Однослойная наплавка: Однослойная наплавка – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

alexxlab | 14.03.1971 | 0 | Разное

Однослойная наплавка – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Однослойная наплавка

Cтраница 1

Однослойная наплавка в один проход производится в том случае, если к наплавленному металлу не предъявляются требования по стойкости против МКК – Наплавка в два слоя производится в том случае, если к наплавленному металлу предъявляются требования стойкости против МКК – При этом первый слой является переходным.  [2]

Однослойная наплавка неглубоких выборок выполняется валиками, расиоложенными перпендикулярно к продольной оси барабана, причем каждый – последующий валик перекрывает предыдущий на / з ширинн. Наплавка ведется до получения толщины стенки барабана, на 3 5 мм превышающей номинальную.  [3]

Толщина однослойной наплавки составляет 3 – 6 мм. Если необходимо наплавить слой толщиной более 6 мм, перпендикулярно первому наплавляют второй слой валиков. При этим первый слей валиков должен быть тщательно очищен от брызг, окалины, шлаковых включений и других загрязнений.  [4]

Толщина однослойной наплавки составляет 3 – 6 мм. Если необходимо наплавить слой толщиной более 6 мм, перпендикулярно первому наплавляют второй слой валиков. При этом первый слой валиков должен быть тщательно очищен от брызг, окалины, шлаковых включений и других загрязнений.  [5]

Толщина однослойной наплавки составляет 3 – 6 мм.  [6]

Толщина однослойной наплавки в зависимости от режимов колеблется от 0 5 до 3 мм.  [8]

При однослойной наплавке чугунным электродом со специальным покрытием наплавленный металл имеет невысокую твердость, однако твердость околошовных зон несколько повышена. При многослойных наплавках твердость околошовных зон снижается, что обеспечивает удовлетворительную обрабатываемость их резанием. Наиболее слабой частью сварного соединения, выполненного чугунными электродами со специальным покрытием, является околошовная зона, прочность металла которой приблизительно составляет 70 % прочности основного металла детали.  [9]

При однослойной наплавке или заварке дефектов для полной га-рантии возможности механической обработки места сварки рекомендуется накладывать на ранее наплавленный металл ( не заходя на ос.  [10]

При однослойной наплавке или заварке дефектов, чтобы гарантировать возможность механической обработки места сварки, рекомендуется накладывать на ранее наплавленный металл ( не заходя на основной) отжигающий валик.  [11]

При однослойных наплавках

твердость зоны термического влияния значительна, что затрудняет ее механическую обработ-ку. В наплавленном железомедными электродами металле обычно имеются поры и шлаковые включения.  [12]

Электроды ОМГ предназначены для однослойной наплавки, ОМГ-Н для многослойной.  [14]

При выполнении указанных режимов толщина однослойной наплавки составляет около 4 мм, наплавленная поверхность получается ровной с минимальным объемом последующей обработки. При необходимости, лаплавки большего объема металла производить это следует в несколько слоев, подобно тому, как это делается при ручной дуговой наплавке штучными электродами.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Многослойная наплавка в нижнем положении шва

Вводный  инструктаж рекомендуется выполнять по такому плану:

1. Организация рабочего места и правила безопасного ведения работ.

2.  Многослойная наплавка.

Организация рабочего места и правила безопасного ведения работ остаются прежними и о них следует только напомнить.

Приступая к показу многослойной наплавки, необходимо отметить, что многослойной наплавкой называется наплавка нескольких слоев электродного металла на поверхность изделия для увеличения его толщины по всей поверхности или на отдельных участках.

Следует сказать, что сущность наплавки состоит в том, что на зачищенную поверхность накладывают отдельные валики, параллельные друг другу, и каждый последующий валик расплавляет часть уже наложенного. Особо следует подчеркнуть, что после наплавки каждого валика требуется тщательная очистка его от шлака и брызг расплавленного металла. Схема наплавки валиков на плоскость в один слой показана на рис. 12.

Рис. 12. Схема наплавки валиков на плоскость

Следует также напомнить учащимся, что при выполнении наплавочных работ часто наблюдается первоначальное изменение формы изделия. Это объясняется большим количеством наплавленного металла, наносимого на сравнительно небольшой участок поверхности изделия, что приводит к возникновению внутренних напряжений.

Полностью наплавленная пластина обычно деформируется выпуклостью вниз. Учащимся следует указать меры борьбы с этим
явлением. Обычно для уменьшения деформации плоских деталей применяют один из следующих способов: жесткое закрепление детали струбцинами или путем прихватки ее к швеллеру или столу; наплавка короткими участками вразброс.

Рекомендуется показать наплавку с применением указанных мер борьбы с деформациями. В конце инструктажа нужно сказать учащимся, что последующие слои наплавляют во взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 13).

Рис. 13. Схема наплавки валиков в два слоя: 1 — первый слой, 2 — второй слой

Упражнения учащихся рекомендуется проводить по такому плану:             
1.            Наплавка валиков на пластаны в один, два и три слоя.

2.            Наплавка валиков на круглые стержни.

Первое упражнение надо выполнять на пластинах толщиной 10 мм. Поверхность пластин нужно тщательно зачистить стальной щеткой до металлического блеска. Первый валик при многослойной наплавке накладывают от края наплавляемой пластины на всю длину. Последующие валики накладывают так, чтобы предыдущий валик расплавлялся на 1/3 или на 1/2 своей ширины, т. е. был сплавлен как с основным металлом, так и с ранее наложенным валиком. Такая последовательность выплавки создает монолитность наплавленного слоя и устраняет образование шлаковых прослоек между валиками.

Ширина валиков обычно принимается b=(2÷4)dэ, а высота h= (0,5÷1) dэ.

Для получения валиков таких размеров учащиеся должны совершать широкие колебательные движения электродом поперек шва.

После наплавки первого слоя по всей поверхности пластины нужно тщательно зачистить его металлической щеткой, а затем наплавить второй и третий слой во взаимно перпендикулярных направлениях.

При выполнении этого упражнения рекомендуется задавать учащимся только высоту наплавки после механической обработки, а количество слоев и режимы наплавки должны устанавливать сами учащиеся. Контрольный образец должен быть простроган до заданной толщины наплавки. Поверхность его не должна иметь пор, газовых пузырей и шлаковых включений между слоями.

Затем учащиеся тренируются в наплавке валиков на круглые стержни. Это упражнение выполняют на обрезках стержней дна» метром 30—40 мм и длиной 150—200 мм. Подготовка поверхности под наплавку и режимы наплавки остаются прежними.

Основная трудность при выполнении этого упражнения состоит в предупреждении коробления стержня. Для уменьшения коробления наплавку ведут одним из следующих способов: продольными валиками по образующей, способом уравновешивания деформаций (рис. 14, а), кольцевыми валиками по спирали с постоянным поворотом наплавляемого стержня (рис. 14,6).

Рис. 14. Схема наплавки круглого стержня:
а — продольными валиками по образующей, б — кольцевыми валиками по спирали; 1—10 — последовательность наложения швов

При наплавке первым способом должна соблюдаться строгая последовательность в наложении начальных валиков.

После наплавки на стержень валиков 1 и 2 (см. рис. 14, а) на диаметрально противоположной образующей цилиндрической поверхности стержня наплавляют три валика — 3, 4 и 5, т. е. на один валик больше. Этот третий валик исправит деформацию, вызванную усадочными явлениями при наплавке валиков 1 а 2. Исходя из этих же соображений, наплавляются валики 6, 7 и 8, 9, 10. В дальнейшем наплавляются остальные валики попеременно на диаметрально противоположных сторонах. При наплавке вторым способом стержни необходимо все время вращать с определенной скоростью.

Учащиеся должны освоить наплавку двумя рассмотренными способами.

Контрольным образцом является наплавленный и проточенный на токарном станке стержень. Он не должен иметь пор и шлаковых включений.

В заключительной беседе подводятся итоги работы по подтеме и сообщаются оценки. На дом рекомендуется задать повторение материала по разделке кромок под сварку.

Контрольные вопросы
1.            Как организовать рабочее место электросварщика при наплавке электродами с качественной обмазкой?
2.            Каково назначение качественной обмазки?

3.            В чем заключается подготовка поверхности металла под наплавку?
4.            Как выполнить многослойную наплавку поверхностей?
5.            Какие меры нужно применять для борьбы с деформациями при наплавочных работах?
6.            Каков порядок наплавки круглых стержней?
7.            Каковы правила техники безопасности при наплавочных работах?

ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ВАЛИКОВ И СВАРКА ПЛАСТИН ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ В НИЖНЕМ, НАКЛОННОМ, ВЕРТИКАЛЬНОМ ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИЯХ ШВОВ.

При прохождении этой темы у учащихся должны сформироваться навыки: поддерживать устойчивое горение дуги нормальной длины; совершать возвратно-поступательные движения по оси свариваемых кромок металла, колебательные движения концом электрода поперек шва, заварку
кратера сварочного шва; возобновлять процесс сварки после смены электрода или случайного обрыва дуги; выполнять сварку пластин встык, в угол, втавр и внахлестку; выполнять сварку в нижнем, наклонном, вертикальном и горизонтальном положениях швов; выполнять ори необходимости обратную подварку корня шва.
Материал темы рекомендуется разбить на подтемы: 1. Наплавка валиков нижнем положении шва. 2. Однослойная сварка листового металла. 3. Наплавка валиков на наклонную пластину. 4. Сварка наклонных пластин, б. Наплавка вертикальных и горизонтальных валиков на вертикальной плоскости. 6. Сварка пластин без разделки кромок вертикальными и горизонтальными швами.. 7. Сварка пластин с разделкой кромок вертикальными и горизонтальными швами.
Для успешного проведения занятий необходимо заранее подготовить сварочные кабины, проверить состояние источников питания, инструмента и приспособлений. Особое внимание учащихся следует обратить на заземление источников питания и рабочих столов.
В, качестве материалов потребуются пластины из низкоуглеродистой стали размером 250x150x (6-20) мм, круглые стержни диаметром 30-40 мм, электроды диаметром 3—5 мм типа Э42 или Э46. Кроме того, надо подготовить молотки, зубила, стальные щетки, линейки, мел, измерители швов, защитные щитки и маски, очки с простыми стеклами и спецодежду.
Для показа правильного выполнения отдельных приемов и операций необходимо подготовить выносной сварочный пост и установить его в центре, мастерской, чтобы все учащиеся могли хорошо видеть то, что показывает мастер.
Из наглядных пособий нужно подготовить, плакаты и схемы, поясняющие технику выполнения наплавочных и сварочных работ, а также образцы наплавки и сварки.

Подтема. Наплавка валиков в нижнем положении шва.

Вводный инструктаж рекомендуется проводить по такому плану: организация рабочего места и правила безопасного ведения наплавочных работ; наплавка отдельных валиков на пластины; наплавка смежных и параллельных валиков.
В начале вводного инструктажа следует задать учащимся ряд вопросов, которые помогли бы им определить сущность наплавки отдельных валиков и вспомнить основные положения по безопасности труда при электросварке. Особое внимание учащихся следует обратить на опасность поражения электрическим током и возможность ожогов как результат нарушения правил безопасности, труда.
Рассказывав об организации рабочего места,, необходимо показать наиболее рациональное расположение инструментов, правильное рабочее положение учащегося в кабине, правильное положение электрода в электрододержателе, приемы смены электрода, порядок регулировки силы сварочного тока и др.
Первым этапом в обучении учащихся профессии электросварщика является усвоение техники наложения отдельных валиков на пластины. Поэтому, чтобы учащиеся хорошо овладели техникой сварки,их необходимо тренировать в наложении отдельных швов не только в период прохождения данной подтемы, но и на протяжении всего срока производственного обучения.
Перед показом процессов наплавки необходимо пояснить учащимся, что основной трудностью при сварке является затруднительное наблюдение за формированием шва, так как образующийся при этом шлак покрывает жидкий металл. Хорошее качество наплавленного металла достигается только в том случае, если будет обеспечено полное и равномерное покрытие шва шлаком.
Приступая к показу наплавки валиков на пластину, учащимся нужно сказать, что при этом совмещаются одновременно три движения электродом (рис. 12).

Движение 1 – равномерная и непрерывная подача электрода к детали по мере его плавления. Учащиеся должны стремиться поддерживать как можно более короткую длину дуги (2—3 мм), но не допускать коротких замыканий электрода с деталью, так как возможно ‘примерзание’ электрода.
Д в и ж е н и е 2 – передвижение электрода вдоль кромок по направлению сварки. При этом электрод необходимо наклонять под углом а =15—30° к оси, перпендикулярной плоскости сварки. Капли металла при расплавлении конца электрода перемещаются в направлении его оси и должны попадать на расплавленный металл ванны.
Д в и ж е н и е 3 — колебательное движение концом электрода поперек шва. Оно необходимо для получения валика нужной ширины. Нормальная ширина валика, зависящая в основном от диаметра электрода, должна быть b= (2-4) * dэ, где b – ширина валика, мм; dэ – диаметр электрода, мм. В первое время учащимся следует рекомендовать выполнять поступательные движения электродом (рис. 13, а) по мере его плавления или колебательные концом электрода (рис. 13, б, в).

Наплавленный валик должен иметь геометрические размеры (рис. 14).

