалка с температуры (1000-1050)°С, охлаждение в масле, отпуск при температуре (200-300) °С, охлаждение на воздухе или в масле	50

Плотность ρ_п кг/см³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20°С	100°С	200°С	300°С	400°С	500°С	600°С	700°С	800°С
40Х13	7650	7630	7600	7570	7540	7510	7480	7450	7420

Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1

Марка стали	α*106, К-1 при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800
40X13	10,7	11,5	11,9	12,2	12,5	12,8	13,0	13,2

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали	λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
40Х13	25	26	27	28	29	29	29	28	28	29

Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)

Марка стали	c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
40X13	452	477	502	528	553	678	620	666	691	—

Удельное электросопротивление ρ нОм*м

марка стали	ρ нОм*м, при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700
40X13	—	786	830	890	950	998	1046	1122

Сталь марки 40ХН2МА характеристики, применение, расшифровка, химический состав, термообработка,механические свойства, аналоги, твердость, сварка

• Заменители
• Аналоги
• Расшифровка
• Вид поставки
• Характеристики и применение
• Температура критических точек, °С
• Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)
• Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)
• Применение стали 40ХН2МА для корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)
• Применение стали для изготовления шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)
• Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)
• Режимы термической обработки изделий из стали 40ХН2МА [1]
• Режимы азотирования стали 40Х2Н2МА [1]
• Зависимость твердости закаленной стали 40Х2Н2МА от температуры отпуска [2]
• Твердость HB (ГОСТ 4543-2016)
• Механические свойства металлопродукции (ГОСТ 4543-2016)
• Механические свойства
• Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
• Механические свойства при повышенных температурах
• Предел выносливости
• Ударная вязкость KCU
• Механические свойства в зависимости от сечения
• Технологические свойства
• Прокаливаемость
• Критический диаметр d
• Коррозионная стойкость
• Плотность ρ_п кг/см³ при температуре испытаний, °С
• Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1
• Удельное электросопротивление ρ нОм*м
• Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)
• Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)
• Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа
• Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа
• Библиографический список
• Узнать еще

Заменители

• Сталь 40ХГТ,
• Сталь 40ХГР,
• Сталь 30Х3МФ,
• Сталь 45ХН2МФА.

Аналоги

Европа (EN)	40NiCrMo4KD
Германия (DIN, EN)	36CrNiMo4 (1.6511)
США (UNS)	G 43400(4340)
Великобритания (B.S., EN)	36CrNiMo4 (817M307)
Япония (JIS)	SNCM439 (SNCM8)
Франция (AFNOR; EN)	36CrNiMo4

Расшифровка

Согласно ГОСТ 4543-2016 наименование марок стали состоит из цифр и буквенного обозначения химических элементов:

• Цифра 40 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода (С) в стали в сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 0,40%.
• Буква Х указывает, что сталь легирована хромом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание хрома в стали до 1,5%.
• Буква Н указывает, что сталь легирована никелем, цифра 2 после буквы указывает, что содержание никеля в стали до 2%.
• Буква М указывает, что сталь легирована молибденом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание молибдена в стали до 1,5%.
• Буква А в конце маркировки указывает, что сталь является высококачественной, т.е. сталь с повышенными требованиями к химическому составу и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению с качественной сталью.

к содержанию ↑

Вид поставки

• сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 10702-78.
• Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 10702-78.
• Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
• Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.
• Валки ОСТ 24.013.04-83, ОСТ 24.013.20-85.
• Полоса ГОСТ 103-76.

Характеристики и применение

Сталь 40ХН2МА (старое обозначение 40ХНМА) является хромо-никель-молибденовой конструкционной легированной сталью. Сталь выплавляется в открытых электропечах и методом электрошлакового переплава. Обладает малой чувствительностью к отпускной хрупкости.

Сталь хорошо деформируется в горячем состоянии. Температурный интервал деформации 1180-800°C.

