Плазма ручная для резки металла: Ручная плазменная резка: купить в каталоге оборудования для ручной воздушно-плазменной резки металла, цены от производителя

alexxlab | 02.01.1975 | 0 | Разное

Инверторы плазменной резки и инверторные плазморезы: широкий ассортимент моделей, описания и отзывы покупателей

Полезная информация

Современный инвертор для воздушно-плазменной резки позволяет быстро и качественно разрезать металлические заготовки любой толщины. При высоких показателях силы тока он обладает гораздо меньшими габаритами, по сравнению с обычными выпрямителями, и может использоваться для работ на высоте или в стесненных условиях.

Принцип работы и особенности

Инверторный плазморез преобразует переменный ток в постоянный и подает его на электрод для разжигания электродуги в плазмотроне. От пневмосети в плазмотрон подается сжатый воздух, хотя некоторые, маломощные инверторные аппараты для плазменной резки, не требуют подключения к внешнему источнику сжатого воздуха, так как оснащаются встроенным компрессором. При соприкосновении сжатого воздуха с нагретым электродом образуется струя раскаленной плазмы, подаваемая под давлением на разрезаемую заготовку.

Преимущества инверторных плазморезов

Благодаря встроенному инвертору и точной регулировке силы тока, легко получить оптимальные вольтамперные характеристики тока для разрезания толстых или тонких металлических заготовок. Возможность работы на малой силе тока позволяет аккуратно резать листы толщиной менее 1 мм. Инверторным плазморезам не страшны перепады напряжения в сети, они выдерживают колебания от 160 до 260 В, при этом на протяжении всего времени работ обеспечивается стабильная дуга.

Технические характеристики

• Мощность. От этого показателя зависит производительность инверторной плазменной резки. Чем больше мощность, тем большую силу тока сможет выдавать оборудование. Модели мощностью до 5 кВт работают от сети с напряжением в 220 В, выше 5 кВт – от сети с напряжением в 380 В.
   
• Максимальная сила тока. Чем выше этот показатель, тем большую толщину реза будет иметь инвертор плазменной резки. К примеру, для разрезания заготовок толщиной до 6 мм будет достаточно аппарата с силой тока в 25 А. Оборудование с показателем в 160 А может использоваться для работы с металлическими листами толщиной до 40 мм.

В нашем интернет-магазине вы можете купить инверторный плазменный резак, в карточках товаров узнать преимущества той или иной модели, ознакомиться с отзывами и характеристиками. Просто оформите заказ через сайт или по телефону: 8-800-333-83-28.

Технология ручной плазменной резки

1. Перед резкой необходимо произвести разметку. Намеченные прочерчиванием линии размечаются кернением с шагом между точками 10-20 мм. Меловая разметка не обеспечивает точного воспроизведения контура и с поверхности некоторых металлов легко сдувается. Разметку мелом допускается заменить разметкой маркером. При разметке необходимо учитывать припуск на ширину реза и на последующую механическую обработку кромок.

Толщина, мм	Коррозионностойкая сталь, латунь, бронза, сплавы алюминия, мм  / ширина реза (припуск), мм	Чугун, мм / ширина реза (припуск), мм
5-10	5-6 (2)	10-12 (2)
10-20	6-7 (2)	12-15 (2)
20-40	7-8 (3)	12-15 (2)
40-50	9-12 (4)	15-18 (3)
50-80	12-15 (5)	15-18 (3)

2. Зажигание вспомогательной дуги можно производить непосредственно вблизи (в 5-10 мм) разрезаемого металла. Зажигание вспомогательной дуги вне металла (вхолостую) может привести к пробою высоким напряжением вспомогательной дуги цепей управления источника питания.

3. При вырезке ответственных деталей поверхность металла по линии реза (на ширину около 20 мм) должна быть зачищена от окалины, ржавчины, краски и грязи до металлического блеска.

4. Если резку необходимо начинать внутри контура, то поверхность металла зачищается только в том месте, где будет производится пробивка и должен возникнуть столб основной дуги (достаточно несколько рисок, обнажающий чистый металл).

5. Если рез начинается с кромки листа, при необходимости зачистить боковую плоскость листа для обеспечения электрического контакта вспомогательной дуги с этим участком и надёжного возбуждения основной (режущей) дуги. Это требование определяется следующими условиями:

• При приближении плазмотрона и зажигания дежурной дуги у кромки разрезаемого листа основная дуга зажигается на расстоянии менее 10 мм между осью плазмотрона и боковой поверхности листа. 
  

• Если же боковая поверхность не была зачищена, то основная дуга может возникнуть в тот момент, когда ось плазмотрона будет находиться над верхней плоскостью листа. В этом случае вероятность образования двойной дуги практически равна 100%.
  

6. Лист разрезаемого металла укладывается на стеллаж. Ручную (и автоматическую) резку листового проката при возможности предпочтительнее производить над ванной с водой или вытяжным столом. При этом лист должен быть погружен в воду на 50% его толщины. Это делается для устранения пыли и аэрозолей и уменьшения тепловых деформаций. Кроме того, при резке «на воздухе» значительно облегчается удаление грата после резки.

7. Клемму плюсового полюса источника питания лучше присоединять к разрезаемого металлу с помощью струбцины, при этом обеспечивается более плотный контакт, а значит и стабильность резки.

Резка и прочие операции с металлом – большая трудоемкая работа. Существуют заводы обработки металла, которые специализируются на этих сложных процессах. Предприятий по металлообработке достаточно много по всей России.

особенности, компоненты систем, варианты резки

Плазменный раскрой металла – один из самых востребованных на сегодняшний день методов резки металлических листов. Это стало возможно благодаря тому, что именно плазменная резка позволяет получить высокое качество реза, производительность, низкие эксплуатационные затраты и универсальность. Плазменный раскрой металла представляет собой сложный технологический процесс. Поток плазмообразуещого газа локально выдувает частицы металла в месте среза. Электрическая дуга, горящая между деталью и плазмотроном, оказывает воздействие и образует плазму при постоянной подаче плазменного газа.

Что такое плазма?

Плазма является четвертым состоянием вещества. Обычно на ум приходят всего три состояния вещества: твердое, жидкое и газообразное. Для такого распространенного вещества как вода, эти три состояния: лед, вода и пар.

Разница между этими состояниями связана с их уровнями относительной энергии. При воздействии энергии в виде тепла на лед он тает и превращается в воду; дальнейшее нагревание приводит к испарению воды и образованию пара. Передача значительно большего количества энергии пару — нагрев его до температуры приблизительно 11 700 °C — приведет к разложению пара на некоторое количество составляющих его газов; при этом пар приобретет способность проводить электрический ток, то есть становится ионизированным. Такой ионизированный газ высокой температуры называется плазмой.

В системе плазменной резки для передачи энергии электропроводящему обрабатываемому материалу используется поток плазмы. Как правило, поток плазмы образуется путем подачи газа, например азота, кислорода, аргона или даже воздуха через узкое сопло под давлением. Электрический ток, генерируемый внешним источником тока, передает определенное количество энергии потоку газа, достаточное для его ионизации и перехода в состояние плазменной дуги; при этом значение температуры находится в районе 40 000 ˚F. Под воздействием плазменной дуги происходит расплавление материала заготовки и выдувание расплавленного металла; таким образом осуществляется резка обрабатываемого материала.

Компоненты систем плазменной резки

Система плазменной резки в базовой конфигурации включает в себя следующие компоненты:

• Источник тока. Источник питания постоянного тока. Напряжение холостого хода обычно находится в диапазоне от 240 до 400 В пост. тока. Выходной ток и киловатты источника определяет скорость резки и толщину материала, который способна обрабатывать система. Основная функция источника тока состоит в обеспечении достаточной энергии для поддержания плазменной дуги после ионизации.
• Контур зажигания дуги. В большинстве резаков с жидкостным охлаждением с силой тока 130 А или выше контур представляет собой высокочастотный генератор, подающий на выход переменное напряжение от 5 000 до 10 000 В с частотой 2 МГц. Это напряжение используется для создания дуги высокой интенсивности внутри резака, чтобы ионизировать газ и получить плазму. В отличие от указанной выше высокочастотной пусковой схемы, в резаках систем воздушно-плазменной резки для ионизации газа как правило используется технология движущегося электрода или контактного пуска.
• Резак. Служит держателем для расходных деталей — сопла и электрода — и обеспечивает охлаждение этих деталей газом или водой. Сопло и электрод сжимаются и поддерживают плазменную струю.

Плазму применяют как в ручных, так и механизированных системах для резки широкого спектра электропроводящих материалов, в том числе низкоуглеродистой, углеродистой, нержавеющей стали, алюминия, меди, латуни и других металлов.

Варианты применения для резки:

• Резка под прямым углом
• Резка со скосом
• Строжка
• Резка отверстий
• Резка и строжка в труднодоступных местах
• Резка мелких деталей
• Маркировка

Отрасли промышленности и рынки включают в себя следующие:

• Сельское хозяйство
• Судостроение
• Добыча полезных ископаемых
• Энергетика
• Изготовление механических конструкций
• Металлообрабатывающие центры
• Строительное оборудование
• Восстановление автомобилей
• Художественные изделия и декоративные изделия, указатели
• Трубы и трубопроводы
• Общестроительные работы
• Строительные работы нулевого цикла
• Производство изделий общего назначения и ремонтные мастерские

  Не уверены, какой процесс или метод выбрать?

  При выборе метода раскроя, следует учитывать тот факт, что плазменный раскрой металла эффективен для раскроя горячекатаного проката и металлов, проводящих ток. Использование данного метода имеет ряд преимуществ, которые ценятся на современном производстве:

• во-первых, плазменный раскрой металла имеет высокие показатели экономичности. Благодаря предварительному раскрою, удается максимально эффективно использовать всю площадь металлического листа, за счет чего в несколько раз уменьшается процент отходов.