При наплавке валиков учащимся нужно показать, как зажигается дуга после смены электрода или случайного ее обрыва. Они должны уяснить, что повторно дугу надо зажигать впереди кратера, а затем электрод возвращают назад и переваривают застывший металл сварочной ванны (рис. 15).

Заканчивая показ приемов, учащимся необходимо дать указания по заварке кратеров. Следует напомнить, что незаваренный кратер вследствие скопления в нем неметаллических включений может явиться причиной образования в швах трещин, а затем показать способы его заварки. Первый способ состоит в том, что кратер заваривают очень короткой дугой или путем частых коротких замыканий электрода с изделием. Второй способ заварки кратеров заключается в том, что электрод Держат неподвижно до полного обрыва дуги. Здесь же можно напомнить, что иногда кратер не заваривают, а выводят его на вспомогательные планки, которые удаляют после окончания сварки.
В ходе инструктажа следует рассказать учащимся о возможных видах брака при наплавке, способах его предупреждения и устранения.
При этом подробнее следует остановиться только на дефектах формы и размеров сварных швов. Надо пояснить, что к ним относятся неполномерность шва, неравномерная его ширина и высота, крупная чешуйчатость, бугристость, наличие седловин и др. Желательно показать учащимся образцы с наплавленными валиками,, имеющие перечисленные дефекты. По каждому из дефектов следует дать пояснения о причинах его образования. Прежде всего нужно указать на такие причины, как недостаточная квалификация начинающего производить наплавку учащегося, нарушение равномерной подачи электрода вниз, неправильные колебательные движения концом электрода поперек шва, частые обрывы сварочной дуги, а также плохое качество сварочных электродов. Объяснения и показы нужно чаще чередовать с выполнением упражнений учащимися.
Упражнения учащихся следует проводить по такому плану: наплавка отдельных валиков нормальной ширины и высоты нижним швом в направлении ‘слева направо’; наплавка валиков ‘на себя’, ‘от себя’ и ‘справа налево’; наплавка смежных и параллельных валиков.
Все упражнения надо проводить на пластинах из низкоуглеродистой стали размером 250x150x10 мм. Сначала учащиеся тренируются в наплавке отдельных валиков в направлении ‘слева направо’, затем — в наплавке валиков в различных направлениях, в фигурной наплавке (рис. 16), в наплавке смежных и параллельных валиков.

При обходе рабочих мест особое внимание учащихся следует обращать на длину сварочной дуги, так как от этого во многом зависит дальнейшая успешная подготовка сварщика. Учащиеся должны твердо знать, что увеличение длины дуги уменьшает стабильность ее горения, снижает глубину проплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгивание, приводит к образованию шва с неровной поверхностью и повышает окисляемость расплавленного металла.
Обходя рабочие места, надо добиваться, чтобы учащиеся научились равномерно подавать электрод к детали по мере его плавления, передвигать его по направлению оси шва со скоростью сварки и совершить ритмичные колебательные движения концом электрода поперек шва. При этом надо указывать на кратковременную остановку в движении электродом у края по ширине валика.
При необходимости следует вторично показать тому или иному учащемуся процесс наплавки непосредственно на его рабочем месте. Учащимся надо напоминать, что хорошее качество валика достигается длительной практикой, правильной координацией всех движений электродом и внимательным наблюдением за процессом сварки.
Особое внимание следует обращать на места повторного зажигания дуги. Ввиду того что в этих местах шов получается менее плотным, нужно приучить учащихся расплавлять электрод без перерыва в горении дуги. Во время контрольной работы по этим упражнениям учащимся следует предложить наплавить в различных направлениях четыре валика. Валики должны быть прямыми, иметь хорошо заплавленные кратеры и соответствовать заданным геометрическим размерам. Для определения размеров валиков следует пользоваться миллиметровой линейкой и шаблонами. В заключительной беседе необходимо подвести итоги занятия, назвать фамилии учащихся, показавших в выполнении упражнений хорошие результаты, рассказать, какие ошибки были допущены. После этого надо предложить некоторым учащимся показать процесс наплавки валика в нижнем положении шва.
В конце беседы нужно сказать, что на следующем уроке будет изучаться сварка листового материала. Домашнее задание должно включать вычерчивание различных форм подготовки кромок.

Контрольные вопросы
1. Как правильно организовать рабочее место электросварщика при наплавке отдельных валиков в нижнем положении?
2. Какие движения электродом необходимы при наплавке отдельных валиков?
3. Как повторно зажечь дугу при смене электрода или случайном обрыве?
4. Как заварить кратер в конце шва или валика?
5. Как влияет длина дуги на качество наплавленного металла?
6. Какие правила безопасности’ труда применяют при наплавочных работах?

Автор – Bot

Технология дуговой наплавки металлов

Общие сведения о наплавке

Наплавка предусматривает нанесение расплавленного металла на оплавленную металлическую поверхность с последующей его кристаллизацией для создания слоя с заданными свойствами и геометрическими параметрами. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей, а также при изготовлении новых деталей с целью получения поверхностных слоев, обладающих повышенными твердостью, износостойкостью, жаропрочностью, кислотостойкостью или другими свойствами. Она позволяет значительно увеличить срок службы деталей и намного сократить расход, дефицитных материалов при их изготовлении. При большинстве методов наплавки, так же как и при сварке, образуется подвижная сварочная ванна. В головной части ванны основной металл расплавляется и перемешивается с электродным металлом, а в хвостовой части происходят кристаллизация расплава и образование металла шва. Наплавлять можно слои металла как одинаковые по составу, структуре и свойствам с металлом детали, так и значительно отличающиеся от них. Наплавляемый металл выбирают с учетом эксплуатационных требований и свариваемости. Наплавка может производиться на плоские, цилиндрические, конические, сферические и другие формы поверхности в один или несколько слоев. Толщина слоя наплавки может изменяться в широких пределах – от долей миллиметра до сантиметров. При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металла существенно отличается от химического состава основного металла. Поэтому при наплавке должен выполняться ряд технологических требований. В первую очередь таким требованием является минимальное разбавление направленного слоя основным металлом, расплавляемым при наложении валиков. Поэтому в процессе наплавки необходимо получение наплавленного слоя с минимальным проплавлением основного металла, так как в противном случае возрастает доля основного металла в формировании наплавленного слоя. Это приводит к ненужному разбавлению наплавленного металла расплавляемым основным. Далее при наплавке необходимо обеспечение минимальной зоны термического влияния и минимальных напряжений и деформации. Это требование обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления регулированием параметров режима, погонной энергии, увеличением вылета электрода, применением широкой электродной ленты и другими технологическими приемами.

Технология наплавки различных поверхностей предусматривает ряд приемов нанесения наплавленного слоя: ниточными валиками с перекрытием один другого на 0,3 – 0,4 их ширины, широкими валиками, полученными за счет поперечных к направлению оси валика колебаний электрода, электродными лентами и др. Расположение валиков с учетом их взаимного перекрытия характеризуется шагом наплавки (рис. 1).

 

В, hн, hпр – соответственно ширина валика, а – по образующей, б – по окружности. в – высота наплавки, глубина проплавления, Sн – по винтовой линии шаг наплавки.

 

Наплавку криволинейных поверхностей тел вращения выполняют тремя способами (рис. 2): наплавкой валиков вдоль образующей тела вращения, по окружностям и по винтовой линии. 

В, hн, hпр – соответственно ширина валика, а – по образующей, б – по окружности, в – высота наплавки, глубина проплавления, Sн – по винтовой линии шаг наплавки.

 

Наплавку по образующей выполняют отдельными валиками так же, как при наплавке плоских поверхностей. Наплавка по окружностям также выполняется отдельными валиками до полного замыкания начального и конечного участков их со смещением на определенный шаг вдоль образующей. При винтовой наплавке деталь вращается непрерывно, при этом источник нагрева перемещается вдоль оси тела со скоростью, при которой одному обороту детали соответствует смещение источника нагрева, равное шагу наплавки. При наплавке тел вращения необходимо учитывать возможность стека-ния расплавленного металла в направлении вращения детали. В этом случае целесообразно источник нагрева смещать в сторону, противоположную направлению вращения, учитывая при этом длину сварочной ванны и диаметр изделия (рис. 3).

 

 

 

Выбор технологических условий наплавки производят, исходя из особенностей материала наплавляемой детали. Наплавку деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей обычно производят в условиях без нагрева изделий. Наплавка средне- и высокоуглеродистых, легированных и высоколегированных сталей часто выполняется с предварительным нагревом, а также с проведением последующей термообработки с целью снятия внутренних напряжений. Нередко термообработку (отжиг) выполняют после наплавки для снижения твердости перед последующей механической обработкой слоя. Для выполнения наплавки в основном применяют способы дуговой и электрошлаковой сварки. При выборе наиболее рационального способа и технологии наплавки следует учитывать условия эксплуатации наплавленного слоя и экономическую эффективность процесса.

 

Способы и технология наплавки

Дуговая наплавка под флюсом. Нагрев и расплавление металла, так же как при сварке, осуществляются теплом дуги, горящей между плавящимся электродом и основным металлом под слоем флюса. Наплавка под флюсом является одним из основных видов механизированной наплавки. Основными преимуществами являются непрерывность и высокая производительность процесса, незначительные потери электродного металла, отсутствие открытого излучения дуги. Отличительной особенностью наплавки под флюсом является хороший внешний вид наплавленного слоя (гладкая поверхность и плавный переход от одного наплавленного валика к другому). В процессе наплавки возможны четыре основных способа легирования наплавленного металла (рис. 4). 

 

1. Применение легированной проволоки или ленты и обычных плавленых флюсов. Для наплавки используют легированные сварочные проволоки, специальные наплавочные проволоки и легированные ленты, в том числе спеченные. Наплавка производится под флюсами АН-20, АН-26 и др., которые выбирают в зависимости от состава электродного металла.

2. Применение порошковой проволоки или порошковой ленты и обычных плавленых флюсов. Порошковая проволока или лента расплавляется в дуге и образует однородный жидкий расплав. Этот способ позволяет получить наплавленный металл с общим содержанием легирующих примесей до 40 – 50%. Марка порошковой проволоки или ленты выбирается в зависимости от необходимого типа наплавленного металла и его требуемой твердости.

3. Применение обычной низкоуглеродистой проволоки или ленты и легирующих наплавленных флюсов (керамических). Этот способ позволяет ввести в наплавленный металл до 35% легирующих примесей. При наплавке наибольшее применение получили керамические флюсы АНК-18 и АНК-19, обеспечивающие хорошее формирование наплавленного металла, легкую отделимость шлаковой корки, высокую стойкость наплавленного металла против образования пор и трещин.

4. Применение обычной низкоуглеродистой проволоки или ленты и обычных плавленых флюсов с предварительной укладкой легирующих материалов на поверхность наплавляемого изделия.
Здесь возможна предварительная засыпка или дозированная подача легирующих порошков, а также предварительная укладка прутков или полосок легированной стали, намазывание специальных паст на место наплавки и др. Во всех случаях нанесенный легирующий
материал расплавляется дугой и переходит в наплавленный металл.

В связи с тем что в технологии выполнения между наплавкой и сваркой много общего, для наплавки применяется то же оборудование, что и при сварке соответствующими способами.

Наплавку углеродистых и низколегированных сталей выполняют под плавлеными флюсами ОСЦ-45, АН-348-А. Флюс АН-60 пригоден для одно- и многоэлектродной наплавки низкоуглеродистых и низколегированных сталей на нормальных и повышенных скоростях, а также для наплавки электродными лентами.

Наплавку легированных сталей производят под низкокремнистыми плавлеными флюсами АН-22, АН-26 и др., а высоколегированные хромоникелевые стали и стали других типов с легкоокисляющимися элементами (титан, алюминий) – под фторидными флюсами АНФ-1 и АНФ-5.

Для предупреждения образования шлаковых включений и непроваров в наплавленном слое при многослойной наплавке необходимо тщательно удалять шлаковую корку с предыдущих слоев.

Дуговая наплавка в защитных газах. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможны или затруднены подача флюса и удаление шлаковой корки. Преимуществами данного вида наплавки являются визуальное наблюдение за процессом и возможность его широкой механизации и автоматизации с использованием серийного сварочного оборудования. Ее применяют при наплавке деталей в различных пространственных положениях, внутренних поверхностей, глубоких отверстий, мелких деталей и сложных форм и т.п. Технология выполнения наплавки в защитных газах во многом сходна с технологией наплавки под флюсом, отличие лишь в том, что вместо флюсовой применяют газовую защиту зоны сварки. Помимо перечисленных преимуществ это освобождает сварщика от необходимости засыпки флюса и удаления шлака. С целью уменьшения разбрызгивания металла наплавка в защитном газе производится самой короткой дугой. Наплавку плоских поверхностей во избежание коробления деталей производят отдельными участками «вразброс». Цилиндрические детали можно наплавлять по винтовой линии как непрерывным валиком, так и с поперечными колебаниями электрода: Короткие участки могут наплавляться продольными валиками вдоль оси цилиндрической детали, но здесь возможно возникновение деформаций, которые в процессе наплавки следует уравновешивать. Для этого наплавка каждого последующего валика должна производиться с противоположной стороны по отношению к уже наплавленному. При наплавке внутренних цилиндрических и конических поверхностей применяют специальные удлиненные мундштуки.