Данную сталь применяют для изготовления следующих деталей:

• коленчатые валы,
• клапаны,
• шатуны,
• крышки шатунов,
• ответственные болты,
• шестерни,
• кулачковые муфты,
• диски и другие тяжелонагруженные детали.
• Валки для холодной прокатки металлов.

В нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности сталь 40ХН2МА применяется для изготовления следующих деталей:

• замков и переводников для бурильных труб и электробуров
• осей блоков и кронблоков
• стволов и траверс пластинчатых крюков
• переводников вертлюг
• шайб шарошечных коронок колонковых долот
• шатунных болтов и т.д.

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ас1	Ас3	Аr3	Ar1	Мн
730	820	550	380	320

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

C	Mn	Si	Cr	Ni	Мо	P	S	Cu
						не более
0,37-0,44	0,50-0,80	0,17-0,37	0,60-0,90	1,25-1,65	0,15-0,25	0,025	0,025	0,30

к содержанию ↑

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	В
0,37-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,60-0,90	1,25-1,65	0,15-0,25	—	—	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ:

• Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в настоящей таблице.
• Знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3 (ГОСТ 4543-2016).

к содержанию ↑

Применение стали 40ХН2МА для корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	НД на поставку	Температура рабочей среды (стенки), °С	Дополнительные указания по применению
40ХН2МА ГОСТ 4543	Сортовой прокат ГОСТ 4543. Поковки ГОСТ 8479	От -50 до 450	Для несварных узлов арматуры высокого давления. Предел применения по отрицательной температуре может быть расширен до минус 60°С при обеспечении ударной вязкости при рабочей температуре: KCU-60≥300 кДж/м2 (3,0 кгс*м/см2) или KCU-60≥250 кДж/м2 (2,5 кгс*м/см2)

к содержанию ↑

Применение стали для изготовления шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	НД на поставку	Температура рабочей среды, °С	Дополнительные указания по применению
40ХН2МА ГОСТ 4543	Сортовой прокат ГОСТ 4543, ГОСТ 1051	От -40 до 450	Применяется для высоконагруженных деталей после улучшающей термообработки (закалка и высокий отпуск). Предел применения может быть расширен до минус 60°C при обеспечении ударной вязкости при рабочей температуре: KCU≥300 кДж/м2 (3,0 кгс*м/см2) или KCV≥250 кДж/м2 (2,5 кгс*м/см2)

к содержанию ↑

Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	Закалка + отпуск при температуре, °С	Примерный уровень прочности, Н/мм (кгс/мм2)	Температура применения не ниже, °С	Использование в толщине не более, мм
40ХН2МА	580-600	1100(110)	-80	70

к содержанию ↑

Режимы термической обработки изделий из стали 40ХН2МА [1]

Предварительная термическая обработка: нормализация при 900±20°C и высокий отпуск при 670±15°C (HB d_отп≥3,7 мм).

Окончательная термическая обработка: закалка с 850±10°C в масле, отпуск при 600-650°C, охлаждение в масле или воде (HB d_отп = 3,65-3,35 мм) или отпуск при 500-600°C, охлаждение в масле или воде (HB d_отп = 3,45-3,2 мм)

Прокаливаемость d до 50 мм.

Режимы азотирования стали 40Х2Н2МА [1]

Способ азотирования	Режим предварительной термической обработки	НВ (dотп) мм	Режим азотирования			Глубина слоя, мм	HV азотированной поверхности кгc/мм2
			температура °С	время, час	степень диссоциации аммиака, %
Газовое	Закалка с 850±10°С в масле, отпуск при 570-670°С, охлаждение в воде или масле	3,55-3,30	520	50-60	20-40	0,5-0,6	≥500
			510 + 550	25 35	20-40 40-60	0,5-0,7	≥500
Жидкостное	То же	3,55-3,30	560	4-6	—	0,25	≥550

к содержанию ↑

Зависимость твердости закаленной стали 40Х2Н2МА от температуры отпуска [2]