• во-вторых, габариты стола, используемого для плазменной резки металла, составляют 2000х6000мм (в стандартном исполнении машины), что позволяет работать с достаточно крупными изделиями. А толщина обрабатываемого листа достигает 50 мм.

Каждый процесс резки имеет свои преимущества и недостатки, которые необходимо принять во внимание, прежде чем выбирать метод резки. Кроме того, имейте в виду, что для того или иного применения лучше всего может подойти комбинация процессов.

Процесс резки	Гидроабразивная резка	Лазерная резка	Плазменная резка		Кислородная резка	Другие механические инструменты (пила,  ножницы,  и т. д.)
			Традиционная плазменная технология	Высокопро изводительная плазма
Материалы	Диапазон материалов	Металл, дерево, пластик, вспененный материал	Большинство электропроводящих металлов	Большинство электропроводящих металлов	Низкоуглеродистая сталь	Металл, дерево, пластик
Толщина	Диапазон значений толщины	Исторически применялась для материалов небольшой толщины, однако можно использовать для резки материалов толщиной до 1-1/4 дюйма	Ручная резка материалов до 3 дюймов Механизированный прожиг материалов до 1-1/4 дюйма	До 3 дюймов (низкоуглеродистая сталь) До 6 дюймов (нержавеющая сталь)	Диапазон значений толщины	Обычно до 1 дюйма
Качество резки	Отличное качество с высокими допусками	Отличное качество с высокими допусками	Хорошее качество, может требовать некоторых операций вторичной обработки	Очень хорошее качество резки, практически без образования окалины	Качество от плохого до очень хорошего в зависимости от опытности оператора	Очень хорошее качество, если оператор опытен и выполняет резку на низких скоростях
Производи тельность	от низкой до высокой в зависимости от материала	Высокая производительность на материалах небольшой толщины	Средняя	От средней до высокой в зависимости от толщины материала	Низкая, но ее можно повысить,  используя одновременно несколько резаков	Низкая
Скорость	от низкой до высокой в зависимости от материала	Высокие скорости резки для материалов небольшой толщины, небольшие скорости резки для материалов большой толщины	Средняя	Высокие скорости резки	Низкие скорости резки, можно использовать несколько резаков для повышения производительности	Низкие скорости резки
Вторичная обработка			Иногда необходимо шлифование	Периодически требуется снятие окалины	Почти всегда необходимо шлифование и снятие оксидов на поверхности	Почти всегда необходимо опиловка или шлифование
Эксплуатационные затраты	$$$	$$$ (Более высокие затраты на лазеры CO2 )	$	$	$$	$$$$
Капитальные затраты на оборудование	$$$	$$$$	$	$$$	$	$ – $$$$
Портативность	Нет	Нет	Да (только в системах плазменной резки)	Нет	Да	Да
Зона термического воздействия	Отсутствует	Да	Да	Да	Да	Возможно

Плазменная резка металла – аппараты, технология, видео процесса

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значительной толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

• Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
• После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
• При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

• обычный воздух;
• технический кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

• аппараты косвенного действия — резка выполняется бесконтактным способом;
• аппараты прямого действия — резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

• источника питания;
• плазмотрона;
• кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
• газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

• рабочего сопла;
• электрода;
• изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Резак для ручной плазменной резки

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Учитывая тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень сложно обеспечить высокое качество раскроя металла. Нередко детали, для получения которых была использована ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков. Для того чтобы избежать подобных недостатков, применяют различные приспособления: подставки и упоры, позволяющие обеспечить ровное движение плазмотрона по линии раскроя, а также постоянство зазора между соплом и поверхностью разрезаемой детали.

В качестве рабочего и охлаждающего газа при использовании ручного оборудования может использоваться воздух или азот. Такая воздушно-газовая струя, кроме того, применяется и для выдува расплавленного металла из зоны реза. При использовании воздуха он подается от компрессора, а азот поступает из газового баллона.

Необходимые источники питания

Несмотря на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из них может преобразовывать его в постоянный, а другие — усиливать его. Но более высоким КПД обладают те аппараты, которые работают на постоянном токе. Установки, работающие на переменном токе, применяются для резки металлов с относительно невысокой температурой плавления, к примеру, алюминия и сплавов на его основе.

В тех случаях, когда не требуется слишком высокая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут использоваться обычные инверторы. Именно такие устройства, отличающиеся высоким КПД и обеспечивающие высокую стабильность горения электрической дуги, используются для оснащения небольших производств и домашних мастерских. Конечно, разрезать деталь из металла значительной толщины с помощью плазмотрона, питаемого от инвертора, не получится, но для решения многих задач он подходит оптимально. Большим преимуществом инверторов является и их компактные габариты, благодаря чему их можно легко переносить с собой и использовать для выполнения работ в труднодоступных местах.

Более высокой мощностью обладают источники питания трансформаторного типа, с использованием которых может осуществляться как ручная, так и механизированная резка металла с использованием струи плазмы. Такое оборудование отличается не только высокой мощностью, но и более высокой надежностью. Им не страшны скачки напряжения, от которых другие устройства могут выйти из строя.

Резка по шаблону

У любого источника питания есть такая важная характеристика, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных источников питания ПВ составляет 100%, это означает, что их можно использовать целый рабочий день, без перерыва на остывание и отдых. Но, конечно, есть у таких источников питания и недостатки, наиболее значимым из которых является их высокое энергопотребление.

Как выполняется ручная плазменная резка?

Первое, что необходимо сделать для того чтобы начать использование аппарата для плазменной резки металла, — это собрать воедино все его составные элементы. После этого инвертор или трансформатор подсоединяют к заготовке из металла и к сети переменного тока.

Далее технология резки предусматривает приближение сопла устройства к заготовке на расстояние порядка 40 мм и зажигание так называемой дежурной дуги, за счет которой будет осуществляться ионизация рабочего газа. После того как дуга загорелась, в сопло подается воздушно-газовый поток, который и должен сформировать плазменную струю.

Когда из рабочего газа сформируется плазменная струя, обладающая высокой электропроводностью, между электродом и деталью создается уже рабочая дуга, а дежурная автоматически отключается. Задача такой дуги состоит в том, чтобы поддерживать требуемый уровень ионизации плазменной струи. Случается, что рабочая дуга гаснет, в таком случае следует перекрыть подачу газа в сопло и повторить все описанные действия заново. Лучше всего, если нет опыта выполнения такого процесса, посмотреть обучающее видео, где подробно показана ручная резка металла.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов – проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и “чистые” без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них – относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода – довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло – важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень – другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги – ниже 200 А, максимальная толщина реза – до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, – это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже – для нержавеющей, еще реже – для алюминия и очень редко – для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор – планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром “ПВ” (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, “прикованного” к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но “забывают” сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос – проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим “разбросом” (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, – это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств – таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию – переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого – 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки – не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Обзор аппаратов плазменной резки металла — Плазменная резка

Аппарат плазменной резки применяется для резки и сварки токопроводящих и других металлических материалов.

Используется для термообработки поверхностей, включая закалку металла, отжиг материалов для снижения твердости, зачистки верхнего слоя стали.

Для сварки цветных и черных металлов, а также для иных работ требующих интенсивного концентрированного нагрева твердых материалов.

Принцип действия аппарата плазменной резки описывают по следующей схеме: в канале сопла с узким сечением образуется электродуга, которая затем охлаждается под воздействием движущегося по каналу потока водяного пара.

В результате ионизирования пара вырабатывается струя плазмы,– температура теплового источника составляет около 60000.

При резке металла плазменным устройством, обширные участки обрабатываемого материала не накаляются, так как это происходит при разрезании металла кислородным резаком.

Назначение пара заключается в интенсивном охлаждении основных рабочих элементов горелки – сопла и катода, а также в поддержании устойчивости столба разряда тока и выдувки дуги.

Схема снабжения сопла паром представляет собой следующее действие: из резервуара плазменного аппарата пар самотеком проходит по каналам охлаждения в разрядную камеру, затем посредством канала сопла выходит в атмосферу.

Для эффективной стабилизации электродуги и ее оттискивания от стенок сопла, применяют тангенциальную или осевую схему подачи газа.

Виды аппаратов для плазменной резки металла

Отличительные технические характеристики аппаратов для плазменной резки и сварки металла, позволяют их разделить на виды.

На сегодняшний день потребительским спросом пользуются инверторные аппараты и трансформаторные источники резки.

При этом цена каждой конкретной модели зависит от мощности и продолжительности работы оборудования.

Инверторные устройства характеризуются легким весом, компактными размерами и небольшим потреблением энергии.

Минусом использования данного типа аппаратов плазменной резки и сварки является их сверхчувствительность к сбою напряжения, из-за чего цена на подобные отечественные аппараты сравнительно невысокая.

Особенно эта проблема касается фирменных моделей, которые не приспособлены к эксплуатации в условиях наших электросетей.

При этом если из строя выйдет система защиты аппарата, без сервисного обслуживания уже не обойтись.

Кроме того инверторные устройства имеют ограничение по рабочей мощности, которое не превышает 70 А, и небольшой срок включения при большом токе.

Трансформаторные установки для резки и сварки металла считаются надежнее, чем инверторные типы.

Такие аппараты при падающем напряжении теряют рабочую мощность, но не выходят из строя. За счет чего и цена на данный тип плазморезов намного выше.

Трансформаторные устройства имеют высокий показатель продолжительности включения, при этом ПВ может доходить до 100% (при стандартной норме для ручной резки в 70 процентов).

Аппараты применяются для автоматической резки металла с применением ЧПУ.

При этом время беспрерывной эксплуатации плазмотрона намного превышает время функционирования устройства ручной резки.

Минусом трансформаторных установок являются тяжелый вес, большое энергопотребление и габариты.

Трансформаторные аппараты плазменной резки имеют между собой отличия, которые заключаются в разных технологиях охлаждения плазмотрона.

Как правило, стационарные установки работают при водяном охлаждении, переносные аппараты – за счет воздушного охлаждения.