Наплавка может производиться в углекислом газе, аргоне, гелии и азоте. Высоколегированные стали, а также сплавы на алюминиевой и магниевой основе наплавляются в аргоне или гелии. Наплавка меди и некоторых ее сплавов может производиться в азоте, который ведет себя по отношению к ней нейтрально. При наплавке углеродистых и легированных сталей используют более дешевый углекислый газ. Наплавка может производиться как плавящимся, так и неплавящимся электродами. Неплавящийся вольфрамовый электрод обычно применяют при наплавке в аргоне и гелии. Наибольшее распространение получила наплавка в углекислом газе плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности. Учитывая, что углекислый газ окисляет расплавленный металл, в наплавочную проволоку обязательно вводят раскислители (марганец, кремний и др.). При наплавке применяют как проволоку сплошного сечения, так и-порошковую. Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей с целью восстановления их размеров применяют сварочные проволоки сплошного сечения Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, а также наплавочные Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА и др. При необходимости получения наплавленного слоя с особыми свойствами применяют порошковые проволоки.

Недостатком способа является то, что в процессе наплавки в углекислом газе наблюдается сильное разбрызгивание жидкого металла, приводящее к налипанию брызг на мундштук и засорению сопла горелки. Кроме того, возможность сдувания газовой струи ветром затрудняет наплавку на открытом воздухе.

Дуговая наплавка порошковыми проволоками. Наплавка порошковой проволокой с внутренней защитой основана на введении в сердечник проволоки кроме легирующих компонентов также шлакообразующих и газообразующих материалов. Применение флюсовой и газовой защиты при наплавке такой проволокой не требуется. Легирующие элементы порошковой проволоки переходят в шов, а газо- и шлакообразующие материалы создают защиту металла от азота и кислорода воздуха. В дуге тонкая пленка расплавленного шлака покрывает капли жидкого металла и изолирует их от воздуха. Разложение газообразующих материалов создает поток защитного газа. После затвердевания на поверхности наплавленного валика образуется тонкая шлаковая корка, которая может не удаляться при наложении последующих слоев. При наплавке используют различные самозащитные порошковые проволоки. Для наплавки низкоуглеродистых слоев используют сварочные проволоки типа ПП-АН3 и др. Для получения слоев с особыми свойствами применяют специальные проволоки. Так, для наплавки деталей, работающих при больших давлениях и повышенных температурах, применяют порошковую проволоку ПП-3ХВ3Ф-О, наплавку деталей, подвергающихся интенсивному абразивному износу, производят самозащитной порошковой проволокой ПП-У15Х12М-О (буква О в обозначении марки порошковой проволоки указывает, что данная порошковая проволока предназначена для наплавки открытой дугой).

Технология выполнения наплавки самозащитной порошковой проволокой в основном ничем не отличается от технологии наплавки в углекислом газе. Открытая дуга дает возможность точно направлять электрод, наблюдать за процессом формирования наплавляемого слоя, что имеет большое значение при наплавке деталей сложной формы. Одним из преимуществ этого способа является применение менее сложной аппаратуры по сравнению с аппаратурой, применяемой при наплавке под флюсом и защитном газе, а также возможность выполнять наплавочные работы на открытом воздухе; увеличивается производительность по сравнению с наплавкой под флюсом и в защитных газах, снижается себестоимость наплавляемого металла.

Плазменная наплавка и напыление. Сущность этого метода заключается в том, что нагрев присадочного металла и основного осуществляется сжатой дугой или газовой плазмой, выделенной или совпадающей со столбом дуги. Механизм образования наплавленного слоя такой же, как и при других способах дуговой наплавки. Из наплавочных материалов при плазменной наплавке используют проволоку,  прутки и порошки. Схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу показана на рис. 5. Между вольфрамовым электродом 1 и внутренним соплом 2 возбуждают дугу. Плазмообразующий газ, проходя через нее, создает плазменную струю 3 косвенного действия, которая обеспечивает расплавление присадочного порошка.

 

Другая дуга, 4 прямого действия, горящая между электродом 1 и основным металлом 5, совпадает с плазменной струей прямого действия. Последняя создает необходимый нагрев поверхности, обеспечивая сплавление порошка и основного металла. Изменяя значение силы тока сжатой дуги прямого действия, можно достичь минимальной величины проплавления основного металла. Толщину наплавленного слоя можно изменять в пределах 0,3 – 10 мм с разбавлением основным металлом от 3 до 30%. При плазменной наплавке с присадочной проволокой косвенная дуга горит между вольфрамовым электродом и соплом, а дуга прямого действия – между вольфрамовым электродом и присадочной проволокой. От этих дуг получает теплоту и основной металл. Изменяя силу тока, регулируют долю основного металла и производительность наплавки. Наплавляемое изделие в этом случае в сварочную цепь не включено.

Из защитных газов при плазменной наплавке применяют аргон, азот, углекислый газ, смеси аргона с гелием или азотом и др. Выбор защитного газа связан со степенью его воздействия на наплавляемый и основной металлы. В качестве плазмообразующего могут применяться аргон, гелий, углекислый газ, воздух и др. Для обеспечения стабильного протекания процесса наплавки необходимо применять неплавящиеся электроды из такого материала, который способен без разрушения выдерживать нагревание до высоких температур. Таким требованиям лучше всего отвечают электроды из чистого вольфрама или с присадками диоксида тория, оксидов лантана и иттрия. Преимущества этого вида наплавки – малая глубина проплавления основного металла, возможность наплавки тонких слоев, высокое качество и гладкая поверхность наплавленного металла.

Помимо наплавки плазменный нагрев может использоваться также для напыления поверхностных слоев. Процесс напыления отличается от наплавки рядом особенностей.  Напыление – это процесс нанесения металлических слоев из частиц напыляемого материала, нагретых до температуры плавления или близких к оплавлению, на неоплавленную поверхность обрабатываемой детали. При напылении присадочный материал используется в виде проволоки или порошков, подаваемых в сжатую дугу, где он нагревается струей газового потока и с большой скоростью подается на поверхность изделия. Толщина напыленного слоя может изменяться от сотых до десятых долей миллиметра. Напыление более толстых слоев обычно не производится в связи с тем, что толстые слои склонны к отслоению от поверхности детали (откалывание). Напыление можно производить как металлами и сплавами, так и различного вида соединениями – оксидами, карбидами, нитридами и т. п.

Технологически в отличие от наплавки напыление выполняют по способу косвенного нагрева выделенной дуговой плазмой. Если при наплавке расстояние от сопла горелки до изделия составляет 6 – 25 мм, то при напылении – 50 – 120 мм и более. Напыленные слои обладают меньшей плотностью и большей пористостью по сравнению с наплавленными и более склонны к откалыванию от поверхности детали при нарушении технологии. Однако в них практически отсутствует разбавление основным металлом.

Электрошлаковая наплавка. При электрошлаковой наплавке для оплавления основного и присадочного металла служит шлаковая ванна, разогреваемая проходящим через нее электрическим током. Этот способ наплавки, как правило, сочетается с принудительным формированием наплавляемого слоя. Сущность процесса электрошлаковой наплавки (рис. 6) состоит в том, что в пространстве, образованном поверхностью наплавляемого изделия 1 и формирующим кристаллизатором 4, охлаждаемым водой, создается ванна расплавленного шлака 3, в которую подается электродная проволока 5.

 

 

Ток, проходя между электродом и изделием, нагревает шлаковую ванну до температуры выше 2000°С, в результате чего электродный и основной металлы оплавляются, образуя металлическую ванну, при затвердевании которой формируется наплавленный слой 2.

Для осуществления процесса электрошлаковой наплавки различных поверхностей необходима достаточно глубокая шлаковая ванна, получение которой проще всего при вертикальном или наклонном расположении деталей. По сравнению с дуговой наплавкой это менее универсальный способ, но он весьма эффективен в тех случаях, когда на деталь необходимо наплавить слой металла большой толщины (более 14 – 16 мм). Благодаря применению большой силы тока и электродов большого сечения можно достичь высокой производительности – до 150 кг наплавленного металла в час.

Вибродуговая наплавка. Этот способ обычно используется для наплавки деталей типа тел вращения диаметром от 8 – 10 мм и более. Сущность этого метода наплавки заключается в том, что основной и электродный металл нагревается до расплавления теплотой, которая выделяется в результате возникновения периодически повторяющихся электрических разрядов, т.е. прерывисто горящей электрической дуги; Наплавленный слой образуется в процессе кристаллизации расплавленного основного и электродного металла (рис. 7). Малая длительность и прерывистость горения электрической дуги обусловлены вибрациями электродной проволоки, которые создаются с помощью электромагнитных или механических вибраторов. В процессе вибраций наблюдаются короткие замыкания вследствие прикасания электродной проволоки к наплавляемому изделию (основному металлу), а во время отрыва проволоки возникает большой силы ток и загорается электрическая дуга. При среднем значении тока Iд = 150 А экстраток достигает 1000 А. 

 

В качестве присадочного металла применяют наплавочные проволоки (одну или несколько), которые могут иметь возвратно-поступательные перемещения поперек сварочной ванны, а также электродные ленты, пластины или стержни большого сечения, иногда и трубы, которые используют для наплавки цилиндрических поверхностей. При наплавке обычно применяют флюсы АН-8, АН-22 и др.

Длительность горения дуги составляет 0,002 – 0,003 с.

Наплавочная установка состоит из вибродуговой головки, аппаратуры управления, вращателя, источника тока. Во время наплавки выполняются следующие движения: вращение наплавляемой детали, поступательное движение вибродуговой головки вдоль продольной оси наплавляемой детали, подача проволоки в зону дуги и вибрация проволоки. Питание осуществляется от выпрямителей, сварочных генераторов, а также от низковольтных трансформаторов с вторичным напряжением 12 – 16 В и более. Более высокие показатели достигаются при наплавке на постоянном токе обратной полярности. Обычно в сварочную цепь включают индуктивность, значение которой выбирают в зависимости от частоты вибрации электродной проволоки, напряжения, рода тока и других факторов. Для наплавки пригодны сварочные проволоки диаметром 0,8 – 2,0 мм. С целью защиты расплавленного металла от взаимодействия с окружающей средой наплавка ведется в струях жидкостей или защитных газов, а также под слоем флюса. Применяются водные растворы кальцинированной соды; смеси кальцинированной соды, мыла и глицерина; эмульсии глицерина.

Прерывистость процесса позволяет получать зону термического влияния малой ширины, поэтому наплавленные детали имеют весьма малые деформации, что особенно важно при наплавке сложных изделий, изготовленных с высокой точностью.

Если наплавка выполняется в струе жидкости, происходит ускоренное охлаждение наплавленного металла, поэтому он имеет повышенную твердость и износостойкость. Вибродуговая наплавка эффективна, если необходимо наплавлять слои металла небольшой толщины.

Недостатками вибродуговой наплавки являются сравнительно низкий коэффициент наплавки и невысокая производительность наплавки.

Газопламенная наплавка цветных металлов | Сварка и сварщик

Газопламенную наплавку применяют преимущественно для латуней. Медь и бронзу целесообразней наплавлять с применением электрических способов нагрева. Латунь наплавляется на детали для создания уплотнительных поверхностей в запорной арматуре. При наплавке латуней на черные металлы, как правило, требуется применение флюсов. Наилучших результатов при газопламенной наплавке латуни на сталь и чугун достигают при использовании газообразного флюса БМ-1. Обычно наплавка выполняется левым способом в нижнем положении. Для уменьшения испарения цинка при газопламенной наплавке латуни используют науглероживающее пламя. В качестве горючего газа применяют ацетилен, пропан-бутан и природные газы. В качестве наплавочного материала применяют все марки латуней, в которых содержание свинца не превышает 0,1%.

Поверхности наплавляемых деталей перед наплавкой зачищают до металлического блеска. Присадочный металл также очищается от загрязнений и оксидов. При наплавке на крупногабаритные Детали их подогревают до температуры 500°С. Мощность сварочного пламени и диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя.

Толщина наплавки, мм	Диаметр присадочного прутика, мм	Мощность ацетиленового пламени, м3/ч
3-4	4-6	400-700
5-6	8-10	600-1100
6-9	10-12	1050-1750

Газопламенная наплавка бывает как однослойная, так и многослойная. При наложении последующих слоев оплавляется предыдущий слой на глубину около 30% его толщины. Флюс вводят в наплавочную ванну вручную. Поверхность металла перед нанесением флюса нагревают до температуры 900-950°С. После нанесения флюса наплавляют первый слой толщиной. 0,3-0,5 мм. Техника газопламенной наплавки латуни на сталь и чугун в основном одинакова. При наплавке чугуна необходимо учитывать, что при нагреве его до температуры 900-950°С на его поверхности происходит выгорание графита, продукты сгорания которого затрудняют смачивание. Поэтому графит вначале выжигают с поверхности наплавки окислительным пламенем горелки. Затем наплавляемая поверхность тщательно зачищается металлической щеткой. При наплавке чугуна латунью возможно также его отбеливание. Газопламенную наплавку чугуна латунью с применением порошковых флюсов применяют в ограниченных случаях. При газофлюсовой наплавке чугуна и стали деталь нагревают горелкой до температуры около 700°С, до 500°С нагревают без подачи флюса в пламя горелки, далее только с флюсом. Схема газофлюсовой наплавки представлена на рисунке 1.