Температура отпуска, °C	Твердость НВ, не более	Примечание
200	525	Закалка с 850°C в масле
300	475
400	420
500	350
600	275

Твердость HB (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали	Твердость НВ, не более
40Х2Н2МА	269

Механические свойства металлопродукции (ГОСТ 4543-2016)

Режим термической обработки					Механические свойства, не менее					Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм
Закалка			Отпуск		Предел текучести σт, Н/мм2	Временное сопротивление σв, Н/мм2	Относительное		Ударная вязкость KCU, Дж/см2
Температура, °С		Среда охлаждения	Температура, °С	Среда охлаждения			удлинение δт,%	сужение ψ, %
1-й закалки или нормализации	2-й закалки
850	—	Масло	620	Вода или масло	1)930	1080	12	50	78	25
					2)835	980	12	55	98	25

ПРИМЕЧАНИЕ. Механические свойства металлопродукции, определяемые при температуре 20°С(-10/+15) на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

к содержанию ↑

Механические свойства

Гост	Состояние поставки	Сечение, мм	КП	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость НВ, не более
				не менее
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 620 °С, охл. в воде	25	—	930	1080	12	50	78	—
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 620 °С, охл. в масле	25	—	835	980	12	55	98	—
ГОСТ 8479-70	Поковка. Закалка + отпуск	500-800	440	440	635	11	30	39	197-235
		300-500	490	490	655	12	35	49	212-248
		500-800				11	30	39
		100-300	540	540	685	13	40	49	223-262
		300-500				12	33	44
		100-300	590	590	735	13	40	49	235-277
		300-500				12	35	44
		500-800				10	30	39
		100-300	640	640	783	12	38	49	248-293
		300-500				11	33	44
		100-300	685	685	835	12	38	49	262-311
		До 100	735	735	880	13	40	59	277-321
		100-300				12	35	49
		До 100	785	785	930	12	40	59	293-331
		100-300				11	35	49

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

toтп, °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	КСU, Дж/см2	Твердость НВ
200	1600	1750	10	50	59	525
300	1470	1600	10	50	49	475
400	1240	1370	12	52	59	420
500	1080	1180	15	59	88	350
600	860	960	20	62	147	275

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °С в масле.

к содержанию ↑

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	КСU, Дж/см2
Закалка с 850 «С в масле; отпуск при 580 ’С
20	950	1070	16	58	78
250	830	1010	13	47	109
400	770	950	17	63	84
500	680	700	18	80	54
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин; скорость деформации 0,001 1/с
700	—	185	17	32	—
800	—	89	66	90	—
900	—	50	69	90	—
1000	—	35	75	90	—
1100	—	24	72	90	—
1200	—	14	62	90	—

к содержанию ↑

Предел выносливости

Сечение, мм	Термообработка	σ-1, МПа	τ0,2, МПа
100	Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 580 °С; σв = 880 МПа	447	274
400	Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 610 °С; σв = 790 МПа; σ0,2 = 880 МПа, σв = 1080 МПа	392	235
		519 (n = 106)

Ударная вязкость KCU

Термообработка	КСU, Дж/см2, при температуре, °С
	+20	-40	-60
Закалка с 860 °С в масле; отпуск при 580 °С	103	93	59

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, мм	Место вырезки образца	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	КСU, Дж/см2	Твердость НRCэ
Пруток. Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 620 °С
40	Ц	880	1030	14	57	118	33
60	Ц	830	980	16	60	127	32
80	1/2R	730	880	17	61	127	29
100	1/2R	670	850	19	61	127	26
120	1/3R	630	830	20	62	127	25
Пруток. Закалка с 850 °С в масле; отпуск при 540-660 °С
До 16	Ц	1000	1200-1400	9	—	90	—
16-40	Ц	900	1100-1300	10	—	50	—
40-100	Ц	800	1000-1200	11	—	60	—
100-160	Ц	700	900-1100	12	—	60	—
160-250	Ц	650	850-1000	12	—	60	—

к содержанию ↑

Технологические свойства

Температура ковки, °С	Начала 1220, конца 800. Сечения до 80 мм — отжиг с перекристаллизацией, два переохлаждения, отпуск.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки — РДС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	Kv тв.спл = 0,4 и Kv б.ст = 0,7 в горячекатаном состоянии при НВ 228-235 и σв = 560 МПа.
Склонность к отпускной хрупкости	Не склонна.
Флокеночувствительность	Чувствительна.