Устройства воздушно-плазменной резки имеют компактные размеры и небольшой вес, благодаря чему их можно беспроблемно транспортировать.

Приемлемая цена позволяет приобрести подобные модели для бытовых условий.

Функционирование аппарата воздушно плазменной резки сводится к использованию сжатого воздуха, он необходим для образования плазмы, и охлаждения.

Максимальная толщина металла, с которой воздушно плазменный аппарат может справиться, равняется 50-55 мм.

Рабочая мощность плазмореза составляет 150-180 Ампер.

Как показывает видео, аппарат плазменной резки со встроенным компрессором можно эксплуатировать на любом участке, так как устройство не зависит от пневматической сети.

Оборудование для плазменной резки металла с водяным охлаждением представляет собой мощную установку, способную разрезать твердый материал толщиной от 80 до 100 мм.

Устройства могут эксплуатироваться в составе с комплектом ЧПУ. Более подробно об особенностях их эксплуатации далее в статье и в видео сюжете.

Цена и технические параметры плазморезов

Помимо видов, плазморезы делятся на установки машинной автоматической резки и аппараты воздушно-плазменной ручной резки.

Рассмотрим возможную стоимость и технические характеристики обеих категорий.

Параметры ручных воздушно плазменных аппаратов

Ручной плазморез нашел свое применение в бытовой сфере, его также используют на маленьких предприятиях и в мастерских для вырезки и обработки различных деталей.

Ручной воздушно-плазменный резак не может обеспечить высокую производительность, так как в ходе рабочего процесса задействован труд оператора, который своими руками держит резак на весу и ведет им по линии реза.

В данном случае шов не может получить идеальную ровность.

Чтобы повысить качество результата работ, ручной воздушно-плазменный аппарат для резки дополняют вспомогательным упорным элементом.

Упор своими руками одевают на сопло, затем его прижимают к плоскости рабочей заготовки и ведут ручной резак. При этом больше не надо контролировать определенность расстояния между соплом и изделием.

В результате образуется ровный шов, исключающий появление окалин и наплывов. Указанный рабочий процесс можно посмотреть в следующем видео сюжете.

Цена на ручной плазморез устанавливается в зависимости от возможностей аппарата, включая максимальную силу тока и толщину металлического материала, с которой удается справиться ручной модели.

Также на рынке предлагают универсальные модели, которые можно применять как для резки, так и для сварки металлов. Цена на такой ручной плазменный аппарат с дополнительной функцией сварки доходит до 550 $.

Отличить данную модель при выборе позволяет производственная маркировка.

В пример возьмем аппарат FoxWeld Plasma 43 Multi, устройство совмещает в себе:

• Воздушно-плазменная резка, маркировка – CUT;
• функция аргонодуговой сварки – TIG;
• возможность дуговой сварки посредством штучного электрода – MMA.

Параметры аппаратов машинной резки

Установки машинной резки практически всегда дополняют ЧПУ (программное обеспечение).

Станок с ЧПУ функционирует в соответствии с записанной программой, при этом исключается в рабочем процессе участие человека.

Применение установки с ЧПУ позволяет значительно повысить производительность, при этом качество резки аппарат выполняет с идеальной точностью.

После эксплуатации автоматического устройства с ЧПУ нет необходимости дополнительно обрабатывать кромки заготовок.

Оператору достаточно своими руками ввести в ЧПУ специальную схему и установка строго повторит любую геометрическую форму фигуры. Увидеть, как работает такая установка, можно в предложенном видео.

Цена на станки с ЧПУ во много раз превышает стоимость ручного плазмореза с функцией сварки.

Оборудование состоит из мощного трансформатора и специальной поверхности, выполненной в виде стола, укомплектованного порталом и направляющими.

Цена на такое устройство с ЧПУ будет зависеть от габаритов и сложности установки. На данный момент цена на аппараты машинной резки с ЧПУ может составлять от 3000$ до 20000$.

Особенности выбора аппаратов по рабочей мощности, скорости и времени резки

Подбор номинальной рабочей мощности аппарата плазмореза рекомендуется проводить с учетом толщины и вида планируемого к обработке металла.

От типа металла будет зависеть тип рабочего потока (воздух или азот), а также величина диаметра сопла.

Если выбранный вами аппарат имеет мощность 60-90 Ампер, его можно будет применять для резки 30-ти мм металла. Данный тип установки доказывают свою пользу во многих промышленных сферах.

С его использованием можно работать в домашних и авторемонтных мастерских.

Для плазменной резки более толстых металлических изделий, рекомендуется выбирать аппарат с рабочей мощностью от 90 до 170 А.

Его применение позволит разрезать 50-ти мм металл.

Выбирая аппарат плазморез, также необходимо обратить внимание на номинальное первичное напряжение и величину силы тока.

Кроме того, стоит определиться с тем, нужен ли для вашей работы аппарат универсального типа, который можно эксплуатировать при разном напряжении.

Как правило, такие устройства можно подключать к любой электросети. Обычно это аппараты зарубежных производителей с функцией Авто-лайн.

Упрощенные устройства могут работать только при 220V или 380V, от одно — или трехфазной сети питания.

Показатель скорости резки измеряется в сантиметрах за 1 минуту.

Существуют установки, которые могут разрезать 30-ти мм лист металла в течение 5 минут, в то время как более мощные устройства справляются с этой задачей за минуту.

Также при выборе аппарата для плазменной резки металла смотрят на продолжительность его непрерывной работы. В пример возьмем установку с ПВ непрерывной эксплуатации 60%.

Проценты говорят о том, что аппарат может работать непрерывно 6 минут, при этом для охлаждения ему понадобится 4 минуты.

Как собрать ручной плазменный резак своими руками?

Плазменную резку металла может проводить своими руками человек, не имеющий опыта сварочных работ. Устройство плазменной резки дает возможность помимо металла обрабатывать дерево, керамику или пластик.

Но не всем приходится по карману даже бюджетная цена плазмореза.

Найти выход из ситуации можно, выполнив устройство своими руками, все что потребуется — это приобрести сопло и источник питания.

Аппараты плазменной резки, умело собранные своими руками, могут не уступать показателями мощности производственным устройствам.

Рабочим материалом для плазмы послужит воздух, с целью охлаждения берут воду или тосол, которые необходимо залить в емкость блока.

Образование электродуги можно добиться посредством вольфрамового стержня, его делают из сегментов электрода.

аппарат плазменной сварки и резки горыныч цена

плазма горыныч цена

оборудование для плазменной резки

сколько стоит плазменный резак

какой плазморез купить

Плазменная резка металла – подбор и поставка оборудования из Азии и Европы от World Machinery

Оборудование для обработки материалов, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя плазмы.

Принцип работы

Плазменной обработке поддаются все виды металлов толщиной до 160 мм.

Принцип работы заключается в следующем: создаётся поток высокотемпературного ионизированного воздуха, электропроводность которого равна электропроводности разрезаемой заготовки, т. е. воздух перестаёт быть изолятором и становится проводником электрического тока.

Образуется электрическая дуга, которая локально разогревает обрабатываемую заготовку: металл плавится и появляется рез. Температура плазмы в этот момент достигает 25000—30000 °С.

Плазменная резка металла

Плазменный станок имеет высокую точность и качество резки, выгодно отличается низкой эксплуатационной стоимостью. Он удобен для размещения в поточной линии производства. Лучшие источники плазмы обеспечивает высококачественную резку в широком диапазоне типа и толщины материалов.

Плазменная резка трубы с 5-осевой режущей головкой

Мощная моноблочная станина, высокоточные рельсы, зубчатая рейка и серводвигатели обеспечивают высокое качество и точность резки на установках плазменной резки Ermaksan серии EPL.

Готовые изделия

Станки предназначены для средне- и крупносерийного, а также массового выпуска металлических изделий.

Детали корпусов морских и речных судов

Элементы трубопроводов

Металлоконструкции

Опоры освещения и ЛЭП

Резервуары

Спецтехника

Изделия по чертежам заказчика

Военная техника

Преимущества

Низкая стоимость оборудования

Не требовательны к подготовке помещений

Простота программного обеспечения

Использование на частных предприятиях и крупных заводах

Низкий уровень шума

Централизованное управление

Высокая износоустойчивость

Высокая точность операций

Безопасность управления

Оборудование

Для расширения функционала на оборудование устанавливают систему ЧПУ, что позволяет программировать последовательность выполнения опреций, а так же сохранять их в памяти.

Высокие результаты при использовании оборудования достигнуты благодаря качественным компонента и узлам, поставляемых такими компаниями, как «HYPERTHERM» (США), «MITSUBISHI» (ЯПОНИЯ), «ATLANTA» (ГЕРМАНИЯ), «HIWIN» (ТАЙВАНЬ), признанными лидерами во всем мире.

Обратитесь к специалистам нашей компании для подбора подходящего Вам оборудования.