1 – основной металл, 2 – слой полуды, 3 – жидкая ванна, 4 – пленка флюса, 5 – наплавленный валик

Рисунок 1 – Схема газофлюсовой наплавки

Наплавляемую поверхность располагают под углом 0-10° к горизонтали. Наплавку выполняют левым способом снизу вверх. Угол наклона мундштука горелки к горизонтали 30-60°, угол между мундштуком горелки и прутком 90-110°. Конец прутка погружается в ванну жидкого металла. При нормальном процессе наплавки испарение цинка отсутствует, наплавляемый валик ложится компактно; часть ванны, не подвергающаяся воздействию пламени, закрыта сплошной пленкой шлака. Поверхность наплавленного металла должна быть гладкой и покрыта сплошной коркой шлаков. При наплавке последующих слоев наплавку осуществляют по той же схеме, только может быть увеличен угол наклона между мундштуком и основным металлом. Так как наплавка с применением газообразного флюса ведется при низких температурах, то графит при наплавке чугуна не выгорает. Очистка и проковка предыдущих слоев при наплавке последующих не требуется.

Ручная наплавка

Для ручной наплавки поверхностных слоев детали изготавливаются наплавочные электроды двух групп. Первая группа электродов обеспечивает повышение твердости металла. Заданную твердость наплавленного слоя получают путем использования электродной проволоки из малоуглеродистой стали и легирования слоя через обмазку (электроды типа ЦМ-1М, ЭНг-50, ОЗН и др.) или электродной проволоки из легированной стали с дополнительнымлегированием через обмазку (электроды типа ЦС-1, ЦН-2, ЦН-3 и др.).

Электроды второй группы применяются для легирования наплавленного слоя хромом, бором, марганцем и другими элементами (до 25 — 30%) через обмазку и дополнительно за счет металла стержня электрода.

Для наплавки режущего инструмента (резцы для токарных, револьверных, долбежных, строгальных станков, фрезы, плашки, резьбовые гребенки, сверла и др.) используются также специальные электроды (ЦИ-IV; ЦИ-1Л и др.), дающие наплавленный слой, соответствующий по составу быстрорежущей стали РФ-1, и электроды (РК-2), легирующие наплавленный металл через обмазку углеродом, хромом, бором и молибденом. Наплавка штампов производится также специальными электродами (Т-540 и  др.).

Ручная дуговая наплавка покрытым электродом благодаря простоте, возможности наплавки на поверхности любой формы широко применяется в промышленности. Доля участия основного металла в образовании слоя при использовании режимов, обеспечивающих устойчивое горение дуги, составляет m = 0,3÷0,45. Использование поперечных колебаний позволяет снизить долю участия основного металла до m = 0,25. Однако дальнейшее снижение m увеличивает вероятность образования непровара. В зависимости от требований, предъявляемых к наплавленному слою, используют или обычные покрытые электроды для дуговой сварки различных сталей, металлов и сплавов, или специальные покрытые электроды для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами по ГОСТ 10051—75 (например, электроды марки ОЗШ-4 типа Э-10М9Н8К8Х2СФ по ГОСТ 10051—75, предназначенные для наплавки  штампов  холодной штамповки).

Основные недостатки способа — низкая  производительность, тяжелые условия труда, непостоянство химического состава наплавленного металла из-за неизбежных колебаний проплавления. Это  особенно  проявляется   при  однослойной  наплавке.

Ручная дуговая наплавка угольным электродом в основном используется для наплавки порошковых наплавочных смесей. В частности, для создания износостойких слоев на деталях, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания. Например, для наплавки ножей грейдеров, бульдозеров используют наплавочные смеси С-2М, БХ, КБХ по ГОСТ 11546—75.

Наплавку рекомендуется выполнять в один слой, графитовым электродом, на постоянном токе прямой полярности. Для получения наплавленного слоя толщиной 2—3 мм толщина слоя порошкообразной смеси должна быть 6—8 мм. Наплавку ведут с использованием флюса. Обычно используют буру в количестве 2—5 % массы шихты. Следует отметить, что использование только шлаков не обеспечивает достаточной защиты. По этой причине наблюдается некоторое окисление легирующих элементов и образование в наплавленном металле дефектов: пор, неметаллических включений.

ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ВАЛИКОВ И СВАРКА ПЛАСТИН ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ В НИЖНЕМ, НАКЛОННОМ, ВЕРТИКАЛЬНОМ ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИЯХ ШВОВ

ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ВАЛИКОВ И СВАРКА ПЛАСТИН ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ В НИЖНЕМ, НАКЛОННОМ, ВЕРТИКАЛЬНОМ ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИЯХ ШВОВ.

При прохождении этой темы у учащихся должны сформироваться навыки: поддерживать устойчивое горение дуги нормальной длины; совершать возвратно-поступательные движения по оси свариваемых кромок металла, колебательные движения концом электрода поперек шва, заварку 
кратера сварочного шва; возобновлять процесс сварки после смены электрода или случайного обрыва дуги; выполнять сварку пластин встык, в угол, втавр и внахлестку; выполнять сварку в нижнем, наклонном, вертикальном и горизонтальном положениях швов; выполнять ори необходимости обратную подварку корня шва. 
Материал темы рекомендуется разбить на подтемы: 1. Наплавка валиков нижнем положении шва. 2. Однослойная сварка листового металла. 3. Наплавка валиков на наклонную пластину. 4. Сварка наклонных пластин, б. Наплавка вертикальных и горизонтальных валиков на вертикальной плоскости. 6. Сварка пластин без разделки кромок вертикальными и горизонтальными швами.. 7. Сварка пластин с разделкой кромок вертикальными и горизонтальными швами. 
Для успешного проведения занятий необходимо заранее подготовить сварочные кабины, проверить состояние источников питания, инструмента и приспособлений. Особое внимание учащихся следует обратить на заземление источников питания и рабочих столов. 
В, качестве материалов потребуются пластины из низкоуглеродистой стали размером 250x150x (6-20) мм, круглые стержни диаметром 30-40 мм, электроды диаметром 3—5 мм типа Э42 или Э46. Кроме того, надо подготовить молотки, зубила, стальные щетки, линейки, мел, измерители швов, защитные щитки и маски, очки с простыми стеклами и спецодежду. 
Для показа правильного выполнения отдельных приемов и операций необходимо подготовить выносной сварочный пост и установить его в центре, мастерской, чтобы все учащиеся могли хорошо видеть то, что показывает мастер. 
Из наглядных пособий нужно подготовить, плакаты и схемы, поясняющие технику выполнения наплавочных и сварочных работ, а также образцы наплавки и сварки.

Подтема. Наплавка валиков в нижнем положении шва.

Вводный инструктаж рекомендуется проводить по такому плану: организация рабочего места и правила безопасного ведения наплавочных работ; наплавка отдельных валиков на пластины; наплавка смежных и параллельных валиков. 
В начале вводного инструктажа следует задать учащимся ряд вопросов, которые помогли бы им определить сущность наплавки отдельных валиков и вспомнить основные положения по безопасности труда при электросварке. Особое внимание учащихся следует обратить на опасность поражения электрическим током и возможность ожогов как результат нарушения правил безопасности, труда. 
Рассказывав об организации рабочего места,, необходимо показать наиболее рациональное расположение инструментов, правильное рабочее положение учащегося в кабине, правильное положение электрода в электрододержателе, приемы смены электрода, порядок регулировки силы сварочного тока и др. 
Первым этапом в обучении учащихся профессии электросварщика является усвоение техники наложения отдельных валиков на пластины. Поэтому, чтобы учащиеся хорошо овладели техникой сварки,их необходимо тренировать в наложении отдельных швов не только в период прохождения данной подтемы, но и на протяжении всего срока производственного обучения. 
Перед показом процессов наплавки необходимо пояснить учащимся, что основной трудностью при сварке является затруднительное наблюдение за формированием шва, так как образующийся при этом шлак покрывает жидкий металл. Хорошее качество наплавленного металла достигается только в том случае, если будет обеспечено полное и равномерное покрытие шва шлаком. 
Приступая к показу наплавки валиков на пластину, учащимся нужно сказать, что при этом совмещаются одновременно три движения электродом (рис. 12).

Движение 1 – равномерная и непрерывная подача электрода к детали по мере его плавления. Учащиеся должны стремиться поддерживать как можно более короткую длину дуги (2—3 мм), но не допускать коротких замыканий электрода с деталью, так как возможно ‘примерзание’ электрода. 
Д в и ж е н и е 2 – передвижение электрода вдоль кромок по направлению сварки. При этом электрод необходимо наклонять под углом а =15—30° к оси, перпендикулярной плоскости сварки. Капли металла при расплавлении конца электрода перемещаются в направлении его оси и должны попадать на расплавленный металл ванны. 
Д в и ж е н и е 3 — колебательное движение концом электрода поперек шва. Оно необходимо для получения валика нужной ширины. Нормальная ширина валика, зависящая в основном от диаметра электрода, должна быть b= (2-4) * dэ, где b – ширина валика, мм; dэ – диаметр электрода, мм. В первое время учащимся следует рекомендовать выполнять поступательные движения электродом (рис. 13, а) по мере его плавления или колебательные концом электрода (рис. 13, б, в).

Наплавленный валик должен иметь геометрические размеры (рис. 14).

При наплавке валиков учащимся нужно показать, как зажигается дуга после смены электрода или случайного ее обрыва. Они должны уяснить, что повторно дугу надо зажигать впереди кратера, а затем электрод возвращают назад и переваривают застывший металл сварочной ванны (рис. 15).

Заканчивая показ приемов, учащимся необходимо дать указания по заварке кратеров. Следует напомнить, что незаваренный кратер вследствие скопления в нем неметаллических включений может явиться причиной образования в швах трещин, а затем показать способы его заварки. Первый способ состоит в том, что кратер заваривают очень короткой дугой или путем частых коротких замыканий электрода с изделием. Второй способ заварки кратеров заключается в том, что электрод Держат неподвижно до полного обрыва дуги. Здесь же можно напомнить, что иногда кратер не заваривают, а выводят его на вспомогательные планки, которые удаляют после окончания сварки. 
В ходе инструктажа следует рассказать учащимся о возможных видах брака при наплавке, способах его предупреждения и устранения. 
При этом подробнее следует остановиться только на дефектах формы и размеров сварных швов. Надо пояснить, что к ним относятся неполномерность шва, неравномерная его ширина и высота, крупная чешуйчатость, бугристость, наличие седловин и др. Желательно показать учащимся образцы с наплавленными валиками,, имеющие перечисленные дефекты. По каждому из дефектов следует дать пояснения о причинах его образования. Прежде всего нужно указать на такие причины, как недостаточная квалификация начинающего производить наплавку учащегося, нарушение равномерной подачи электрода вниз, неправильные колебательные движения концом электрода поперек шва, частые обрывы сварочной дуги, а также плохое качество сварочных электродов. Объяснения и показы нужно чаще чередовать с выполнением упражнений учащимися. 
Упражнения учащихся следует проводить по такому плану: наплавка отдельных валиков нормальной ширины и высоты нижним швом в направлении ‘слева направо’; наплавка валиков ‘на себя’, ‘от себя’ и ‘справа налево’; наплавка смежных и параллельных валиков. 
Все упражнения надо проводить на пластинах из низкоуглеродистой стали размером 250x150x10 мм. Сначала учащиеся тренируются в наплавке отдельных валиков в направлении ‘слева направо’, затем — в наплавке валиков в различных направлениях, в фигурной наплавке (рис. 16), в наплавке смежных и параллельных валиков.

При обходе рабочих мест особое внимание учащихся следует обращать на длину сварочной дуги, так как от этого во многом зависит дальнейшая успешная подготовка сварщика. Учащиеся должны твердо знать, что увеличение длины дуги уменьшает стабильность ее горения, снижает глубину проплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгивание, приводит к образованию шва с неровной поверхностью и повышает окисляемость расплавленного металла. 
Обходя рабочие места, надо добиваться, чтобы учащиеся научились равномерно подавать электрод к детали по мере его плавления, передвигать его по направлению оси шва со скоростью сварки и совершить ритмичные колебательные движения концом электрода поперек шва. При этом надо указывать на кратковременную остановку в движении электродом у края по ширине валика. 
При необходимости следует вторично показать тому или иному учащемуся процесс наплавки непосредственно на его рабочем месте. Учащимся надо напоминать, что хорошее качество валика достигается длительной практикой, правильной координацией всех движений электродом и внимательным наблюдением за процессом сварки. 
Особое внимание следует обращать на места повторного зажигания дуги. Ввиду того что в этих местах шов получается менее плотным, нужно приучить учащихся расплавлять электрод без перерыва в горении дуги. Во время контрольной работы по этим упражнениям учащимся следует предложить наплавить в различных направлениях четыре валика. Валики должны быть прямыми, иметь хорошо заплавленные кратеры и соответствовать заданным геометрическим размерам. Для определения размеров валиков следует пользоваться миллиметровой линейкой и шаблонами. В заключительной беседе необходимо подвести итоги занятия, назвать фамилии учащихся, показавших в выполнении упражнений хорошие результаты, рассказать, какие ошибки были допущены. После этого надо предложить некоторым учащимся показать процесс наплавки валика в нижнем положении шва. 
В конце беседы нужно сказать, что на следующем уроке будет изучаться сварка листового материала. Домашнее задание должно включать вычерчивание различных форм подготовки кромок.