к содержанию ↑

Прокаливаемость

Твердость HRСэ, на расстоянии от торца, мм (закалка с 840 °С)
1,5	3	6	9	12	15	21	27	33	42
49-59,5	43,5-60	50-60	50-59,5	49-59	48-58	45-56	41,5-53	41-50,5	36,5-48,5

Критический диаметр d

Количество мартенсита, %	Критическая твердость, HRCэ	d, мм, при закалке
		в воде	в масле
50	44-47	153	114
90	49-53	137-150	100-114

Коррозионная стойкость

Среда	Температура, °С	Глубина, мм/год
Вода	300	0,05-0,1

ПРИМЕЧАНИЕ, σ⁴⁵⁵_1/10000 = 686 МПа; σ⁴⁵⁵_1/1000 = 137 МПа; σ⁵⁹⁰_1/10000 = 13 МПа; σ⁵⁹⁰_1/1000 = 29 МПа.

Плотность ρ_п кг/см³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20
40ХН2МА	7850

Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1

Марка стали	α*106, К-1 при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
40ХН2МА	11,6	12,1	12,7	13,2	13,6	13,9	—	—	—	—

Удельное электросопротивление ρ нОм*м

марка стали	ρ нОм*м, при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
40ХН2МА	331	—	—	—	—	—	—	—	—	—

Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)

Марка стали	c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
40ХН2МА	490	506	522	536	565	—	—	—	—	—

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали	λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
40ХН2МА	39	38	37	37	35	33	31	29	27	—

Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа

Марка Стали	При температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
40ХН2МА	215	211	201	190	177	173	—	—	—	—

Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа

Марка стали	При температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
40ХН2МА	84	81	77	73	68	66	—	—	—	—

Библиографический список

1. Скляров Н.М. Конструкционные стали. 1975 г.
2. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов: Справочник. 1982 г.

Сталь 45Х характеристики, применение, расшифровка, заменители, механические и физические свойства

Аналоги и заменители

• 40Х
• 50X
• 45ХЦ
• 40ГХТ
• 40ХФ
• 40Х2АФЕ

Вид поставки

Cортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543—71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 10702-78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955—77.

Лист толстый ГОСТ 1577—81, ГОСТ 19903-74.

Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.

Назначение и применение

Сталь 45Х является конструкционной углеродистой легированной сталью перлитного класса. Из стали 45Х изготавливают детали к которым предъявляются требования повышенной твердости, износостойкости, прочности и работающие при незначительных ударных нагрузках:

1. валы,
2. шестерни,
3. оси,
4. болты,
5. шатуны и другие детали.

Кроме перечисленного сталь 45Х применяется для изготовления нагруженных валов, штоков насосов и задвижек, работающих при температуре не выше 450 °С в некоррозионной среде, для высоконагруженных болтов и шпилек, для валов центробежных насосов.

Часто детали нефтепромыслового оборудования из стали 45Х (например, цилиндрическая поверхность на рабочем участке штоков поршня грязевых насосов, вылы, звездочки и зубчатые колеса буровых установок, пальцы шарниров и т.д.) подвергаются закалке с нагревом токами высокой частоты.

к содержанию ↑

Расшифровка стали 45Х

Цифра 45 означает, что содержание углерода в стали составляет 0,45%.

Буква Х означает, что в стали содержится хром в количестве до 1,5%.