Приобрести оборудование в лизинг

Характеристики

Рабочая ширина A, мм	1500−2000
Полная ширина B, мм	3400
Полная высота C, мм	2280
Размер D, мм	250
Перемещение горелки E, мм	0−200
Полезная высота, мм	3000−6000
Высота стола, мм	900
Скорость, об/мин	40
Количество осей	X, Y, Z
Точность позиционирования, мм	± 0,1 DIN 28206
Точность повторения, мм	± 0,05 DIN 28206
Источник плазмы	Hyperterm 130
Управление горелкой	İht 3000
Толщина резки, мм	1−30
Потребление	400V, 50Hz, 6bar ai
Вес, кг	3850−7500

Стандартная комплектация станка плазменной резки

• 3 серводвигателя переменного тока и привод
• 3 зубчатых редуктора планетарного типа без зазора
• 3 импульсных датчика положения
• Система ЧПУ Hypertherm EDGE Pro CNC
• Источник плазмы Hypertherm HPR 130 XD
• Автоматическое размещение деталей
• Автоматический вакуумный стол и пневматическая система

Дополнительные опции

• Резка труб
• Система 5-ти осевой плазменной резки
• Технология резки True Hole для низкоуглеродистой стали для значительно более высокого качества отверстия, чем было возможно ранее при использовании плазменной резки.
• Ручная регулировка угла реза
• Газовая резка
• Источники: HPR260XD, HPR400XD, HPR800XD
• Программное обеспечение ProNest® Cad/Cam
  Программное обеспечение Lantek Expert II Cad/Cam
  Программное обеспечение Lantek Flex 3D Cad/Cam
• Фильтрационная установка

Основы плазменной резки

Основы плазменной резки

Процесс плазменной резки

• Плазменная резка – это самый быстрый процесс резки углеродистой, алюминиевой или нержавеющей стали.
• Плазменная резка может сочетаться с гидроабразивной или кислородной резкой одной и той же детали.
• Плазменная резка может использоваться для точной резки материала толщиной до 6 дюймов из нержавеющей стали. ЭСАБ изобрел плазменную резку в 1955 году, и мы никогда не прекращали разработки способов сделать устройства плазменной резки лучше и проще.Последние инновации ЭСАБ в автоматизации процесса плазменной резки увеличивают объемы производства и каждый раз обеспечивают более стабильное качество резки … независимо от уровня квалификации оператора:

Плазменная дуга

Характеристики Плазма определяется у Вебстера как «совокупность заряженных частиц … содержащих примерно равное количество положительных ионов и электронов и обладающих некоторыми свойствами газа, но отличающихся от газа тем, что является хорошим проводником электричества …»

Для дуговой резки плазму также можно определить как электрически нагретый газовый поток.Газовый поток нагревается до такой высокой температуры, что становится ионизированным. Ионизированный газ по определению может свободно обмениваться электронами между атомами. Это движение электронов позволяет газу переносить режущий ток.

В плазменной горелке используется сопло из сплава меди, которое сужает поток ионизированного газа и фокусирует энергию на небольшом поперечном сечении. Принцип такой же, как при использовании увеличительного стекла для концентрации солнечной энергии для создания сильного тепла.

Газ, протекающий через сопло, также служит средой для удаления расплавленного металла, нагретого ионизированным газом.Приблизительно 30% газа фактически ионизируется (при оптимальных условиях), а остальные 70% газового потока используются для удаления материала и охлаждения.

Закрутка газа

Закрутка газа способствует резке несколькими способами. Закрутка увеличивает охлаждение. Неионизированные атомы газа тяжелее / холоднее и выбрасываются за пределы вращающегося газового потока. Этот холодный барьер обеспечивает защиту медного сопла. По мере увеличения силы тока степень ионизации увеличивается (изменяется соотношение 30/70%), а охлаждение уменьшается, сокращая срок службы сопла.Форсунки предназначены для работы в определенном диапазоне тока (ампер).

Вихревой газ улучшает качество резки.

Если плазменный газ не закручивается, в результате будет получен скос с обеих сторон реза. За счет завихрения газа дуга равномерно распределяется по одной стороне разреза. Если направление завихрения меняется на противоположное (CW на CCW), сторона квадрата изменится. Когда ионизированный газ (плазменная дуга) закручивается, электрическая дуга будет равномерно прикрепляться к передней кромке реза.Эти многочисленные точки крепления обеспечивают более равномерное распределение мощности по заготовке. Это выравнивание мощности сверху вниз приводит к более квадратной стороне. Другая сторона имеет фаску от 5 до 8 градусов.

Введение защитного газа приведет к дальнейшему сужению и охлаждению сопла. Этот газ впрыскивается в поток плазмы после процесса ионизации на кончике сопла.

Впрыск воды улучшает качество резки и охлаждает сопло. Закручивая воду в том же направлении, что и газ, а затем впрыскивая ее в точку выхода дуги из сопла, дуга еще больше сужается.Когда холодная вода вступает в контакт с высокотемпературной дугой, между дугой и отверстием сопла образуется слой пара. Действие этого барьера можно продемонстрировать, если нагреть сковороду и налить на нее воду. Сразу же маленькие капельки воды будут танцевать на поверхности кастрюли вместо того, чтобы испаряться. Эти водяные шарики защищены пароизоляционными свойствами, которые образуются при контакте воды с поддоном. Для правильной работы впрыска воды температура воды должна оставаться ниже 70 градусов по Фаренгейту.Состояние, известное как пленочное кипение, возникает, если температура поднимается выше этой точки. В результате возникает нестабильная дуга, сокращается срок службы сопла и ухудшается качество резки.

Запуск плазменной дуги

Внутри корпуса резака есть три основных компонента.

• Электрод
• Газовая заслонка (завихритель)
• Сопло

Эти предметы называются расходными материалами. Они расходуются с течением времени в процессе плазменной резки и подлежат замене.Детали резака ESAB PT-36 показаны выше. Другие фонари могут выглядеть иначе, но у всех есть части, которые функционируют как 3 основных перечисленных выше. Обратитесь к руководству по эксплуатации резака, чтобы узнать точную конфигурацию деталей.

Электрод подключен к отрицательной стороне источника постоянного тока плазмы. Форсунка подключена к положительной стороне, но электрически изолирована с помощью нормально разомкнутого реле.

При подаче пускового сигнала на систему плазменной резки происходит следующее:

• Главный контактор в источнике питания подает питание, создавая высокое отрицательное напряжение на электроде.
• Газ начинает поступать в горелку и закручивается перегородкой.
• Нормально разомкнутые контакты в цепи сопла замыкаются, обеспечивая путь к положительной стороне источника питания.
• Высокочастотный генератор создает потенциал высокой частоты-высокого напряжения между электродом и соплом. Это вызывает проскакивание небольшой искры между соплом и электродом, ионизируя путь через газ.
• Вдоль этого ионизированного пути между электродом и соплом начинает протекать большая дуга постоянного тока.Это называется вспомогательной дугой.
• Пилотная дуга выдувается из сопла потоком газа и контактирует с заготовкой.
• Основная дуга создается, когда вспомогательная дуга переходит на рабочий материал (если горелка расположена достаточно близко). Реле форсунки размыкается при отключении форсунки от цепи. Установлено состояние перенесенной дуги.
• После размыкания реле сопла основная дуга увеличивается до режущей силы тока.

Двойная дуга

Двойная дуга – это состояние, при котором сопло остается в плазменном контуре.Как описано выше, сопло должно находиться в цепи только во время фазы вспомогательной дуги. Если оставить в цепи, сопло будет пропускать режущий ток, который его разрушит.

Двойная дуга вызвана:

• Постоянный пирсинг. Горелка должна быть расположена достаточно близко к обрабатываемой детали, чтобы вспомогательная дуга могла контактировать с пластиной, чтобы основная дуга могла переноситься. Брызги прожига выбрасываются под небольшим углом во время начального прожига. По мере того, как дуга проникает в материал, брызги становятся более вертикальными.Этот мусор может соединить пластину и сопло, удерживая сопло в цепи, даже когда реле размыкается, чтобы удалить его. Этот сценарий может повредить переднюю часть резака.
• Горелка контактирует с пластиной. Резка тонких материалов. Все системы автоматического позиционирования резака используют какой-либо метод определения начальной высоты для позиционирования резака над пластиной. Один из методов – это метод касания и втягивания. Горелка перемещается, пока не соприкасается с пластиной, и возвращается на начальную высоту с помощью таймера или энкодера.Если прикосновение не распознается должным образом, резак может все еще контактировать с материалом из-за подпружинения или деформации материала. Сопло останется в плазменном контуре, пропускающем режущий ток, что приведет к его повреждению.
• Неисправность вспомогательной дуги. Это может произойти, если цепи реле вспомогательной дуги не удается снять сопло. Это может произойти как из-за закороченного реле, так и из-за резистора. И снова сопло пропускает больше тока, чем предполагалось, что приводит к его повреждению.

Предотвращение двойной дуги

Двойная дуга обычно возникает во время процесса прожига.

Некоторые методы, которые могут помочь избежать двойной дуги:

• Ползучесть. Режущий станок запрограммирован на пониженную скорость, чтобы начать движение станка при переносе дуги. Эта скорость обычно составляет от 5 до 10% нормальной скорости резания и рассчитана на определенный период времени. В это время из сопла выбрасываются пронзительные брызги. Это снижает вероятность возникновения двойной дуги.
• Факел поднимается при прожиге стоя. При переносе дуги резак начинает отрываться от заготовки.Это позволяет разбрызгивателям вылетать из сопла. Это втягивание продолжается в течение определенного периода времени, а затем снижается до нужной высоты резки после того, как машина движется со скоростью резки.
• Пробивка с более высокой начальной высотой (пробивка стоя), чем обычно. Это позволяет прожигающим брызгам не попадать в сопло, что снижает вероятность образования двойной дуги. Этот метод профилактики наименее эффективен.

Переменные плазменного процесса

Все параметры плазменной резки должны тщательно контролироваться для достижения максимального качества резки, максимального срока службы сопла / электрода и максимальной производительности.Между ними должен соблюдаться баланс.

Газ

Чистота газа

Чистота газа важна для хорошего качества резки и длительного срока службы электрода. Минимальные требования к чистоте азота 99,995% и 99,5% кислорода. Если уровень чистоты ниже рекомендуемого минимума, может произойти следующее.

• Неспособность дуги проникать в тонкие материалы при любом уровне тока.
• Качество резки зависит от степени загрязнения.
• Чрезвычайно короткий срок службы электрода.
• При резке N2 появление остатков черной пленки на лицевой стороне электрода и в отверстии сопла. Чем сильнее загрязнение, тем больше остатков. Если газ чистый, электрод и отверстие сопла приобретут вид пескоструйной обработки.