Контрольные вопросы 
1. Как правильно организовать рабочее место электросварщика при наплавке отдельных валиков в нижнем положении? 
2. Какие движения электродом необходимы при наплавке отдельных валиков? 
3. Как повторно зажечь дугу при смене электрода или случайном обрыве? 
4. Как заварить кратер в конце шва или валика? 
5. Как влияет длина дуги на качество наплавленного металла? 
6. Какие правила безопасности’ труда применяют при наплавочных работах?

Объяснение наплавки, часть 1.

Что такое наплавка?

Наплавка – это нанесение твердых износостойких материалов на изношенные или новые поверхности компонентов, которые подвержены износу в процессе эксплуатации. Абразивный и суровый характер механических процессов перемещения и транспортировки руды или грязи в горнодобывающей и строительной промышленности часто приводит к значительному износу оборудования и механизмов, достаточных для значительного сокращения их срока службы и производительности.Металлические детали, контактирующие с минеральными рудами или почвами, часто не имеют предполагаемого срока службы не потому, что они ломаются, а потому, что они слишком быстро изнашиваются из-за высокой абразивности и ударных нагрузок, которые вызывают прогрессирующий износ.

Сварка – это экономичный метод, используемый для нанесения наплавки с целью повышения износостойкости различных компонентов путем нанесения слоя наплавки на детали, подверженные износу. Наплавка защитного слоя или слоев наплавки на компоненты и инструменты, подверженные агрессивному износу, является наиболее распространенным методом в промышленности.Есть и другие методы.

Нанесение наплавки.

Наплавка – это больше, чем просто нанесение защитного слоя на основной материал и надежда на лучшее … это процесс, который требует тщательного рассмотрения всех параметров применения, чтобы вы могли получить наилучший результат. Зачем часами приваривать зубья и ковши более дешевым универсальным продуктом, который вряд ли обеспечит двойной срок службы? Для любого успешного результата наплавки никогда не бывает одного продукта, который бы подходил для всех, или при наличии согласованной среды, вы должны проанализировать, «что, где, с помощью и как» вы хотите наплавить, чтобы у вас был правильный продукт для достижения наилучшего результата.Команда Alphaweld имеет опыт и обучение, чтобы помочь в этом.

Основным фактором является ли это абразивное или ударное воздействие, или даже то и другое вместе? Это ваша отправная точка, во всем мире существует множество производителей, которые предоставят вам все, что угодно, только для того, чтобы вы могли использовать их продукт, и это может не обязательно правильный продукт, но, однако, с другой стороны, есть также производители, такие как Corodur®, которые имеют отличные продукты, предназначенные для очень специфических приложений.Использование этих продуктов стоит эффекта и, возможно, дополнительных затрат, но окупаемость инвестиций в них намного, намного выше.

Для восстановления исходного состояния детали может потребоваться сначала восстановление. Это означает, что необходимо нанести наполнитель, чтобы вернуть поврежденную изношенную часть к первоначальному состоянию или максимально приблизить его. Наполнитель должен иметь такие же или однородные характеристики, как и основа, совместимость материалов важна для его успеха, чтобы исключить риск холодного растрескивания и обеспечить равномерную рабочую температуру.

Буферный слой или слои необходимо наносить в некоторых областях применения, чтобы преодолеть проблемы несовместимости между подложкой и оболочкой.

Он разработан для обеспечения хорошей стабильной основы между основным металлом и слоем наплавки и предотвращения появления усадочных трещин от наплавки к основному металлу. При выборе наплавочного металла для буферного слоя необходимо соблюдать особую осторожность. Если разница в эластичности или расширении между основным металлом, буфером и оболочкой слишком велика, это может привести к преждевременному выходу из строя приложения.

Верхний слой – это наплавочный слой, и в основном, если он не тверже основного металла, он либо не будет работать, оторвется от удара или быстро изнашивается при истирании. Этот слой может включать нанесение одного или нескольких слоев сварочного металла. Некоторые продукты для наплавки предназначены для нанесения только в один слой, в то время как другие можно наносить в несколько слоев. Учитываемые факторы – это условия окружающей среды, прочность продукта и устойчивость к ударам или высоким температурам и коррозии.

Наряду с восстановлением существует также профилактическая наплавка, когда методы упреждающей наплавки применяются при производстве нового металлического компонента или применяются к оборудованию перед его использованием, чтобы сохранить целостность оборудования и свести к минимуму необходимость восстановления слоя при замене. наплавка. В этом случае необходимость в буферном слое также может быть менее актуальной.

Нанесение наплавки.

Для достижения наилучшего результата износа необходимо понимать несколько аспектов…

1. Факторы истирания, ударные факторы или и то, и другое? Марганцевые стали часто используются в приложениях, связанных с повторяющимися ударами (ударами), тогда как сплавы карбида вольфрама лучше сопротивляются истиранию.
2. Механические свойства основного материала известны. Например. состав и способ изготовления. Эта информация позволяет нам понять его подверженность износу и условия сварки, необходимые во время ремонта или наплавки.
3. Внешний элемент. Что вызывает износ основы или что характеризует динамические и физические свойства? Его твердость, форма и текстура определяют ущерб, который он нанесет, в зависимости от давления, скорости и угла контакта с материалом.Чем острее и тверже абразив, тем выше скорость истирания.
4. Задействованы ли тепловые (тепловые) циклические нагрузки?
5. Приложение. В каких условиях вы наносите защитный слой или слои и какое оборудование у вас есть?
6. Имеются ли навыки для этого?

Методы переноса

Наплавка при сварке осуществляется с помощью дуговой сварки металла в защитных газах (GMAW), дуговой сварки защищенного металла (SMAW), газовой вольфрамовой дуговой сварки (GTAW) или ручной дуговой сварки металла (MMA).Самозащитная сварка, также известная как открытая дуга в «Mig / Mag» или «стержневой», является распространенной процедурой, которая особенно используется для решений по наплавке при наружной сварке, например на месте или на сквозняке.

Наплавка под флюсом или «Subarc», как ее называют, обычно выполняется на заводе или на производстве и представляет собой метод, при котором расплавленный металл генерируется электрической дугой между проволокой и основанием под «слоем» порошкового флюса. Дуга не очень заметна, а сварочное пламя в основном поглощается флюсом.Процедура обычно ограничивается плоскими положениями сварки на пластине или трубе, но имеет преимущество очень высокой скорости наплавки. Обычно для этого требуется полуавтоматическое сварочное оборудование.

Сварочная проволока для GMAW обеспечивает перенос расплавленного металла по сварочной дуге либо распылением, либо по шарикам. Перенос распылением – это дисперсия мелких капель расплавленного металла, который можно охарактеризовать как перенос с плавным звуком. Эти провода желательны при соединении в тех случаях, когда требуется хорошее проникновение.

Проволока для переноса шариков рассеивает более крупные капли или шарики расплавленного металла. Этот тип переноса способствует низкому проникновению и разбавлению, подходит для наплавки. Он имеет более шумную дугу, которая издает слышимый треск, и, как правило, имеет более высокий уровень разбрызгивания, чем проволока для распыления. Параметры сварки, такие как электрический вылет, газ (если есть), сила тока и напряжение, могут повлиять на размер шара и его передачу. Все провода без газа или с открытой дугой имеют шаровую или шариковую передачу.

Какой газ используется для наплавки GMAW?

Низкое проникновение и разбавление являются основными целями при наплавке твердым сплавом, поэтому чистый аргон и смеси аргона с кислородом или диоксидом углерода для экранированной проволоки обычно дают желаемый результат.Вы также можете использовать чистый углекислый газ, но вы получите больше брызг, чем при использовании смеси аргона. Доступны самозащитные провода, которые очень удобны в использовании.

Заключение

Помните, что для любого успешного результата наплавки не существует одного продукта, который подходит для всех применений наплавки, и вас не следует убеждать, что все это можно сделать с помощью одного продукта и он подойдет для любого применения. Например, кварцевый песок (кварц) имеет твердость по шкале Мооса 7,0, поэтому имеет ли смысл использовать карбид хрома (65RHC), который имеет твердость по шкале Мооса 6.5-7,0? То, чего можно достичь с помощью правильного продукта и техники, всегда окупается во много раз.

Есть много других продуктов, доступных для нанесения наплавки по всему миру, которые не обсуждаются в этой статье, и здесь, в Alphaweld Supply Group, у нас есть высококвалифицированная команда, обученная в отрасли, чтобы помочь и обратиться к опытным техническим специалистам и широкому ассортименту. специализированных продуктов для наплавки из обширной глобальной цепочки поставок для любых задач по наплавке.Позвоните нам сегодня по телефону +61 08 9456 8000

Обзор продукции для наплавки: https://bit.ly/2IstohZ

Часто задаваемые вопросы о наплавке

Этот робот наплавляет сельскохозяйственный инструмент.

На первый взгляд наплавка может сбивать с толку и вызывать затруднения; на самом деле это не так.Понимание некоторых основ наплавки может иметь большое значение для вселения уверенности в ваш выбор продуктов для наплавки.

Следующие 19 ответов на часто задаваемые вопросы могут помочь вам выбрать продукты для наплавки, которые наиболее подходят для вашей области применения.

1. Что такое наплавка?

Металлические детали часто выходят из строя по назначению не потому, что они ломаются, а потому, что они изнашиваются, что приводит к потере размеров и функциональности. Наплавка, также известная как наплавка, представляет собой нанесение налетов или износостойких металлов сварного шва на поверхность детали посредством сварки или соединения.

2. Какие недрагоценные металлы можно наплавить?

Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода менее 1 процента могут быть наплавлены твердым сплавом. Для высокоуглеродистых сплавов может потребоваться специальный буферный слой.

Наплавкой можно наплавить следующие основные металлы:

• Нержавеющие стали
• Марганцевые стали
• Чугуны и стали
• Сплавы на основе никеля
• Сплавы на основе меди

3. Какая наиболее популярная процедура используется для применить наплавку?

В порядке популярности можно использовать следующие процедуры:

• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)
• Дуговая сварка металлическим электродом в газовой среде (GMAW)
• Дуговая сварка в среде защитного металла (SMAW)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Газовая сварка вольфрамовым электродом (GTAW)
• Кислородная сварка (OFW) или кислородно-ацетиленовая сварка
• Дуговая сварка с переносом плазмы, лазерная сварка, термическое напыление и пайка

FCAW и GMAW могут быть взаимозаменяемыми или одинаковыми с точки зрения популярности .Однако наблюдается тенденция к использованию полуавтоматических и автоматических сварочных процессов.

Процедура Скорость наплавки (фунты / час) FCAW 8 до 25 GMAW 4 От 3 до 5 SAW от 8 до 25 GTAW от 3 до 5 OFW от 5 до 10

Рисунок 1

4.Какие из них наиболее экономичны при таком большом количестве сварочных процессов?

На экономичность наплавки влияет множество факторов, но главный из них – скорость наплавки. На рисунке 1 показана расчетная скорость наплавки для каждого процесса.

5. Износ – это всеобъемлющий термин. Можно ли его разбить на более удобные категории?

Да. Существует множество различных категорий износа – слишком много, чтобы охватить в одной статье, – но наиболее типичными видами износа являются следующие (проценты являются оценками общего износа):

• Истирание – 40 процентов
• Ударное воздействие – 25 процентов
• Металлик (металл по металлу) —10 процентов
• Нагрев — 5 процентов
• Коррозия — 5 процентов
• Другое — 5 процентов

Большинство изношенных деталей выходит из строя не из-за единственного вида износа, такого как удар, а из-за сочетание режимов, таких как истирание и удар.Например, зуб горного ковша обычно подвергается истиранию и ударам, и в зависимости от того, какой тип материала добывается (мягкая или твердая порода), один вид может быть более доминирующим, чем другой. Это будет определять используемый сварочный продукт.

Определение режима износа может быть сложной задачей и может потребовать проб и ошибок при выборе материалов для наплавки.

6. Есть ли удобный способ классифицировать множество сплавов при определении того, какую наплавку использовать?

Да. Сплавы на основе железа можно разделить на три основные категории:

• Мартенситные. Сюда входят все закаливаемые стали с твердостью от 20 до 65 по Роквеллу. Эта группа, как и инструментальная сталь, затвердевает при охлаждении. Они хороши для износа металла по металлу и абразивного износа. Они также могут выдерживать сильные удары.
• Аустенитный . К аустенитным сплавам относятся деформируемые стали, такие как марганец и нержавеющая сталь. Эта группа обычно мягкая при сварке и затвердевает только после обработки металла шва. Они обладают хорошими ударными свойствами и средней устойчивостью к истиранию.Семейство нержавеющих сталей хорошо устойчиво к коррозии.
• Карбид металла. Эти сплавы содержат большое количество карбидов металлов в мягкой и прочной матрице и подходят для применения в условиях сильного истирания. Сплавы, содержащие большое количество хрома и углерода, известны как семейство карбида хрома и ближе к чугуну или белому чугуну. Их твердость от 40 до 65 HRC. Сплавы, содержащие большое количество вольфрама и углерода, относятся к семейству карбида вольфрама.Некоторые из них содержат небольшое количество хрома и бора, которые образуют бориды, и подходят для применения в условиях сильного истирания.