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

С	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	S	P
				не более
0,41-0,49	0,17-0,37	0,5-0,8	0,8-1,1	0,30	0,30	0,035	0,035

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали	Массовая доля элементов, %
	С	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	B
0,41-0,49	0,17-0,37	0,50-0,80	0,80-1,10	—	—	—	—	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ: знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если не указано иное (см. ГОСТ 4543-2016).

к содержанию ↑

Твердость (ГОСТ 4543-2016)

1. Твердость по Бринеллю металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенной (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в таблице
   

   Марка стали	Твердость HB, не более
   45Х	229

   ПРИМЕЧАНИЕ
   Твердость калиброванной металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), может быть на 15 НВ более указанной в таблице выше.

2. Твердость горячекатаной и кованой металлопродукции, поставляемой без термической обработки, не нормируют и не контролируют.
3. Твердость калиброванной металлопродукции и металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром или толщиной свыше 5 мм, поставляемой в нагартованном состоянии (НГ), должна быть не более 269 НВ.

к содержанию ↑

Механические свойства проката (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали	Режим термической обработки					Механические свойства, не менее					Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм
	Закалка			Отпуск		Предел текучести σт, Н/мм2	Временное сопротивление σв, Н/мм2	Относительное		Ударная вязкость КС U, Дж/см2
	Температура, °С		Среда охлажде- ния	Темпера- тура, °С	Среда охлаждения			удлинение δ,%	сужение Ψ, %
	1-й закалки или нор- мализации	2-й за- калки
45Х	840	—	Масло	520	Вода или масло	835	1030	9	45	49	25

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ас1	Ас3	Аr3	Аr1	Mн
735	770	690	660	355

Механические свойства

закалка+отпуск500-800395345590123339174-217

ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	КП	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB, не более
				не менее
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 840 °С в масле; отпуск при 520 °С, охл. в воде или в масле	25	—	830	1030	9	45	49	—
ГОСТ 8479-70	Поковка:
	нормализация	До 100	315	315	570	17	38	39	167-207
		300-500		315	570	12	30	29	167-207
		500-800		315	570	11	30	29	167-207
	закалка+отпуск	500-800	315	315	570	11	30	29	156-197
	нормализация	До 100	345	345	590	18	45	59	174-217
		100-300		345	590	17	40	54	174-217
		300-500		345	590	14	38	49	174-217
	100-300		395	615	15	40	54	187-229
	300-500		395	615	13	35	49	187-229
	100-300	440	440	635	14	40	54	197-235
	300-500		440	635	13	35	49	197-235
	До 100	490	490	655	16	45	59	212-248
	100-300		490	655	13	40	54	212-248
	100-300	540	540	685	13	40	49	223-262
	До 100	590	590	735	14	45	59	235-277
	До 100	640	640	785	13	42	59	248-293

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп. °С	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %	Твердость HB
Пруток диаметром 25 мм; закалка с 830 °С в масле
300	1490	1710	10	27	500
400	1270	1490	12	37	450
500	1130	1240	17	50	375
600	880	1030	21	60	300
Пруток диаметром 50 мм; закалка с 820 °С в масле
400	1270	1490	12	37	450
500	1130	1240	17	50	375
600	880	1030	21	60	300

к содержанию ↑

Предел выносливости

Характеристики прочности	σ-1, МПа	n
σв = 980 МПа; σ0,2 = 830 МПа; HB 285	343	—
σв = 980 МПа; σ0,2 = 550 МПа; HB 217	380	—
σв = 1590 МПа	774	106
σв = 1150 МПа	588	5 * 106

Примечание: σ⁴⁵⁰_1/1000 = 88 МПа

Ударная вязкость KCU

KCU, Дж/см2, при температуре, °С
+20	-40	-80
55	51	39

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780. Заготовки сечением до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-300 мм — в мульде.

Обрабатываемость резанием — K_{v тв.спл} = 1,20 и K_{v б.ст} = 0,95 в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и σ_в = 610 МПа.

Флокеночувствительность — чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости — склонна.