Давление / расход газа

Каждая форсунка рассчитана на работу при оптимальном токе в зависимости от заданного давления / расхода газа. Повышение этого давления может привести к сокращению срока службы электрода.Об этом свидетельствует появление отверстий на вольфрамовой вставке. При использовании азота возникнет проблема с запуском горелки. Если горелка не запускается при высоком давлении, может наблюдаться разбрызгивание вспомогательной дуги. Там, где высокое давление газа может создать проблемы, низкий расход газа обычно приводит к отказу двойной дуги.

Вода

Чистота воды

Для плазменного процесса с впрыском воды требуется деионизированная и фильтрованная вода. Взвешенные твердые частицы, растворенные минералы и другие факторы влияют на проводимость воды и срок службы форсунки и увеличивают вероятность высокочастотных помех.

Давление / расход воды для резки

Расход воды для резки должен быть установлен на количество, указанное в документации по горелке. Чрезмерный поток воды приведет к сокращению срока службы электрода и нестабильной дуге. Низкий расход воды приведет к недостаточному охлаждению, что скажется на сроке службы форсунки.

пропил

Пропила – это ширина материала (перпендикулярного резаку и оси реза), удаляемого в процессе плазменной резки. Kerf зависит от трех основных переменных.

• Скорость резания. Более высокая скорость резания при постоянных других переменных приведет к более узкому пропилу. Прорезь будет продолжать сужаться до тех пор, пока не произойдет потеря проплавления. Более низкая скорость движения приведет к более широкому пропилу до тех пор, пока не произойдет пропадание дуги.
• Режущая сила тока. Увеличение силы тока резания при постоянных двух других переменных приведет к более широкому пропилу. Продолжая увеличивать ток, пропил будет увеличиваться до тех пор, пока сопло не будет разрушено. Снижение силы тока приведет к более узкому пропилу и более положительному углу среза до тех пор, пока проплавление не будет потеряно.
• Противостояние. Зазор – это расстояние между резаком и заготовкой после прожига (во время резки). В большинстве современных систем используется система обратной связи по напряжению дуги. Увеличение напряжения дуги увеличивает расстояние зазора и расширяет пропил. Продолжение увеличения противостояния в конечном итоге приведет к потере резания. Уменьшение зазора приведет к более узкому пропилу и, в конечном итоге, к потере пропила.

Напряжение дуги

Напряжение дуги не является независимой переменной.

Зависит от:

• Ток (в амперах)
• Размер сопла
• Противостояние
• Расход режущего газа
• Расход воды для отсечки (если применимо)
• Скорость резания

Газы, необходимые для большинства применений, – это пусковой газ, защитный газ и режущий газ. В некоторых ситуациях требуется второй защитный газ. Результаты различаются в зависимости от различных комбинаций азота, кислорода, воздуха, метана и H-35 (комбинация 35% водорода – 65% аргона).Для плазменной маркировки используется газообразный аргон. Тип и толщина материала, качество резки, скорость и стоимость производства – это переменные, которые следует учитывать при выборе комбинаций газов. Все газы не подходят для некоторых применений и горелок. Для получения дополнительной информации обратитесь к документации по горелкам.

Решение ESAB

Плазменная система m3

ESAB полностью автоматизирует процесс плазменной резки, упрощая настройку всех параметров процесса, описанных выше, и обеспечивает стабильное качество резки.

Система плазменной резки

VS Система газовой резки

Система газовой резки или газокислородный резак – практичный выбор для низкоуглеродистой стали толщиной более 1 дюйма, тогда как плазменный резак подойдет для более тонких материалов, будь то черные или цветные.

Для начала давайте разберемся, как работают эти две системы.

Как работает плазменный резак?

Плазменные резаки используют такой газ, как сжатый воздух, азот, кислород и т. Д., И пропускают через этот газ электрическую дугу.Это превращает газ в плазму, и он быстро пробивает металл, разрезая его на высокой скорости.

Эта высокоскоростная плазма называется «плазменной струей», и она почти мгновенно нагревает металл до температуры около 30 000–40 000 ° F и на чрезвычайно высоких скоростях, например, 20 000 футов в секунду – вот почему плазменная резка такая быстрая. Это безумная температура.

По сути, плазменная резка просто сжигает материал контролируемым образом.

Дополнительно имеется газовая завеса, которая защищает зону резки и улучшает качество резки.Это помогает сделать срез более прямым и тонким.

Как работает газовый резак?

Если вы думаете, что газовый резак просто плавит материал, это только половина ответа.

Газовый резак работает, добавляя в пламя поток кислорода, который окисляет сталь и превращает ее в шлак. По сути, это химическая реакция между кислородом и сталью. Тепло просто заставляет эту реакцию происходить очень быстро.

Думайте об этом почти как о сверхбыстрой и контролируемой коррозии.

Пламя предварительно нагревает сталь примерно до 1800 градусов по Фаренгейту, а сжатый кислород окисляет и выдувает материал.

Таким образом, по сути, толщина низкоуглеродистой стали, которую вы можете разрезать, равна ее количеству, которое вы можете нагреть и взорвать потоком сжатого кислорода. С более крупными агрегатами это может стать довольно глубоким – вы можете резать сталь толщиной более фута. Это займет время.

Система плазменной резки VS Система газовой резки

Система плазменной резки	Система плазменной резки
Режет сталь, железо, нержавеющую сталь, алюминий, латунь, все, что проводит электричество	Может резать низкоуглеродистую сталь и железо отлично справляется с другими тонкими материалами
Редко может прорезать сталь толщиной более 2 дюймов, но для больших станков оптимальное место обычно составляет 3/4 дюйма и меньше	Может резать очень толстый металл – часто толщиной более 12 ″ – в зависимости от размера сопла
Узкий пропил	Более широкий пропил
Более дорогая система для покупки	Более экономичная система для покупки
Более чистый срез, часто только проволочная щетка необходима для обработки краев	Более грубая резка, требуется дополнительная очистка, вероятно, с помощью шлифовальной машины
Очень быстрая резка	Более медленная резка g
Толщина разрезаемого материала определяется размером машины.	Смените сопло для разной толщины материала

Давайте сравним различия между системой плазменной резки и системой газовой резки:

Области применения

Плазменная резка действительно сияет в этом, поскольку плазма – это просто электрифицированный газ плазменный резак будет резать любой материал, проводящий электричество. Алюминий, сталь, нержавеющая сталь, латунь, медь, что угодно, плазма быстро справляется с этим.

Для газовых резаков ответ немного сложнее.Они предназначены для низкоуглеродистой стали, но в этом заявлении есть звездочка.

Если вы поигрались с одним из них сами, то поймете, что вы действительно можете разрезать более тонкий алюминий и нержавеющую сталь, а также другие материалы. Но разрезы будут некрасивыми и грязными. Вот почему:

Процесс предназначен для окисления металла. Нержавеющая сталь и алюминий практически не окисляются. Поэтому вместо того, чтобы превратить металл в шлак, вы на самом деле просто плавите разрыв в материале, и сила пламени выталкивает его наружу.Толстые материалы нельзя резать, особенно листовой металл.

Итак, технический ответ заключается в том, что вы можете пройти через эти другие материалы, если они тонкие, но это будет некрасиво. Кроме того, окружающий металл будет действительно подвержен воздействию тепла, что будет означать, что вы можете получить сумасшедшее коробление (как в случае нержавеющей стали) или массивную зону термического влияния (как в случае легированной стали). В основном для резаков рекомендуется просто низкоуглеродистая сталь.

Толщина

Горючие газы едят толстую сталь на завтрак.Если вы пытаетесь пройти через стальную ось толщиной 4 дюйма, то резак – ваш инструмент.

Действительно сверхпрочные могут прорезать до четырех футов твердой стали. Честно говоря, маловероятно, что вы столкнетесь с этим регулярно, но вы никогда не знаете, правда? Следует помнить, что вы можете разрезать блок двигателя, если он сделан из железа, а не алюминия.

Для большинства устройств, однако, вы можете рассчитывать на максимальную толщину в один фут, если у вас большое сопло горелки.Чем меньше размер сопла, тем тоньше пропил и тем тоньше разрезаемый материал.

Плазменные горелки не имеют такой толщины. Действительно сверхпрочные могут достигать толщины примерно 2-3 / 4 дюйма, но маловероятно, что вы попадете в руки одного из них. Стандартные промышленные машины режут больше материала толщиной около 1 дюйма, а любительские станки имеют тенденцию к максимальной толщине около 1/4 или 3/8 дюйма.

Скорость

Опять светит плазма. Поскольку он работает с такой безумной жарой, это действительно быстрый резак.От яблок к яблокам, вы никогда не дойдете до плазмы с резаком.

Портативность

Система газовой резки определенно самая портативная с точки зрения возможности закрепить ее на грузовике и разрезать трактор посреди поля. Вы можете взять его с собой куда угодно.

Устройство плазменной резки (как правило) меньше по размеру, поэтому его легко носить с собой, но вы должны иметь возможность подключить его к электросети. Меньшие устройства для хобби обычно имеют вес около 20-30 фунтов.Если вы работаете в магазине, это не проблема, но если вы работаете на ферме, это может раздражать.

Расходные материалы

Обе системы имеют расходные детали – насадки изнашиваются, и потребуются мелкие детали для замены. Впрочем, это не большие расходы.

Это одна из областей, где я предпочитаю плазму: для кислородного топлива вам нужно пополнить свои газовые баллоны. Для плазмы обычно нужен только сжатый воздух.

Технически плазменная горелка потребляет изрядное количество электроэнергии

Опции

Пламенные горелки довольно просты, просто выберите сопло подходящего размера для работы.Единственное, в чем стоит убедиться, это то, что у вас установлены пламегасители, чтобы ничего не шло.

Однако есть несколько терминов, которые стоит знать, когда вы собираетесь купить плазменный резак. Вот обзор и объяснение их значения.

Универсальность

Это серьезный вопрос – в обеих системах есть вещи, которые не могут сделать другая.