7. Многие наплавочные сплавы растрескиваются. Это нормально?

Зависит от наплавочного сплава. Многие сплавы на основе карбида хрома растрескиваются при охлаждении до умеренных температур; это нормально. Другие, такие как аустенитные и мартенситные, не растрескиваются при правильной сварке.

Рисунок 2 Подпись здесь.

8. Что такое чек-взлом?

Клеточное растрескивание, или, как его иногда называют, проверка, встречается в семьях карбидов металлов и может рассматриваться как трещины, перпендикулярные длине борта (см. , рис. 2, ). Обычно они возникают на расстоянии от 3/8 до 2 дюймов и являются результатом высоких напряжений, вызванных сжатием металла шва при его охлаждении.

Трещины распространяются по толщине сварного шва и останавливаются на основном металле, если он не является хрупким.В случаях, когда основной металл твердый или хрупкий, следует выбрать буферный слой из более мягкого и жесткого металла сварного шва. Аустенитное семейство – хороший выбор для буферного покрытия.

9. Что такое наплавка карбидом хрома?

Как правило, это сплавы на основе железа, содержащие большое количество хрома (более 18 процентов) и углерода (более 3 процентов). Эти элементы образуют твердые карбиды (карбиды хрома), устойчивые к истиранию. Депозиты часто растрескиваются примерно через каждые 1/2 дюйма., который помогает снять напряжение при сварке. Их низкий коэффициент трения также делает их востребованными в приложениях, где требуется материал с хорошим скольжением.

Вообще говоря, сопротивление истиранию увеличивается с увеличением количества углерода и хрома, хотя углерод имеет наибольшее влияние. Значения твердости колеблются от 40 до 65 HRC. Они также могут содержать другие элементы, которые могут образовывать другие карбиды или бориды, которые помогают повысить износостойкость при высоких температурах. Эти сплавы ограничены двумя или тремя слоями.

10. Что такое сложные карбиды?

Сложные карбиды обычно связаны с отложениями карбида хрома с добавками колумбия, молибдена, вольфрама или ванадия. Добавление этих элементов и углерода формирует свои собственные карбиды и / или объединяется с настоящими карбидами хрома для повышения общей стойкости сплава к истиранию. У них могут быть все эти элементы или только один или два. Они используются в условиях сильного истирания или высоких температур.

11.Можно ли использовать значения твердости для прогнозирования стойкости к истиранию?

Нет, это плохая идея. Мартенситный сплав и сплав карбида хрома могут иметь одинаковую твердость, скажем, 58 HRC, и работать совершенно по-разному при одинаковых абразивных условиях. Металлургическая микроструктура – лучшая мерка, но она не всегда доступна.

Единственная временная твердость, которую можно использовать для прогнозирования износа, – это когда оцениваемые сплавы относятся к одному семейству. Например, в семействе мартенситных материалов сплав 55 HRC будет иметь лучшую стойкость к истиранию, чем сплав 35 HRC.Это может быть, а может и не быть как в аустенитном, так и в карбидном семействе металлов. Опять же, вы должны учитывать микроструктуру. Вам следует проконсультироваться с производителем для получения рекомендаций.

Рис. 3 Испытательный прибор ASTM G65

12. Если твердость ненадежна, то как измеряется износ?

Это зависит от типа износа, но в случае абразивного износа – безусловно, наиболее распространенного механизма износа – ASTM Intl.Испытание резиновых колес с сухим песком G65 широко используется. По сути, это тест, в котором образец взвешивается до и после теста, и результат обычно выражается в граммах потери веса или потери объема.

Образец удерживают на вращающемся резиновом колесе с известной силой в течение нескольких оборотов. Между образцом и резиновым колесом просачивается особый тип песка, размер которого тщательно измеряется. Это имитирует чистое истирание, а цифры используются в качестве руководства при выборе материала (см. , рис. 3, ).

13. Какой газ используется для наплавки GMAW?

Низкое проникновение и разбавление являются основными целями при наплавке, поэтому чистый аргон и смеси аргона с кислородом или диоксидом углерода обычно дают желаемый результат. Вы также можете использовать чистый углекислый газ, но вы получите больше брызг, чем при использовании смеси аргона.

14. Что такое шаровая передача и почему это важно?

Сварочная проволока обеспечивает перенос расплавленного металла расплавленным металлом через сварочную дугу либо струйным, либо шаровидным (шариковым) способом.Перенос распылением – это дисперсия мелких капель расплавленного металла, который можно охарактеризовать как перенос с плавным звуком. Эти провода желательны при соединении в тех случаях, когда требуется хорошее проникновение.

Проволоки для переноса шариков рассеивают более крупные капли или шарики расплавленного металла. Этот тип переноса способствует низкому проникновению и разбавлению, подходит для наплавки. Он имеет более шумную дугу, которая издает слышимый треск, и, как правило, имеет более высокий уровень разбрызгивания, чем проволока для распыления. Параметры сварки, такие как электрический вылет, газ (если есть), сила тока и напряжение, могут повлиять на размер шара и его передачу.Все провода без газа или с открытой дугой имеют шаровую или шариковую передачу.

15. Нужно ли подогревать детали перед наплавкой?

Как правило, все детали следует довести хотя бы до комнатной температуры. Вы можете выбрать более высокие температуры предварительного нагрева и промежуточного прохода в зависимости от химического состава основного металла и наплавки, которую вы используете.

Марганец и некоторые нержавеющие стали и аналогичные продукты для наплавки не требуют предварительного нагрева, а температуру сварки следует поддерживать как можно более низкой. Для других сталей обычно требуется надлежащая температура предварительного нагрева и промежуточного прохода.Вам следует проконсультироваться с производителем относительно наилучшего сочетания для предотвращения растрескивания и отслаивания.

16. Когда используется кобальтовый или никелевый упрочняющий сплав?

Кобальтовые сплавы содержат много типов карбидов и хорошо выдерживают сильное истирание при высоких температурах. Они также обладают хорошей коррозионной стойкостью для некоторых применений. Твердость наплавки колеблется от 25 до 55 HRC. Также доступны упрочняющиеся сплавы.
Сплавы на основе никеля могут содержать бориды хрома, стойкие к истиранию.Они могут быть хорошими, особенно в агрессивной атмосфере и при высоких температурах, когда истирание является проблемой.

17. Почему некоторые наплавки ограничиваются двумя или тремя слоями?

Изделия с ограниченным слоем обычно относятся к семействам карбидов металлов, таких как карбид хрома и карбид вольфрама. Вы можете наносить мартенситные и аустенитные продукты в неограниченном количестве слоев, если производитель не указывает иное.

Хрупкая природа карбидов металлов приводит к образованию трещин, и при нанесении нескольких слоев напряжение продолжает расти, концентрируясь в корне трещин, пока не произойдет расслоение или растрескивание основного металла или буфера и наплавки. депозит.

18. Что подразумевается под наплавленным или буферным сплавом?

Эти сплавы часто напоминают сплав основного металла и наносятся на сильно изношенные детали, чтобы вернуть их к размеру или действовать в качестве буфера для последующих слоев более износостойкого наплавочного покрытия. Если при наплавке образуются контрольные трещины, то целесообразно использовать твердый марганцевый продукт в качестве буфера для затупления и предотвращения проникновения контрольных трещин в основной металл.

19. Можно ли наплавить чугун твердым сплавом?

Да, но необходимо учитывать температуру предварительного нагрева и промежуточного прохода.Никелевые и никель-железные изделия обычно подходят для восстановления чугуна. Эти продукты не зависят от содержания углерода в основном металле и остаются пластичными. Возможны несколько слоев. Если требуется дополнительная защита от износа, продукты из карбида металла могут хорошо работать поверх никелевых или никелево-железных отложений.

Эти часто задаваемые вопросы касаются только наплавки. Производители и специалисты по наплавке могут внести свой вклад в более глубокое понимание наплавки и помочь вам в выборе продукта и процесса для вашей области применения

Боб Миллер (Bob Miller) – инженер по материалам и приложениям в Postle Industries Inc., P.O. Box 42037, Cleveland, OH 44142, 216-265-9000, www.postle.com.

Китайский производитель накладок из карбида хрома, Накладные пластины из карбида хрома с гладкой поверхностью, поставщик сварочных проволок с флюсовым сердечником

Труба / колено для наплавки с наплавкой

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Профиль компании

{{util.each (imageUrls, function (imageUrl) {}} {{})}} {{if (imageUrls.длина> 1) {}} {{}}}

Компания Qingdao HART Industrial Technology Co., Ltd, основанная в 2003 году, является ведущим китайским производителем и торговым комплексом покрывающих пластин из карбида хрома с гладкой поверхностью без трещин, обычных наплавленных пластин, наплавленных наплавленных труб, сварочной проволоки с флюсовой сердцевиной, запасных частей для цемента и т. Д.

Наша компания предоставила инновационные решения для удовлетворения требований к износу, ударам и высокой прочности для наших клиентов в цементной, инертной, горнодобывающей промышленности, энергетике (угле), сельском хозяйстве, стали, стекле, бумаге, переработке металлов и…

Китайский производитель накладок из карбида хрома, Накладные пластины из карбида хрома с гладкой поверхностью, поставщик сварочных проволок с флюсовым сердечником

Труба / колено для наплавки с наплавкой

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Видео

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Метр

Мин.Заказ: 1 метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Цена FOB: 150-800 долларов США / Квадратный метр

Мин.Заказ: 1 квадратный метр

Связаться сейчас

Профиль компании

{{util.each (imageUrls, function (imageUrl) {}} {{})}} {{if (imageUrls.длина> 1) {}} {{}}}

Компания Qingdao HART Industrial Technology Co., Ltd, основанная в 2003 году, является ведущим китайским производителем и торговым комплексом покрывающих пластин из карбида хрома с гладкой поверхностью без трещин, обычных наплавленных пластин, наплавленных наплавленных труб, сварочной проволоки с флюсовой сердцевиной, запасных частей для цемента и т. Д.

Наша компания предоставила инновационные решения для удовлетворения требований к износу, ударам и высокой прочности для наших клиентов в цементной, инертной, горнодобывающей промышленности, энергетике (угле), сельском хозяйстве, стали, стекле, бумаге, переработке металлов и…

Часто задаваемые вопросы о наплавке

Во всех отраслях есть детали и оборудование, которые подвергаются разрушительному износу.

Наплавка – это экономичный инструмент, который минимизирует износ и увеличивает срок службы. На первый взгляд наплавка может сбивать с толку и вызывать затруднения. На самом деле это не так. Понимание некоторых основ наплавки может иметь большое значение для вселения уверенности в ваш выбор продуктов для наплавки.

Компания

Postle Industries, производитель материалов для наплавки, обнаружила, что следующие 22 ответа на часто задаваемые вопросы могут помочь вам выбрать продукты для наплавки, наиболее подходящие для вашей области применения.

1. Что такое наплавка?

Металлические детали часто выходят из строя по назначению не потому, что они ломаются, а потому, что они изнашиваются в результате истирания, ударов, контакта металла с металлом или какой-либо другой формы износа, что приводит к потере их размеров и функциональности.Наплавка, также известная как наплавка, представляет собой нанесение наплавленного или износостойкого сварочного металла на поверхность детали с помощью сварки для продления срока службы детали. Металл сварного шва может быть нанесен в виде твердой поверхности или в виде рисунка, такого как вафельный рисунок, елочка или точечный рисунок и т.д.

Наплавка становится все более важной во многих отраслях промышленности для защиты оборудования, подверженного износу и истиранию. Postle Industries производит продукцию, используемую в горнодобывающей промышленности, дноуглубительных работах, переработке отходов, сельском хозяйстве, железных дорогах, землеройных и строительных работах, цементе, лесозаготовках, производстве электроэнергии, бурении нефтяных и газовых скважин, а также в производстве стали и ковке.Увеличение срока службы изнашиваемых деталей сэкономит тысячи долларов и повысит производительность. Наплавку можно использовать для восстановления деталей, которые уже подверглись износу и утратили свой срок службы, или использовать при производстве новых деталей для увеличения срока их службы перед вводом в эксплуатацию.

Существует три основных типа наплавки:

• Наращивание или восстановление
• Наплавка или наложение
• Комбинация наплавки и наложения

2. Какие недрагоценные металлы можно наплавить?

Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода менее 1 процента могут быть наплавлены твердым сплавом. Среднеуглеродистые и низколегированные стали очень распространены, поскольку они обеспечивают более высокую прочность, чем мягкие стали, и лучшую стойкость к истиранию. Для высокоуглеродистых сплавов может потребоваться специальный буферный слой.

Наплавкой можно наплавить следующие основные металлы:

• Нержавеющие стали
• Марганцевые стали
• Углеродистые и легированные стали
• Чугуны
• Никелевые сплавы
• Медные сплавы

Углеродистые и низколегированные стали сильномагнитная и ее легко отличить от немагнитной аустенитной марганцевой стали.Существует много низколегированных и высокоуглеродистых сталей, которые используются для производства оборудования и запасных частей, особенно оборудования, которое требует более высокой прочности и устойчивости к истиранию. Их нелегко различить, но их следует идентифицировать, чтобы определить надлежащую температуру предварительного и последующего нагрева. По мере увеличения содержания сплава потребность в предварительном и последующем нагреве становится все более острой.