Свариваемость

Сталь 45Х относится к трудносвариваемым. Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Критический диаметр d

Количество мартенсита, %	d, мм, после закалки
	в воде	в масле
50	33-60	21-36
95	20-38	12-14

Физические свойства

Плотность ρ кг/см³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20 °С
45Х	7820

Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1, при температуре испытаний, °С

Сталь	20-100	20-200	20-300
45Х	12,8	13,0	13,7

Коэффициент линейного расширения α*10⁶, К^-1 (ПНАЭ Г-7-002-86)

Сталь	Температура, К(°С)
	323 (50)	373 (100)	423 (150)	473 (200)	523 (250)	573 (300)	623 (350)	673 (400)	723 (450)	773 (500)	823 (550)	873 (600)
45Х	11,5	11,9	12,2	12,5	12,8	13,1	13,4	13,6	13,8	14,0	14,2	14,4

Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний, °С

Сталь	20 °С
45Х	206

Модуль упругости при сдвиге на кручением G, ГПа, при температуре испытаний °С

Сталь	20 °С
45Х	78

Механические свойства

Добавление никеля к меди улучшает прочность и долговечность сплава. Механические свойства медно-никелевых сплавов демонстрируют сочетание хорошей прочности на разрыв и отличной пластичности при отжиге. Как твердые растворы сплавы 90-10 и 70-30 не подвергаются старению. Более высокие прочность на разрыв и твердость могут быть получены только при холодной обработке сплавов. В то время как трубки 90-10 Cu-Ni могут иметь предел текучести 100-160 Н / мм ² при поставке в отожженном состоянии, обычно это может быть 345-485 Н / мм ² в вытянутом состоянии.

Системы сплавов Cu-Ni-Al, упрочненных старением, и системы сплавов Cu-Ni-Sn, упрочненных спинодальным способом, способны обеспечить высокую прочность, сопоставимую с прочностью углеродистой стали.

Типичные механические свойства медно-никелевых сплавов после отжига приведены в , Таблица 1 . Минимальные механические свойства для 90-10 Cu-Ni (CW 352H), основанные на стандартах Euronorm, указаны в , Таблица 2 . Минимальные механические свойства для 90-10 Cu-Ni (C70600), основанные на стандартах ASTM, указаны в Таблица 3 .Минимальные механические свойства для 70-30 Cu-Ni (CW 354H), основанные на стандартах Euronorm, указаны в , Таблица 4 . Минимальные механические свойства для 70-30 Cu-Ni (C71500), основанные на стандартах ASTM, указаны в Таблица 5 .

Примечание. Следующие данные предназначены только для ознакомления. Пожалуйста, проверьте значения для текущих проектных спецификаций.

Таблица 1. Типичные механические свойства медно-никелевых сплавов

Сплав	EN Нет или другая идентификация	UNS №	0.2% Пробная прочность Н / мм 2	Предел прочности при растяжении Н / мм 2	Относительное удлинение%	Твердость HV
Cu-Ni	CW352H CW353H (только трубка) CW354H	C70600 C71640 C71500	100-350 150 мин 130-450	290-420 420мин 350-520	12-40 30 минут 12-35	80-160 110 90–190
Cu-Ni-Cr	Def Stan 02-824 Часть 1 –	– C72200	300 мин 110 мин	480 мин 310 мин	18 мин.
Cu-Ni-Al	Cu-15Ni-3Al	–	555-630	770-850	12 мин	229-240
Cu-Ni-Sn	Cu-15Cr-8Sn	C72900	620-1030	825-1100	2-15	272-354
Источник: Медные сплавы для морской среды; Публикация CDA №206; Декабрь 2012 г .; Таблица 10

Таблица 2. Минимальные механические свойства для 90-10 Cu-Ni (CW 352H) в соответствии со стандартами Euronorm