Для кислородно-ацетиленовой смеси различные горелки (сварочные, режущие или «бутоны розы») позволяют выполнять сварку, нагрев, наплавку, резку, пайку, пайку, смешивание и строжку.Для резки вы в основном используете низкоуглеродистую сталь, но с ее помощью можно сваривать большинство металлов.

Для плазменной резки обычно можно встретить небольшие устройства 3 в 1, которые позволят выполнять резку, сварку TIG и дуговой сваркой. Кроме того, плазменный резак предназначен для резки.

Pilot Arc

Это, по сути, небольшой провод, который поддерживает работу плазмы, когда она не приближается к заготовке.

Практичен для таких применений, как работа с просечно-вытяжным металлом или сеткой. Это обеспечит стабильную работу машины для прерывистой резки.

Если вы просто хотите поработать в гараже, вам это не понадобится, и вы не увидите особой пользы, если будете только резать листовой металл или разбирать автомобиль. Однако, если вы много работаете с сетками, это ускоряет процесс.

Высокая частота

Это относится к тому, что используется для запуска плазменной горелки, и то же самое со сварочным аппаратом. Обычно через резак подается высокочастотный ток высокого напряжения, что облегчает начало резки.

Это делает точку прокола меньше, чище и проще, и это удобно для более толстых материалов.

Вообще говоря, это не нужно для любительских станков, которые используются для обработки тонкого листового металла. Во всяком случае, хорошей практикой является проткнуть материал немного от линии, где вы хотите резать, а затем подвести плазму к линии реза

Какую систему резки металла вы должны выбрать?

Вот когда вам следует приобрести газовый резак:

1.Вы работаете с мягкой сталью.

2. Вы работаете с тяжелым оборудованием.

3. Вам нужно резать оси для тяжелых условий эксплуатации и большие куски стали.

4. Вам нравится иметь хотя бы по одному инструменту любого вида.

5. Важна универсальность – металл нужно не только резать, но и сваривать, и нагревать.

6. Вам не нужно быстро резать листы и листы, но вы хотите, чтобы это было опцией.

7. Вам нужно что-нибудь, что можно вынести на середину поля для работы – электричество не требуется.

Вот когда вам следует приобрести плазменный резак:

1. Вы хотите разрезать раму грузовика на части.

2. Вы заинтересованы в изготовлении.

3. Вам нравится иметь хотя бы по одному инструменту любого вида.

4. Вы хотите быстро резать листовой металл и листы.

5. Вы художник и делаете скульптуры из листового металла.

6. Вы работаете с самыми разными материалами.

7. Ваше основное внимание уделяется резке, а универсальность – вторична.

8. Мобильность не так уж и важна, вы будете работать в основном в магазинах.

Плазменный резак

MicroCut ™ 875SC v2 – Руководство – HTP America

Мы с гордостью представляем наш новейший аппарат плазменной резки MicroCut ™ 875SC v2, который теперь доступен со встроенными возможностями ЧПУ или без них. Эта страница продукта относится к MicroCut 875SC без встроенных возможностей ЧПУ ; Если вас интересует MicroCut 875SC со встроенными возможностями ЧПУ, посетите следующую страницу: Плазменный резак MicroCut® 875SC v2 – CNC .

Обладая мощностью резки 55 ампер в ручном режиме, MicroCut 875SC качественно режет материал толщиной до 3/4 дюйма со скоростью 8 дюймов в минуту, а при резке материал толщиной до 1 дюйма со скоростью 4 дюйма в минуту. Если вам нужно разрезать лист более тонкой толщины, не проблема – просто уменьшите силу тока и отрежьте. MicroCut 875SC идеально подходит для серьезного производителя, обеспечивает непрерывную эффективную резку (с рабочим циклом 100% при 45 А) и эффективно режет низкоуглеродистую сталь, закаленную сталь, нержавеющую сталь, высокоуглеродистую сталь, оцинкованную сталь, алюминий. , латунь, медь и даже ржавая или окрашенная пластина.

Чтобы добиться максимальной производительности резки, максимальной скорости резки и максимального срока службы расходных деталей при плазменной резке, мы настоятельно рекомендуем использовать нашу систему адсорбционного осушителя воздуха HTP Max Dry (номер по каталогу 25310-2 ).

Информацию о расходных материалах / деталях резака можно найти на следующей странице: Детали ручного резака MicroCut 875SC v2 .

MicroCut 875SC сочетает высокую производительность в корпусе идеального размера, что делает этот универсальный резак идеальным как в магазине, так и на стройплощадке.Толстый или тонкий, MicroCut 875SC справится со своей задачей! Благодаря двухлетней гарантии и 90-дневной гарантии возврата денег вы не ошибетесь с MicroCut 875SC!

Входное напряжение	230 В
Входная сила тока	30A
Режущий ток	от 30 до 55A Бесступенчатая
Напряжение холостого хода	320 В
Напряжение резки	320 В
Качество резки	3/4 дюйма @ 8 дюймов / мин.
Режущая способность с разрывом	1 дюйм @ 4 дюйма / мин.
Рабочий цикл	40% при 55 A 100% при 45 A
Вес	40 фунтов.
Размеры (длина x ширина x высота)	18-3 / 4 “x 8-1 / 4” x 12-1 / 4 “
Длина резака	20 ‘
Длина до земли	10 ‘
Длина входного шнура питания	9 ‘
Давление плазмы / охлаждающего газа	70 фунтов / кв. Дюйм
Объем плазмы / охлаждающего газа	3.5 кубических футов в минуту

---

CA Prop 65 – Для жителей Калифорнии
Предупреждение: сварочное и режущее оборудование, принадлежности и пары могут подвергать вас воздействию химических веществ, включая хром (шестивалентные соединения), свинец и никель, которые, как известно в штате Калифорния, вызвать рак и / или врожденные дефекты или другой вред репродуктивной системе. Для получения дополнительной информации посетите www.P65Warnings.ca.gov.

Плазменная резка: 10 шагов, которым вы всегда должны следовать

Плазменные резаки – важный производственный инструмент.По сравнению с кислородно-ацетиленовыми резками или пилами, отрезными кругами, ножницами и ножницами, плазменные резаки обладают множеством преимуществ, включая портативность, минимальные зоны термического влияния (HAZ) и меньшие пропилы, не говоря уже о широком спектре применений для резки (строжка, пробивка отверстий). , снятие фаски и т. д.).

Несмотря на повсеместное использование плазменного резака, многие рабочие все же совершают основные ошибки при обращении с опасным инструментом. Даже те, кто имеет многолетний опыт сварки и резки, могут извлечь выгоду из изучения некоторых процедур безопасности и правильных методов резки.

Вот 10 шагов для правильной плазменной резки:

1. Прочтите руководство пользователя

Хотя прохождение многих страниц технической документации требует терпения, большинство из нас просто недооценивают важность этого. Следует запомнить меры предосторожности, и вам следует обращаться к руководству по любому возникшему у вас вопросу, независимо от того, насколько он мал.

Плазменный резак – один из самых опасных инструментов, с которыми может работать рабочий. Еженедельный отчет Министерства труда о смертях / катастрофах указывает на то, что несчастные случаи с плазменными резаками происходят с угрожающе высокой частотой.

2. Застегните манжеты, карманы и воротник рубашки.

Хотя вы знаете, что нужно носить надлежащую защитную экипировку, такую ​​как перчатки, куртку и огнестойкую одежду, вы можете забыть застегнуть манжеты, карманы и воротник. Независимо от того, насколько огнестойкой является ваша одежда, если случайное волокно или прядь на расстегнутой манжете обнажится и загорится искра, это может привести к серьезным травмам или смерти.

3. Защитите глаза линзами подходящего оттенка

Хотя этот шаг должен быть в руководстве пользователя, он особенно важен для вашей безопасности, поэтому мы повторяем его здесь.Также важно убедиться, что вы не используете линзы, не подходящие для плазменного резака, который вы собираетесь использовать. Иногда бывает трудно не забыть переключиться на линзу подходящего оттенка при переключении оборудования. Хотя вы можете не заметить разницы, ваши глаза заметят это, а зрение со временем ухудшится.

4. Используйте обычный сжатый воздух

Подрядчики часто выбирают азот в баллонах, потому что он стоит меньше, чем воздух в баллонах. Некоторые также считают, что при резке нержавеющей стали лучше использовать азот, потому что он вызывает меньшее окисление.

На самом деле в большинстве аппаратов плазменной резки используется гафниевый электрод, который лучше всего работает в богатой кислородом среде. Гафниевые электроды со временем испаряются, что приводит к перебоям в работе плазменных резаков и образованию окалины до тех пор, пока они не перестанут резать совсем. В интересах любого резака, чтобы гафниевые электроды служили как можно дольше, а это означает, что сжатый воздух на самом деле лучше, чем азот.

5. Обхватите режущую руку

Пора приступить к резке.Лучший способ запустить вспомогательную дугу – поддержать режущую руку левой рукой, например:

Это дает вам отличный поворот для движения на 180 градусов, а также поддерживает постоянный зазор от 1/16 до 1/8 дюйма для резки.

6. Проследите свой путь (не нажимая на курок)

Отслеживание траектории резания до нажатия на спусковой крючок – это недооцененный метод, который очень надежен, когда речь идет о плазменной резке, особенно при более длительной резке. Он может создавать плавный, непрерывный рез, а не более непривлекательные резы с запуском и остановкой.Одна из худших вещей, которую вы можете сделать во время монтажа, – это остановиться и подумать, куда вам нужно двигаться дальше.

7. Сделайте образец нарезки

Чтобы убедиться, что все настройки верны, сделайте пробный надрез на металле того же качества и толщины.

8. Знай свою толщину

Для тонких металлов пилотная дуга плазменного резака пробивает другую сторону. Это означает, что вы можете начать резку, установив электрод под углом 90 градусов к металлу.

Для более толстых металлов плазменной резке потребуется больше места между материалом; Лучше всего подходить к более толстым металлам под углом 45 градусов, чтобы избежать образования искр.Когда все под контролем, поверните резак на 90 градусов.