Например, сталь из 4130 обычно требует предварительного нагрева до 400ºF (200ºC). Сталь, используемая для изготовления рельсов, обычно является более углеродистой и требует минимального предварительного нагрева от 600ºF до 700ºF (от 315ºC до 370ºC).Марганцовистая сталь не требует предварительного нагрева. Фактически, необходимо принять меры, чтобы температура основного металла не превышала 500ºF (260ºC).

3 . Какие самые популярные сварочные процессы используются для наплавки?

В порядке популярности используются следующие сварочные процессы:

• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) открытой дугой или наплавкой в ​​среде защитного газа
• Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW) проволокой в ​​среде защитного газа
• Экранированная металлическая дуговая сварка (SMAW)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW)
• Газокислородная сварка (OFW) или кислородно-ацетиленовая сварка
• Дуговая сварка с плазменным переносом, лазерная сварка, термическое напыление и напыление и предохранитель

На рынке представлен широкий выбор оборудования и источников питания.Текущая тенденция заключается в использовании полуавтоматических и автоматических сварочных процессов с использованием FCAW и GMAW, которые примерно одинаковы по популярности. GMAW с использованием сплошной проволоки или сварочной проволоки с металлическим сердечником необходимо использовать с газовой защитой, тогда как FCAW использует сварочную проволоку, которая используется с открытой дугой или без газа, а также с газовой защитой. Дуговая сварка экранированным металлом электродами с флюсовым покрытием по-прежнему очень популярна, особенно для наплавки на объекте – оборудование недорогое и портативное.Факторы, которые следует учитывать при выборе подходящего процесса сварки:

• Наличие сварочного оборудования, включая размер источника питания Сварка стержневым электродом или полуавтоматической проволокой
• Наличие расходных материалов для наплавки Размер сварочных материалов
• Проволока в среде защитного газа, проволока с открытой дугой или проволока под флюсом Имеются навыки оператора
• Место сварки – в помещении или на открытом воздухе
• Размер, форма и площадь наплавки детали Толщина наплавки
• Скорость наплавки
• Положение сварки – можно ли перемещать деталь для сварки в горизонтальном положении Требования к обработке, если таковые имеются
• Желаемая отделка (качество субдуги?)
• Подготовка компонентов для деталей с ранее наплавкой
• Предварительный нагрев и обработка после сварки (отпуск / медленное охлаждение / охлаждение на воздухе)

4.Какие из них наиболее экономичны при таком большом количестве сварочных процессов?

Многие факторы влияют на экономичность наплавки, но основным фактором является скорость наплавки. Таблица 1 показывает расчетную скорость наплавки для каждого процесса.

5. Износ – это всеобъемлющий термин. Можно ли его разбить на более удобные категории?

Да. Существует множество различных категорий износа – их слишком много, чтобы описать их в одной статье, но наиболее типичными видами износа являются следующие (проценты являются оценками общего износа):

• Истирание — 40–50 процентов
• Удар — 20 процентов
• Металл (металл по металлу) —15 процентов
• Тепло — 5 процентов
• Коррозия — 5 процентов
• Прочие — 5 процентов

Замок инструмента с наплавкой Duraband® NC

без трещин

Большинство изношенных деталей выходят из строя не из-за одного вида износа, такого как удар, а из-за сочетания таких факторов, как истирание и удар.Например, зуб горного ковша обычно подвергается истиранию и ударам, и в зависимости от того, какой тип материала добывается (мягкая или твердая порода), один вид может быть более доминирующим, чем другой. Это будет определять используемый продукт для наплавки.

Определение режима износа или понимание окружающей среды, которой подвергается деталь, имеют решающее значение для выбора того, какой сплав для наплавки лучше всего подходит для данной области применения. Выбор продуктов для наплавки может оказаться сложной задачей, может потребоваться испытание и тестирование.

Наиболее распространенные типы износа:

1. Абразивный износ возникает, когда такие материалы, как зерно, почва или песок, уголь или минералы, скользят по металлической поверхности. Абразивный износ можно разделить на абразивное истирание при строжке, абразивное истирание при высоком напряжении или истирание при царапании при низком напряжении.
2. Ударный износ возникает, когда объект ударяется другим предметом, например, деталью дробилки или колесом железнодорожного вагона, катящимся по марганцевому переходу, что приводит к отслаиванию или растрескиванию материала.
3. Металл-металл или адгезионный износ – это происходит, когда две металлические поверхности скользят друг относительно друга под давлением, создавая условия микросварки из-за тепла трения.Обычно обнаруживается в несмазанных или сухих условиях

Ротор Grizzly и лезвия для измельчения шин с наплавкой Postle 2834 для предотвращения износа

6. Есть ли удобный способ классифицировать множество доступных сплавов для наплавки при определении того, какой сплав для наплавки использовать?

Да. Сплавы на основе железа можно разделить на четыре основные категории:

• Мартенситная – Сюда входят все закаливаемые стали с твердостью по Роквеллу от 20 до 65 HRC.Проволочные изделия включают в себя Postalloy® 2892-MCG, 2898 -MCG и Super Edge. К электродам относятся Посталлой® 21 и 27. Эта группа, как и инструментальная сталь, затвердевает при охлаждении. Они хороши для износа металла по металлу и абразивного износа. Они также могут выдерживать сильные удары. Сплавы с твердостью менее 45 HRC обычно используются для наращивания перед наплавкой или для восстановления размеров, а после сварки деталь должна подвергаться механической обработке. Для устойчивости к истиранию используются мартенситные сплавы с более высокой твердостью, выше 50 HRC.
• Аустенитные – Аустенитные сплавы включают в себя деформируемые марганцевые стали и нержавеющую сталь, например, проволоку Postalloy® 2850-FCO и Frogtuff-FCO или электроды 205 и 207.Эта группа обычно мягкая при сварке и затвердевает только после того, как металл сварного шва подвергается многократным ударам.

  Обладают хорошими ударными свойствами и средней устойчивостью к истиранию. Аустенитная марганцовистая сталь обычно встречается вокруг дробилок, крестовин и переходов железнодорожных путей, а также зубьев лопаты. Нержавеющие стали обладают хорошей стойкостью к коррозии.

• Карбид металла и мягкая аустенитная матрица – Эти сплавы содержат большое количество карбидов металлов в более мягкой матрице и подходят для применения в условиях сильного истирания.Сплавы, содержащие большое количество хрома и углерода, известны как семейство карбида хрома и ближе к чугуну или белому чугуну. Иногда они содержат дополнительное количество ниобия, ванадия и других элементов. Их твердость колеблется от 40 до 65 HRC. Сплавы, содержащие большое количество вольфрама и углерода, относятся к семейству карбида вольфрама. Некоторые из них содержат небольшое количество бора, образующего бориды, и подходят для применения в условиях сильного истирания. Продукция включает провода Postalloy 2832-MCO, 2834-MCO, 2836-MCO и электроды 214, 215HD или 218HD.
• Карбид металла в твердой мартенситной матрице – Мартенситная матрица представляет собой инструментальную сталь с твердостью в диапазоне от 45 HRC до 60 HRC. Эти сплавы содержат добавки ниобия, ванадия, молибдена или титана. При правильных процедурах их обычно можно наносить без трещин от напряжения. Продукция включает Postalloy 2826NC-MCG и 2828NCTi-FCO.

7. Многие наплавочные сплавы растрескиваются. Это нормально?

Зависит от сплава наплавки.Многие сплавы на основе карбида хрома, такие как Postalloy® 2834-MCO, при охлаждении до умеренных температур образуют трещины; это нормально. Другие, такие как аустенитные и мартенситные, не растрескиваются при правильной сварке.

8. Что такое чек-взлом?

Чек-растрескивание, или, как его иногда называют, трещина, встречается в семействах карбида хрома и может быть идентифицировано как трещины, перпендикулярные длине борта. Обычно они возникают на расстоянии от 3/8 дюйма (8 мм) до 2 дюймов (50 мм) и являются результатом высоких напряжений, вызванных сжатием металла шва при его охлаждении.

Трещины распространяются по толщине сварного шва и останавливаются на основном металле, если он не является хрупким. В случаях, когда основной металл твердый или хрупкий, следует выбрать буферный слой из более мягкого и жесткого металла сварного шва. Аустенитное семейство – хороший выбор для буферного покрытия.

Трещины под напряжением в карбиде хрома.

9. Что такое наплавка карбидом хрома?

Как правило, это сплавы на основе железа, содержащие большое количество хрома (более 15 процентов) и углерода (более 3 процентов).Эти элементы образуют твердые карбиды (карбиды хрома), устойчивые к истиранию. Отложения часто образуют трещины примерно через каждые 1⁄2 дюйма, что помогает снять напряжение при сварке. Их низкий коэффициент трения также делает их востребованными в приложениях, где требуется материал с хорошим скольжением.

Проволочная продукция включает в себя Postalloy 2820-MCO, 2832-MCO и 2834-MCO. Электроды включают 214 и 215HD.

Вообще говоря, сопротивление истиранию увеличивается с увеличением количества углерода и хрома, хотя углерод имеет наибольшее влияние.Значения твердости колеблются от 40 до 65 HRC. Они также могут содержать другие элементы, которые могут образовывать другие карбиды или бориды, которые помогают повысить износостойкость при высоких температурах. Эти сплавы ограничены двумя или тремя слоями.

10. Что такое сложные карбиды?

Сложные карбиды обычно связаны с отложениями карбида хрома с добавками колумбия (ниобия), молибдена, вольфрама или ванадия. Добавление этих элементов и углерода формирует свои собственные карбиды и / или объединяется с настоящими карбидами хрома для повышения общей стойкости сплава к истиранию.У них могут быть все эти элементы или только один или два. Они используются в условиях сильного истирания или высоких температур.

Продукция включает Postalloy 2836-MCO или 218HD

.

11. Что такое карбиды в мартенсите?

Это сплавы инструментальной стали с многочисленными плотноупакованными карбидами титана, ниобия, ванадия или других элементов. Карбиды в мартенсите – отличный выбор для применений, где требуются покрытия без трещин с хорошими характеристиками износа.Наплавленные швы обычно обладают такими же износостойкими характеристиками, как и продукты для твердосплавного покрытия из карбида хрома. Поскольку эти сплавы не растрескиваются, их легче наносить повторно.

Продукция включает Postalloy 2826NC-MCG, Ultrashred 580, 2828-FCO

12. Что такое карбид MIG?

Это также известно как заливка карбида вольфрама. Частицы карбида вольфрама подаются из бункера непосредственно в сварочную ванну PS98.Когда сварной шов охлаждается, образующийся наплавленный слой содержит большие объемы частиц карбида вольфрама, встроенных в матрицу инструментальной стали с твердостью 55–60 HRC. Эти чрезвычайно твердые и износостойкие частицы защищают отвала бульдозеров и грейдеров, ковши драглайнов и погрузчиков, а также многие различные типы молотов от преждевременного износа во многих сложных, высокоабразивных условиях.

13. Что подразумевается под рисунком наплавки?

При работе с каменистой землей, рудой или шлаком цель состоит НЕ в захвате почвы на поверхности, а в защите находящейся под ней поверхности от истирания, вызванного движением камней по поверхности.Это можно сделать, наложив ряд гребней или сварных швов параллельно потоку материала, например, рельсов. Это предотвратит соприкосновение каменистой почвы с поверхностью.

При работе в грязи или песке наносите сварные швы на твердую поверхность на расстоянии от 1/4 дюйма (6,4 мм) до 1-1 / 2 дюйма (38 мм) друг от друга и перпендикулярно или против потока абразивного материала. Принуждение материала к уплотнению между сварными швами хорошо работает для мелкозернистых песков и грунтов.

Нанесите точечный рисунок на участки, которые не подвержены сильному истиранию, но подвержены износу, или когда участки сварного шва труднодоступны.Точечный рисунок также используется на тонких основных металлах, когда искажение и коробление могут быть проблемой из-за перегрева основного металла.

При работе с почвой с некоторым содержанием глины цель состоит в том, чтобы использовать рисунок наплавки, который удерживает почву на поверхности, образуя слой захваченной почвы, который будет защищать поверхность под ней. Лучше всего это делать штриховкой или вафельным рисунком. Этот узор также хорошо работает при сочетании мелкой и крупной почвы.

14.Можно ли использовать значения твердости для прогнозирования стойкости к истиранию?

Нет, это плохая идея. Мартенситный сплав и сплав карбида хрома могут иметь одинаковую твердость, скажем, 58 HRC, и работать совершенно по-разному при одинаковых абразивных условиях. Сплав карбида хрома обеспечивает лучшую стойкость к истиранию, чем мартенситный сплав. Металлургическая микроструктура – лучшая мерка, но она не всегда доступна.

Единственный момент, когда твердость может использоваться для прогнозирования износа, – это когда оцениваемые сплавы относятся к одному семейству.Например, в семействе мартенситных материалов сплав 55 HRC будет иметь лучшую стойкость к истиранию, чем сплав 35 HRC. Это может быть, а может и не быть как в аустенитном, так и в карбидном семействе металлов. Опять же, вы должны учитывать микроструктуру. Вам следует проконсультироваться с производителем для получения рекомендаций.

15. Если твердость недостоверна, то как измеряется износ?