Форма	Состояние	Толщина t *	Прочность на растяжение	0,2% Прочность	Удлинение	Твердость
		мм	Н / мм 2	Н / мм 2	%	HV
Трубы EN 12449: 1999	R290	20 макс	290	90	30	–
	H075	20 макс	–	–	–	75-110
	R310	6 макс	310	220	12	–
	ч205	6 макс	–	–	–	105
	R480	4 макс	480	400	8
	х 250	4 макс	–	–	–	150
Лист / плита EN 1652: 1997	R300	0.3-15	300	(100)	20 для t <и = 2,5 30 для t> 2,5 мм	–
	H070	0,3-15	–	–	–	70-120
	R320	0,3-15	320	(200)	15 для> 2,5 мм t
	ч200	0.3-15	–	–	–	100
Пластина для сосудов под давлением, теплообменников EN 1653: (1997)	R270	2,5-125	270	100	30	(85)
	R280	более 10	280	110	20	(85)
	R300	2.5-10	300	120	25	(90)
	R320	2,5-60	320	200	15	(110)
	R350	10-40	350	250	14	(120)
Цифры в скобках не являются требованиями, а приведены только для информации. 1 Н / мм 2 соответствует 1 МПа * Для труб t = толщина стенки

Таблица 3. Минимальные механические свойства для 90-10 Cu-Ni (C70600) в соответствии со стандартами ASTM

Форма	Характер		Прочность на растяжение	Предел текучести	Удлинение на 50 мм	Твердость
	Стандартный	Бывшая	МПа (Н / мм 2 )	МПа (Н / мм 2 )	%	Роквелл B
Бесшовные трубы конденсатора B111M-98	O61	Отожженный	275	105	–	–
	H55	Свет нарисованный	310	240	–	–
Листовая полоса и прокатный пруток B122 / 122M-95	M20	Горячекатаный	275-425	–	–	–
	H01	Четверть твердый	350-460	–	–	51-78
	H02	Полутвердый	400-495	–	–	66-81
	H04	Жесткий	490-570	–	–	76-86
	H06	Экстра жесткий	505-585	–	–	80-88
	H08	Пружина	540-605	–	–	83-91
Пластина и лист для сосудов высокого давления, конденсаторов и теплообменников B171M-96	M20 и 025	(80 мм и меньше)	275	105	30
		(> 60-140 мм)	275	105	30
1 Н / мм 2 соответствует 1 МПа

Таблица 4. Минимальные механические свойства для Cu-Ni 70-30 (CW 354H) в соответствии со стандартами Euronorm

Форма	Состояние	Толщина t *	Прочность на растяжение	0,2% Прочность	Удлинение	Твердость
		мм	Н / мм 2	Н / мм 2	%	HV
Трубка EN 12449: 1999	R370	10 макс	370	120	35	–
	H085	10 макс	–	–	–	85-120
	R480	5 макс	480	300	12	–
	h235	5 макс	–	–	–	135
Лист / плита EN 1652: 1997	R350	0.3-15	350-420	(120)	35 для t> 2,5 мм	–
	H080	0,3-15	–	–	–	80-120
	R410	0,3-15	410	(300)	14 для t> 2,5 мм	–
	h210	0,3-15	–	–	–	110
Толстая плита для сосудов под давлением EN 1653: 1997	R320	2.5-125	320	120	30	(100)
	R410	10-40	410	300	14	(140)
Цифры в скобках не являются требованиями, а приведены только для информации. 1 Н / мм 2 соответствует 1 МПа * Для труб t = толщина стенки

Таблица 5. Минимальные механические свойства для Cu-Ni 70-30 (C71500) в соответствии со стандартами ASTM