9. Смотри на искры

Во время резки вы должны время от времени наблюдать за искрами. Если искры стреляют по верхней части металла, вы едете слишком быстро и вам нужно сбавить скорость. При правильной скорости искры должны лететь под углом от 15 до 25 градусов против направления движения плазменного резака.

10. Остерегайтесь края

Наконец, обратите особое внимание на кромку металла, когда вы приближаетесь к концу реза, особенно при использовании более толстых металлов.Так же, как вы начали резку с рулона под углом 45-90 градусов, вы должны закончить его таким же образом. Вам нужно подкатить резак к последнему краю и сделать паузу, чтобы убедиться, что вы аккуратно отрезали металл в конце разреза.

Плазменная резка – основы и начало работы

Плазменно-дуговая резка

Основы и начало работы

Reading Electric, ведущий поставщик электромеханического оборудования, услуг и решения проблем для промышленных и коммерческих клиентов на протяжении более 50 лет, предоставляет техническую информацию для жилого, коммерческого и промышленного сообщества региона.Этот бюллетень является первым в серии информационных советов по плазменно-дуговой резке.

Плазменная резка – что это…

Помните: всегда читайте и соблюдайте меры безопасности и инструкции по эксплуатации, приведенные в руководстве пользователя.

Плазменно-дуговая резка – это процесс, при котором открытая дуга, как и при сварке TIG, может быть сужена путем прохождения через небольшое сопло или отверстие от электрода к заготовке. Используемый газ, обычно воздух, в сочетании с электрическим током создает высокотемпературную плазменную дугу.При контакте с электропроводящим материалом дуга проходит через металл, расплавляя тонкий участок. Сила дуги проталкивает расплавленный металл через заготовку и рассекает металл. Плазма режет любой токопроводящий металл, включая сталь, алюминий, медь и нержавеющую сталь. Резка будет немного снижена из-за более мягких металлов, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь. Рейтинг относится к толщине, которую плазменный резак может резать со скоростью 10 дюймов в минуту.

Требования к плазменной резке

You, Плазменный резак, CFM и электрический

You : С точки зрения обучения и навыков, в зависимости от того, что вы режете, и наличия твердой руки, для работы с плазменным резаком не требуется большого обучения. Резак должен оставаться под углом 90 градусов, и в зависимости от машины вы можете удерживать зазор или перетаскивать наконечник или защитный экран по металлу.

Плазменный резак: Обычно у вас есть только два переключателя для работы.Это переключатель включения / выключения и регулятор силы тока. Включение / выключение говорит само за себя, и сила тока изменится только тогда, когда вы захотите резать более толстый материал, но большинство операторов оставят переключатель силы тока на полной мощности для любой толщины металла. Выбор размера плазменного резака зависит от типа и толщины металла, который вы будете резать, а также от желаемой скорости резания. Обычно учитываются три критерия: расчетная резка, качество и резка. Номинальная толщина резки – это толщина мягкого металла, которую оператор может вручную разрезать со скоростью 10 дюймов в минуту (IPM).Качественный рез рассчитывается на более медленной скорости, но на более толстом металле. Резка – это максимальная толщина, с которой может работать плазменный резак. Скорость движения ниже, и разрез может потребовать очистки.

CFM Требования к воздуху: Сжатый воздух – самый популярный газ, используемый для плазменной резки. Вы можете использовать воздушный компрессор или баллон со сжатым воздухом. CFM (кубический фут в минуту) важен, потому что это количество воздуха, которое будет распределяться в минуту и ​​будет поддерживать стабильную работу плазменной машины.PSI (фунты на квадратный дюйм) – это фактическое давление воздуха, необходимое для работы машины. Всем машинам нужны разные PSI и CFM. Другой используемый газ – это азот, но единственные преимущества его использования – это резка нержавеющей стали. Вы получите более чистый срез, но толщина среза немного уменьшится. С некоторыми экзотическими металлами может потребоваться газовая смесь.

Требования к электрооборудованию: Выберите плазменный резак, который может работать как от 115 В, так и от 230 В, и имеет компенсацию линейного напряжения, которая позволяет изменять напряжение на + – 10 процентов, не влияя на выходную мощность.Это будет важным фактором, если рабочая зона подвержена загрязнению или отключению электричества. Еще одна хорошая особенность – это способность адаптироваться к широкому диапазону напряжений, одно- или трехфазных, и компенсировать колебания мощности в источнике питания.

Дополнительная информация Reading Electric – авторизованный заводской ремонтный центр сварочного оборудования Miller, Lincoln, Esab и Hobart. Чтобы получить помощь и дополнительную информацию о сварочном оборудовании и услугах, свяжитесь с Джоном Эккертом из Reading Electric сегодня.Часто задаваемые вопросы о плазменном резаке

| Блог Вестерманса

Westermans подробно описал все ваши вопросы по системам плазменной резки.

Что такое плазменный резак?

Плазменный резак – один из самых интересных и мощных инструментов, созданных в 20 веке. Используя основные принципы физики, плазменный резак дает почти волшебные результаты. Он используется для резки металла или для вырезания отверстий нестандартной формы и отверстий в листах и ​​листах, лентах, болтах и ​​трубах.Когда-то он был промышленным оборудованием, теперь он используется творческими художниками и любителями, поэтому любой человек, от верфи до скульптора, может использовать плазменный резак.

Как работает плазменный резак с чпу?

Система плазменной резки с ЧПУ – это машина, на которой установлен плазменный резак и может перемещать резак по траектории, определяемой компьютером. Термин ЧПУ относится к Computer Numerical Control , что означает, что компьютер используется для управления движением станка на основе числовых кодов в программе.Плазменный резак с ЧПУ необходим для получения точных и качественных разрезов в большинстве проектов по изготовлению металлов.

Механизированный плазменный резак обычно прямой и переносится за стол для резки профиля по сравнению с ручным резаком. Плазменная резка с ЧПУ включает резку электропроводящих материалов с использованием ускоренной струи горячей плазмы, которая направляется прямо на разрезаемый материал; сталь, алюминий, латунь и медь.

Плазменные резаки с ЧПУ

различаются по размеру, цене и функциональности.Машины очень точные и быстрые, режут металлы со скоростью до 500 дюймов в минуту . Плазменным резакам для работы требуется плазменный газ и вспомогательный газ, и они различаются в зависимости от разрезаемого материала.

В отличие от многих любительских систем ЧПУ, плазменной резке требуется большое пространство в хорошо вентилируемом помещении для безопасной работы .

Что можно делать с плазменным резаком?

Основная цель – резка металла плазменным резаком.Они используются в основном в производственных цехах, а также при ремонте автомобилей , промышленных конструкционных сталей и строительных компаний используют плазменные резаки в крупномасштабных проектах для резки и изготовления огромных балок или изделий из листового металла. Слесари используют плазменные резаки для сверления отверстий в сейфы и хранилища , когда клиенты заблокированы, а дилеры по лому и утилизации используют плазму для операций по утилизации. Многие мастера, художники и слесари используют ручные резаки для создания уникальных произведений искусства, которые были бы невозможны с помощью обычных инструментов для металлообработки.Этот единственный инструмент дает операторам плазменных резаков возможность выполнять скос, сверлить точные отверстия и резать практически любым способом, который они могут себе представить.

Как работает плазменный резак?

Плазменные резаки

работают, посылая электрическую дугу через газ, проходящий через суженное отверстие. Газ проходит через ограниченное отверстие (сопло), заставляя его проталкиваться с высокой скоростью. Именно этот высокоскоростной газ прорезает металл .

Нужен ли для плазменной резки сжатый воздух?

Сжатый воздух – наиболее часто используемый газ для низкотемпературных плазменных резаков.Отличный , если вы режете более тонкие материалы от толщины до 2,5 см . Сжатый воздух часто называют производственным воздухом, а некоторые аппараты плазменной резки имеют встроенный компрессор.

Сколько воздуха нужно плазменной резке?

Это зависит от того, какой материал, какую толщину вы режете и какой у вас плазменный резак. Однако все производители плазмы включают требования к минимальному расходу воздуха и давлению в инструкции по эксплуатации. Эти требования различаются в зависимости от системы, но, например, для Hypertherm Powermax 45 требуется 6 кубических футов в минуту (фут / мин) при давлении 90 фунтов на кв. Дюйм.. Плазменные резаки – это прожорливые устройства, за исключением случаев, когда все разрезы очень короткие, поэтому убедитесь, что вы покупаете компрессор, который может поддерживать ваш плазменный резак.

Использует ли плазменный резак газ?

Да, в аппарате плазменной резки используется либо один газ, либо смесь газов. Газ может представлять собой цеховой воздух , азот, аргон, кислород или смесь . Электрическая дуга проходит через газ, проходящий через суженное отверстие.

Какой газ нужен для плазменного резака?

Многие производители выбирают плазменные системы с возможностью «двух газов» или «нескольких газов» .Это означает, что для различных целей можно использовать различные плазменные и защитные газы. Горелки с несколькими газами обеспечивают максимальную гибкость для предприятий, занимающихся резкой различных материалов. В зависимости от типа и толщины материала используются разные газы для достижения наилучшего баланса между качеством резки, сроком службы деталей, производительностью и общей стоимостью эксплуатации. Большинство руководств по системам плазменной резки, как правило, ошеломляют оператора запутанным набором технологических карт резки и вариантов выбора газа.

Что может прорезать плазменный резак?

Плазменный резак может резать токопроводящие материалы.

Три самых распространенных материала – это низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий. , но он может прорезать медь, латунь и любой другой проводящий металл.

Можно ли резать чугун плазменным резаком?

Плазма

хорошо работает практически со всем, что проводит электричество, и, безусловно, может прорезать чугун, а также сталь, медь и другие проводящие металлы.

Могу ли я резать алюминий плазменным резаком?