Это зависит от типа износа, но в случае абразивного износа – безусловно, наиболее распространенного механизма износа – ASTM Intl.Испытание резиновых колес с сухим песком G65 широко используется. По сути, это тест, в котором образец взвешивается до и после теста, и результат обычно выражается в граммах потери веса или потери объема.

Образец удерживают на вращающемся резиновом колесе с известной силой в течение определенного количества оборотов. Между образцом и резиновым колесом просачивается особый тип песка, размер которого тщательно измеряется. Это имитирует чистое истирание, а числа используются в качестве руководства при выборе материала.

Испытательный прибор ASTM G65

16. Какой газ используется для наплавки GMAW?

Низкое проникновение и разбавление являются основными целями при наплавке, поэтому чистый аргон и смеси аргона с кислородом или диоксидом углерода обычно дают желаемый результат. Вы также можете использовать чистый углекислый газ, но вы можете получить больше брызг, чем при использовании смеси аргона.

17. Что такое шарообразная передача и почему это важно?

Сварочная проволока обеспечивает перенос расплавленного металла расплавленным металлом через сварочную дугу либо струйным, либо шаровидным (шариковым) способом.Перенос распылением – это дисперсия мелких капель расплавленного металла, который можно охарактеризовать как перенос с плавным звуком. Эти провода желательны при соединении в тех случаях, когда требуется хорошее проникновение.

Проволока для переноса шариков рассеивает более крупные капли или шарики расплавленного металла. Этот тип переноса способствует низкому проникновению и разбавлению, подходит для наплавки. Он имеет более шумную дугу, которая издает слышимый треск, и, как правило, имеет более высокий уровень разбрызгивания, чем проволока для распыления. Параметры сварки, такие как электрический вылет, газ (если есть), сила тока и напряжение, могут повлиять на размер шара и его передачу.Все безгазовые проволоки или проволоки с открытой дугой имеют шаровую или шариковую передачу.

18. Нужно ли подогревать детали перед наплавкой?

Зона термического воздействия растрескивания всегда является проблемой при сварке низколегированных и высокоуглеродистых сталей, а также деталей, подвергающихся высоким нагрузкам, или деталей сложной формы. Как правило, все детали следует сваривать как минимум при комнатной температуре. Вы должны выбрать более высокие температуры предварительного нагрева и промежуточного прохода в зависимости от химического состава основного металла и наплавки, которую вы используете.Для высокоуглеродистой стали требуется предварительный нагрев. Например, сталь из 4130 обычно требует предварительного нагрева до 400 ° F (200 ° C). Сталь для рельсов обычно является высокоуглеродистой и требует минимального предварительного нагрева от 600 ° F до 700 ° F (от 315 ° C до 370 ° C).

Для марганцевой стали

и некоторых нержавеющих сталей предварительный нагрев НЕ требуется, а температуру сварки следует поддерживать как можно более низкой. Фактически, необходимо принять меры, чтобы температура основного металла марганца была ниже 500 ° F (260 ° C).

Проконсультируйтесь с производителем по поводу наилучшего сочетания для предотвращения растрескивания и отслаивания.

Предварительный нагрев пропаном

19. Когда используется кобальтовый или никелевый упрочняющий сплав?

Кобальтовые сплавы содержат много типов карбидов и хорошо выдерживают сильное истирание при высоких температурах. Они также обладают хорошей коррозионной стойкостью для некоторых применений. Твердость наплавки колеблется от 25 до 55 HRC. Также доступны упрочняющиеся сплавы.
Сплавы на основе никеля могут содержать бориды хрома, стойкие к истиранию.Они могут быть хорошими, особенно в агрессивной атмосфере и при высоких температурах, когда истирание является проблемой.

20. Почему некоторые наплавки ограничиваются двумя или тремя слоями?

Карбид хрома, такой как проволока Посталлой 2834-MCO, или сложные карбиды, такие как проволока 2836-MCO, обычно ограничено по количеству наносимых слоев. Электроды включают 214, 215HD или 218HD. Хрупкая природа карбидов металлов приводит к образованию трещин-трещин, и при нанесении нескольких слоев напряжение продолжает нарастать, концентрируясь в корне трещин-трещин, до тех пор, пока не произойдет расслоение или растрескивание основного металла или буфера и наплавки.

Если иное не указано производителем и при соблюдении соответствующих процедур, мартенситные упрочняющие сплавы, такие как электроды Посталлой 21 или проволока 2898-FCO, можно наносить в несколько слоев. Продукты для наплавки на основе аустенитного марганца, такие как Postalloy 2850-FCO, можно наносить неограниченным количеством слоев, если производитель не указывает иное.

Обязательно следуйте рекомендациям производителя относительно количества слоев. Если требуется больше слоев, следует использовать буфер или наплавленный сплав.

21. Что подразумевается под наплавленным или буферным сплавом?

Эти сплавы аналогичны сплаву основного металла по твердости и прочности и выполняют две основные функции. К этой категории относятся электроды Postalloy® 27 и проволока 2891-MCG.

1. Применяются к сильно изношенным деталям, чтобы вернуть их к размеру, при котором после сварки необходимо проводить механическую обработку. Твердость колеблется от 30 до 45 HRC.
2. Применяются в качестве буфера для последующих слоев более износостойкого наплавочного покрытия.Если упрочняющий сплав образует трещины-трещины, такие как сплав карбида хрома, то разумно использовать твердый марганцевый продукт в качестве буфера для затупления и предотвращения проникновения трещин в основной металл.

   Электрод из мягкой стали или проволока, такая как 7018 или E70S6, никогда не должны использоваться для наплавки или в качестве буферного слоя. Хотя сварочные изделия из низкоуглеродистой стали отлично подходят для соединения и изготовления, они не обладают достаточной прочностью и твердостью, чтобы выдерживать наплавку. Буферный слой из мягкой низкоуглеродистой стали разрушится под слоем твердого покрытия, что приведет к его отколу и разрушению.

22. Можно ли упрочнять чугун?

Да, но вы учитываете температуру предварительного нагрева и промежуточного прохода. Никелевые и никель-железные изделия обычно подходят для восстановления чугуна. Эти продукты не зависят от содержания углерода в основном металле и остаются пластичными. Возможны несколько слоев. Если требуется дополнительная защита от износа, продукты из карбида металла могут хорошо работать поверх никелевых или никелево-железных отложений.

Эти часто задаваемые вопросы касаются только наплавки.Производители и специалисты по наплавке могут внести свой вклад в более глубокое понимание наплавки и помочь вам в выборе продукта и процесса для вашего применения.

Postalloy® является зарегистрированным товарным знаком Postle Industries, Inc.

Китай Хорошее качество однослойной наплавки – провода для наплавки в защитном газе – завод и производители Wodon

Подробнее о продукте

Видео по теме

Обратная связь (2)

Мы не только сделаем все возможное, чтобы предложить вам отличные услуги практически каждому клиенту, но также готовы принять любые предложения, предлагаемые нашими покупателями по защите от износа бульдозеров, износостойкой накладке из карбида хрома, износостойкой пластине Crc. общение и слушание, подавать пример другим и учиться на собственном опыте.

---

Однослойная наплавка хорошего качества – Провода для наплавки в среде защитного газа – Wodon Detail:

Приложение	Модель	Диаметр [мм]	Твердость [HRC]	Главный ингредиент
Проволока для наплавки из высокомарганцевой стали, подходит для упрочнения головки молотка, пластины молотка и других ударопрочных деталей	D114	1,6	50-55	C, Cr, Mn
Подходит для наплавки зубчатых колес ковшей, горнодобывающей техники и других изнашиваемых деталей	D172	1.2, 1,6	≥40	C, Cr, Mo
Подходит для наплавки поверхностей изнашиваемых деталей, таких как шестерни, экскаваторы. горное оборудование и др.	D212	1,2, 1,6	≥45	C, Cr, Mo
Подходит для упрочнения высокомарганцевых рельсов, бульдозеров и других изнашиваемых деталей при ударах.	D256	1,6	HB≥170	C, Mn
Подходит для наплавки валков непрерывной разливки	D313	1.6	45-50	C, Cr
Подходит для ремонта штампов и инструментов для закалки, а также механических деталей с высокими характеристиками износа	D322	1,6	55-63	C, W, Mo
Подходит для наплавки валков горячей прокатки	D405	1,6	53-60	C, Cr, Mo, W, V
Подходит для наплавки коррозионно-стойких деталей	D430	1.6	35-40	C, Cr
Подходит для клапана упрочнения	D502Mo	1,6	35-45	C, Cr, Mo
Подходит для наплавки валков непрерывной разливки	D518	1,6	40-50	C, Cr, Mo, Ni
Подходит для наплавки сильно изнашиваемых деталей, многослойной сварки до 50 мм	D688	1,2, 1,6	50-58	C, Cr
Подходит для наплавки сильно изнашиваемых деталей, многослойной сварки до 20 мм	D788	1.2, 1,6	50-60	C, Cr
Подходит для наплавки сильно изнашиваемых деталей, только однослойная сварка	D788A	1,2, 1,6	50-60	C, Cr
Подходит для наплавки сильно изнашиваемых деталей, многослойной сварки до 10 мм	D888	1,2, 1,6	58-65	C, Cr
Подходит для наплавки жаростойких изнашиваемых деталей	D995	1.6	58-65	C, Cr, Nb, W, V

---

Подробные изображения продукта:

---

Руководство по сопутствующей продукции:

---

В качестве целей мы принимаем «дружественный к потребителю, ориентированный на качество, интегрирующий, инновационный». «Истина и честность» – это идеал нашей администрации для качественной однослойной наплавки – проводов для наплавки в газовой среде – Wodon. Продукт будет поставляться по всему миру, например: Эстония, Латвия, Перу. Усердная работа для достижения прогресса, инновации. в отрасли прилагают все усилия для создания первоклассного предприятия.Мы делаем все возможное, чтобы построить научную модель управления, изучить обширные опытные знания, разработать современное производственное оборудование и производственный процесс, создать первоклассные качественные товары, разумную цену, высокое качество обслуживания, быструю доставку, чтобы представить вам создание новое значение.

Труба для биметаллической наплавки

Порошковая проволока

Проволока с сердечником из флюса

Наплавка

Проволока для наплавки

Проволока для наплавки Угольная шахта

Однослойная наплавка

Вертикальная проволока для сварки цемента

Проволока для сварки износостойких пластин

Сварочная проволока для цементного завода Roller

Этот производитель не только уважал наш выбор и требования, но и дал нам много хороших предложений, в конечном итоге мы успешно выполнили задачи по закупке.
Иван из Таиланда – 2018.11.22 12:28

---

Безупречный сервис, качественная продукция и конкурентоспособные цены, мы работали много раз, каждый раз в восторге, желаем и дальше поддерживать!
Эрин из Люцерна – 2017.05.31 13:26

---

Китай Порошковая сварочная проволока Fcw для наплавки износостойкая для однослойной наплавки диаметром 1,2 мм Производители, поставщики, фабрика – Индивидуальная сварочная проволока с порошковой наплавкой Fcw для твердосплавной наплавки, диаметр 1.2мм цена

Мы надеемся, что использование нашей трубы с покрытием из карбида хрома, трубчатой ​​наплавки, износостойкости будет более надежным, чтобы клиенты были более удовлетворены нашими продуктами и услугами. Наш рынок все более консолидируется и постоянно расширяется. Мы тепло приветствуем клиентов из дома и из-за рубежа, чтобы посетить нашу компанию и сотрудничать с нами для прекрасного будущего вместе. Мы надеемся на установление долгосрочных деловых отношений с вами в ближайшем будущем.Агрессивная цена при высочайшем качестве и удовлетворительная поддержка делают нас дополнительными клиентами.

1. Введение в продукт

LG110 был разработан как не имеющая трещин, высококонкурентная порошковая проволока для наплавки, с чрезвычайно низким износом литья и высокой износостойкостью для защиты замков.

2. Параметр продукта (спецификация)

0

Наименование продукта	02 Сварочная проволока (LG ) Технологический	Газовая защита
Защитный газ	80% Ar + 20% CO2 или чистый Ar
Твердость	HRC55 ~ 60 3	900 упаковка	Φ1.6 мм, 15 кг / катушка
Устранение трещин	Без трещин
Свойства наплавленного металла	Небольшое разбрызгивание и минимальная очистка после сварки
	Бурильная труба для нефтегазовой промышленности

3. Характеристики продукта и применение

● Отличное удобство литья

● Отсутствие трещин (однослойный и двойной слой

● Отсутствие сколов и сколов

● Высокая износостойкость

4.Сведения о производстве

Параметры процедуры сварки

Сила тока (А)	Напряжение (В)	Вылет (мм)	Расход газа (л / мин)
270 ~ 330	26 ~ 31	12 ~ 15	15 ~ 20

5. FAQ

Q: Каковы ваши сроки доставки?

A: Примерно через 15-30 дней после получения платежа

Q: Как обеспечить качество продукции?

A: У Лэй Гун есть стандартный процесс проверки.Все процессы, от сырья до конечной поставки, строго контролируются.

6. Проверка качества

7. Упаковка

Мы берем высокую отправную точку, высокие инвестиции, высокое качество в качестве стратегии развития, это включает в себя исследования и разработки, производство, продажу и послепродажное обслуживание в качестве основного тела.