Форма	> Характер		Прочность на растяжение	Предел текучести	Удлинение на 50 мм	Твердость
	Стандартный	Бывшая	МПа (Н / мм 2 )	МПа (Н / мм 2 )	%	Роквелл B
Бесшовные трубы конденсатора B111M-98	O61	Отожженный	360	125	–	–
	HR50 (до 1.21мм стенка)	Тянутая, снятая напряжением	495	345	12	–
	HR50 (толщина стенки более 1,21 мм)	Тянутая, снятая напряжением	495	345	15
Листовая полоса и прокатный пруток B122 / 122M-95	M20	Горячекатаный	310-450	–	–	–
	H01	Четверть твердый	400-495	–	–	67-81
	H02	Полутвердый	455-550	–	–	76-85
	H04	Жесткий	515-605	–	–	83-89
	H06	Экстра жесткий	550-635	–	–	85-91
	H08	Пружина	580-650	–	–	87-91
Пластина и лист для сосудов высокого давления, конденсаторов и теплообменников B171M-96	M20 и 025	(80 мм и меньше)	345	140	30
		(> 60-140 мм)	310	125	30
1 Н / мм 2 соответствует 1 МПа

Список литературы

1. Технические характеристики сплавов 90/10 и 70/30, Публикация TN 31, , сентябрь 1982 г., , CDA UK, ,
2. Усталость тонкостенных труб из медного сплава CuNi10, кораблей и морских сооружений, Сорен Хайде Ламбертсен, Ларс Дамкилде и Майкл С.Джепсен, Суда и морские сооружения , Vol. 11, 1, pp 1-6, апрель 2015 г. , DOI: 10.1080 / 17445302.2014.992609, ,
3. Улучшение характеристик спинодальных сплавов медь-никель-олово, W.Раймонд Крибб, Майкл Дж. Гедеон и Фриц К. Гренсинг, Современные материалы и процессы , Vol. 171, 9, Сентябрь 2013 г. , ASM, ,
4. Разработка сверхпрочных медных сплавов, стойких к водородной хрупкости и коррозионному растрескиванию под напряжением. C.Д.С. Так, , апрель 2005 г., , Ежегодная конференция и выставка «Коррозия / 2005 г.», Хьюстон, © NACE, ,

,

Api 5l X52 Механические свойства

api 5l x52 механические свойства

1. Краткое введение.

ТРУБА ИЗ УГЛЕРОДНОЙ СТАЛИ
Внешний диаметр	Допуск внешнего диаметра	WT	Допуск по толщине
21,39 0.03	0,6—30 мм	± 0,02
Длина	2—12 м, в соответствии с требованиями заказчика
Международный стандарт	ISO9001-2000
Стандарт	ASTM A53 / BS 1387-1985, API5L / ASTMA106 и т. Д.
Материал	Gr.B, X42-X70, St35-St52 и т. Д.
Категория продукта	Маталлургия, минеральное сырье и энергия
Технология	Сварной
Упаковка	В связках или по запросу клиентов
Использование	1 Для подачи жидкости низкого давления, такой как вода, газ и масло 2 Для строительства, например.g теплица
Основной рынок	Ближний Восток, Африка, Северная и Южная Америка, Восточная и Западная Европа, Южная и Юго-Восточная Азия, Австралия
Код HS	73063090
Производительность	12000тонн / месяц
Доступная технология обработки	Нарезание резьбы, муфта и пластиковые крышки защищены
Примечания	) Срок оплаты: T / T 2) Условия торговли: FOB / CFR / CIF 3) Минимальное количество заказа: 10 МТ 4) Срок поставки: от 10 до 30 дней

2.Химический состав

Уровень качества	Марка стали	C≤	Mn≤	P≤	S≤
9 PSL1	A25	0,21	0,60	0,030	0,030
	A	0.22	0,90	0,030	0,030
	B	0,28	1,20	0,030	0,03076	0,28	1,30	0,030	0,030
	X46, X52, X56	0.28	1,40	0,030	0,030
	X60, X65, X70	0,28	1,40	0,030
	PSL2	B	0,24	1,20	0,025	0,015
X42		0.24	1,30	0,025	0,015
X46, X52, X56		0,24	1,40	0,025	0
X60, X65, X70, X80		0,24	1,40	0,025	0,015

3.Витрина для неизолированных труб:

СТАЛЬНАЯ ТРУБА ERW:

SSAW STEEL PIPE

SEAMLESS 0003 SEAMLESS 0005 ,