Отлично режет алюминий.Просто кромки после плазменной резки не идеальны для сварки из-за оксидов. Вам также придется тщательно выбирать газ.

Можно ли использовать плазменный резак для алюминия?

Если вы хотите резать алюминий плазменным резаком, убедитесь, что вы используете азот или смесь с кислородом, так как это улучшит качество резки и продлит срок службы ваших деталей. При правильном подборе газов вы можете получить очень хорошее преимущество при плазменной обработке алюминия. Основная проблема – окисление, но достижения в области технологий означают, что установка плазменной резки определенно будет резать алюминий, но стоит обратиться за советом, чтобы настроить процесс .

Можно ли сваривать плазменным резаком?

Есть несколько многофункциональных аппаратов плазменной резки, с помощью которых можно также выполнять сварку MMA и TIG. Часто называют 3in1. Профессиональная мастерская не одобряет их, и их следует учитывать только в том случае, если они используются очень редко. Гораздо лучше покупать отдельные системы.

Какой толщины можно резать с помощью плазменной резки?

Как только вы начнете разбираться в особенностях плазменного резака, максимальная толщина резки станет первой спецификацией, которую вы захотите проверить.Это идеальный верхний предел толщины металла, при котором вы можете удобно резать, сохраняя при этом плавные линии. Максимальная толщина, которую может разрезать плазменный резак, составляет 150 мм. Вы, вероятно, использовали бы стол плазменной резки с ЧПУ с механизированными резаками для резки толстой стальной пластины толщиной 6 дюймов.

Насколько горячий плазменный резак?

Температура плазмы превышает 20 000 ° C и скорость может приближаться к скорости звука. При использовании для резки поток плазменного газа увеличивается, так что глубоко проникающая плазменная струя прорезает материал, а расплавленный материал удаляется в вытекающей плазме.

Насколько сильно пламя плазменной резки?

Достаточно горячий, чтобы пальцы исчезли. Сильный нагрев плазменного резака может достигать 20 000 градусов по Цельсию, что составляет 45 000 по Фаренгейту. Со скоростью, приближающейся к скорости звука, это потенциально опасная машина.

Каков срок службы наконечников плазменных резаков?

Трудно сказать точно, когда вам нужно будет заменить сопло и электрод, поскольку это будет зависеть от многих факторов, включая скорость резки, толщину заготовки и силу тока, которую вы используете.Тем не менее, рекомендуется заменить сопло и электрод одновременно (в зависимости от того, какой из них изнашивается первым), так как это вернет вас к оптимальной производительности резки, а не использовать новый электрод с изношенным и нестабильным соплом.

Можно ли получить ожог от плазменной резки?

Дуга плазменной резки, как и любая электрическая дуга, испускает широкий спектр электромагнитного излучения, который простирается от инфракрасного света (ИК) до видимого спектра и ультрафиолетового (УФ) диапазона.Дуга плазменной резки также может быть очень интенсивной, потому что ток дуги обычно составляет от 100 до 800 ампер. Излишне говорить, что взгляд на такую ​​интенсивную дугу может легко вызвать повреждение глаз, в том числе необратимое повреждение, ведущее к слепоте.

Westermans имеет почти 60-летний опыт производства качественных новых и подержанных аппаратов плазменной резки для продажи в Великобритании и за рубежом. Мы предлагаем новые, бывшие в употреблении и отремонтированные системы плазменной резки, плазменные станки для резки профиля и листорезы с ЧПУ на складе.Чтобы получить дополнительную информацию или ответить на любые вопросы, свяжитесь с нашей командой сегодня.

Плазменная резка | Информация о плазменной технике

Плазменный резак генерирует дугу между электродом и заготовкой. Плазменная дуга плавит металл, а плазменный газ удаляет расплавленные материалы.

Наиболее эффективная резка при плазменной резке

С помощью плазменной технологии можно обрабатывать все проводящие материалы, такие как низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь и алюминий в диапазоне средней толщины.Преимущества современных систем плазменной резки – высокое качество результатов резки, высокие скорости резки, небольшая зона термического влияния и непревзойденное соотношение затрат и результатов по сравнению с другими технологиями резки. Плазменная резка – это систематически один из процессов термической резки. Первоначально он был разработан для резки металлов, которые невозможно разделить газовой резкой из-за их химического состава, таких как алюминий или медь и их сплавы, высоколегированные стали, а также твердые металлы. В промышленном секторе системы плазменной резки также незаменимы, когда речь идет о низкоуглеродистой стали, из-за их многочисленных преимуществ перед альтернативными процессами резки.

Преимущества плазменной резки

• Высокая скорость резания
• Качественные результаты резки
• Низкие затраты на раскройку
• Резка всех электропроводящих материалов
• Универсальный

Плазменная техника

Плазменный резак генерирует дугу между электродом и заготовкой. Плазма также называется четвертым агрегатным состоянием. Он создается за счет ионизации электропроводящего газа через источник энергии (высокое напряжение).Из-за высокой плотности энергии образующейся дуги, которая достигает 30 000 градусов Кельвина, металл плавится и выдувается струей газа, образуя пропил.

Процесс термической резки

Процесс резки выполняется так называемой вспомогательной дугой, которая зажигается путем подачи запального газа между электродом и соплом с высокочастотным напряжением (непередаваемая дуга). Эта относительно низкоэнергетическая вспомогательная дуга ионизирует расстояние между электродом и анодом (заготовкой).Плазменный газ включается, как только пилотная дуга касается заготовки. Это создает главную дугу при автоматическом увеличении тока (перенос дуги). Материал плавится за счет тепловой энергии дуги и вытесняется из пропила кинетической энергией режущего газа.

Материал должен быть токопроводящим

Обрезаемый материал должен быть электропроводным для плазменной резки, так как заготовка является частью цепи (анод).Поэтому заземление должно быть как можно более постоянным. Чтобы всегда можно было добиться оптимальных результатов резки, тип расходных материалов и плазменных газов меняется в зависимости от материала.

Электрод и сопло влияют на срок службы расходных материалов

Электрод и плазменное сопло подвергаются воздействию высоких токов и, следовательно, высоких деформаций во время плазменной резки – поэтому это компоненты с ограниченным сроком службы. Срок службы электрода во многом определяется уровнем тока резки, количеством воспламенений и типом плазменного газа.Кроме того, решающую роль играет управление газом и током в начале и конце резки, а также отвод тепла от электрода. Существенными факторами, влияющими на срок службы форсунки, являются:

• Диаметр сопла, масса и теплопроводность
• Потребляемая мощность (ток x напряжение)
• Продолжительность включения дуги
• Количество воспламенений
• Процедура пробивки отверстий
• Оптимальное расстояние от резака до заготовки (интеллектуальный контроль высоты)
• Чистота режущих и вихревых газов: газовый воздух должен быть сухим, обезжиренным и обезжиренным.
• Интенсивность охлаждения
• Использование сертифицированных оригинальных расходных материалов

Ручная или автоматическая плазменная резка

Различают ручную плазменную резку и автоматическую плазменную резку с помощью станка с ЧПУ или робота.

Ручной плазменный резак

Ручные плазменные резаки (также известные как ручные плазменные резаки) в основном используются там, где точность, аккуратность и воспроизводимость менее важны, чем резка с быстрым разделением. Поэтому ручные плазменные резаки используются не только в металлообрабатывающей промышленности, но, например, мобильная версия плазменных резаков часто используется для аварийно-спасательных работ Федеральным агентством по оказанию технической помощи (THW) или пожарными службами.

Системы плазменной резки (автоматизированные портальные системы резки)

Станки плазменной резки наиболее часто используются в металлообрабатывающей промышленности.Они набирают очки в диапазоне 2D-резки под управлением ЧПУ для листов тонкой и средней толщины с очень хорошим качеством резки и очень высокими скоростями резки при сравнительно низких расходах на счетчик резки. Современные станки с ЧПУ, благодаря совершенным вращающимся узлам для резки под углом, также демонстрируют свою силу в 3D-обработке: в настоящее время ничто не препятствует чрезвычайно точной подготовке кромок под сварку с углами скоса до 52 °.

С опциональными дополнениями современные системы резки можно использовать не только для обработки листового металла, но также, например, для обработки труб, профилей и куполов.Многофункциональные машины плазменной резки также предлагают дополнительные возможности для обработки материалов: системы могут быть оснащены модулями для сверления, зенкования, нарезания резьбы, маркировки, перфорации и этикетирования. Кроме того, плазменную технологию можно комбинировать с кислородной резкой или газовой резкой, с лазерной резкой или с гидроабразивной резкой.

Роботизированные системы резки

Роботы по-прежнему считаются незаменимыми при подготовке последующих сварных швов на уже вырезанных деталях.Однако теперь существует несравненно более эффективная альтернатива, которая имеет огромное значение для этой предполагаемой уверенности: новый процесс называется ABP® – дополнительный процесс снятия фаски – и обеспечивает чрезвычайно точное последующее снятие фаски на портальных системах резки.

Диапазон резки

Типичный диапазон резки при современной плазменной резке составляет от 1 мм до 50 мм – здесь достигается очень хорошее качество и экономически чрезвычайно эффективные результаты резки. Для материалов большей толщины системы резки с ЧПУ с плазменным газом обычно сочетаются с технологиями газовой резки.С помощью технологии плазменной резки обычно обрабатываются следующие материалы: низкоуглеродистая сталь (мелкозернистая сталь, Hardox), нержавеющая сталь (V2A), хромоникелевая сталь (V4A), алюминий, медь, латунь, титан, броневая сталь.

Где применяется плазменная резка?

Плазменная резка применяется в самых разных отраслях: например, системы плазменной резки используются при резке металла (контрактная резка или контрактное производство), в машиностроении, строительстве заводов и контейнеров, судостроении, строительстве вентиляции, строительстве трубопроводов, строительстве прототипов. или автомобилестроение.Другими словами, во всех тех отраслях промышленности, которые имеют дело с процессами обработки металлов и резки.

.