Технологические процессы примеры: Технологический процесс пример предприятия

alexxlab | 09.02.2019 | 0 | Разное

Технологический процесс | Виды техпроцессов, оформление техпроцесса, САПР

 

Технологический процесс – часть процесса производства, направленная на придание изделию требуемых размеров, форм, свойств, характеристик и т.д. Технологический процесс содержит в себе совокупность всей необходимой информации для придания продукции конечного вида. В нем содержатся операции и переходы, последовательность их выполнения, необходимые режимы и параметры обработки и т.д.

Виды техпроцессов

В зависимости от степени обобщенности выделяют единичный, типовой и групповой технологические процесс.

Типовые технологические процессы определяют операции для получения группы деталей, имеющих схожую конструкцию. Принцип работы по типовым технологическим процессам характерен, в основном для крупных производств.

Групповой технологический процесс – процесс изготовления группы деталей, имеющих разную конструкцию, но близкие технологические свойства.

Оформление техпроцесса

Технологический процесс оформляется на специальных бланках стандартизованной ГОСТом формы. Технологическая документация – документов, достаточных для выполнения технологических процессов или операций. Существуют документы общего назначения и документы специального назначения.

Документы общего назначения:

Титульный лист (ТЛ) – первый лист комплекта технологических документов. Оформляется в соответствиями с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Карта эскизов (КЭ) – графические изображения и таблицы для конкретизации выполняемой операции. Оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Технологическая инструкция (ТИ) – свод методов, правил и описаний действий для изготовления конечных изделий, предназначенный для сокращения объема технологической документации (ТД).

Документы специального назначения:

Маршрутная карта (МК) – описание маршрута движения изготавливаемого продукта внутри цеха.

Операционная карта (ОП) – описание переходов, применяемого инструмента и оснастки.

Ведомость оснастки (ВО), Ведомость материалов (ВМ), Ведомость оборудования (ВОБ), Карта наладки (КН) и т.д.

Для внедрения в производство, технологический процесс утверждается уполномоченным лицом, выполняется согласование оборудования, технологической оснастки, обрабатывающего инструмента и т.д.

Примеры оформления

Правила заполнения информационных блоков комплекта ТД регулируются ГОСТом 3.1103-82.

ГОСТ 3.1705-81 регламентирует термины и названия технологических операций, применяемые при создании технологического процесса.

Маршрутная карта

Пример оформления маршрутной карты

Автоматизация проектирования

Для автоматизации и ускорения проектирования технологических процессов существует целый ряд специализированного программного обеспечения – систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). На данный момент существует немало различных программных продуктов для упрощения процессов проектирования ТП, таких как Вертикаль, СПРУТ ТП, Techcard и многие другие. У каждой системы можно выделить свои индивидуальные преимущества и недостатки.

Технологическая сущность систем автоматизированного проектирования технологических процессов – возможность решения самых разнообразных задач. В большинстве случаев такие программы представляют из себя набор инструментов, облегчающий проектирование техпроцесса. В некоторых САПР ТП реализована возможность подключения трехмерной модели детали. С помощью графического интерфейса можно указать поверхности 3D модели, которые следует обработать, программа проведет их анализ и предложит варианты процессов обработки. Выбор инструмента и необходимой оснастки можно вести из базы данных инструмента, если таковая имеется и актуальна на конкретном предприятии. Управление технологическим процессом можно осуществлять лишь в случае доступности информации о характеризующих данный технологический процесс параметрах.

Основные и вспомогательные техпроцессы

Совокупность производственных процессов можно разделить на основные – процессы изготовления изделий, механическая обработка, а так же их сборка, и вспомогательные – операции подготовки сырья, транспортирование, контроль и т.д.

Составные части технологического процесса

Механическая обработка изделий – процесс придания заготовке требуемых размеров и форм путем снятия слоев материала специальным режущим инструментом. Технологический процесс состоит операций, подразделяющихся на переходы, проходы, приемы и установки. От специализации и серийности производства, главным образом, зависит и степень разделения технологических процессов на операции.

Технологическая операция – какая-либо часть технологического процесса, выполняемая непрерывно одним или несколькими рабочими, и на одном рабочем месте.

Переход – процесс обработки одной конкретной поверхности с помощью одного и того же инструмента при одних и тех же параметрах резания (неизменных скорости, подаче и т.д.).

Установка – выполняемая за одно закрепление заготовки часть операции. Для обработки большинства деталей требуется несколько установок. В случае, если заготовку можно обработать за одну установку, эту часть процесса можно назвать операцией. Многократные переустановки заготовки могут привести к существенному снижению размерной точности, поэтому от невостребованных переустановок следует отказаться, используя специальные приспособления.

Прием – направленные на достижение определенных целей действия рабочего, т.е. пуск технологического оборудования, установка технологической оснастки, закрепление детали и т.д.

Похожие материалы

индустриального, АПК, управленческой деятельности, сферы обслуживания и др. — Мегаобучалка

Технологический процесс – это часть производственного процесса, связанная с изменением формы, размеров или свойств заготовки (сборочной единицы).

Последовательность действий (техпроцесс) можно продемонстрировать на нескольких примерах машиностроительного производства.

· Сверление отверстий на сверлильном станке:

1.Изучите выданную учителем технологическую документа­цию на сверление отверстия.

2. Наденьте спецодежду и подготовьте станок к работе:

 

• проверьте исправность защитных кожухов и заземляющего
провода;

• установите все рукоятки управления станком в нейтральное
(нерабочее) положение;

• установите и закрепите сверло нужного диаметра в патроне.

3. Разметьте центр отверстия и закрепите заготовку или де­таль.

4. Включите электродвигатель, проверьте работу станка на
холостом ходу. Просверлите отверстие в детали в соответствии с
технологической документацией с помощью плавной подачи
сверла движением рукоятки станка и выключите станок.

5. Сдайте деталь и документацию преподавателю.

6. Уберите рабочее место.

· Обработка деталей на токарном станке:

1.Изучите техническую документацию, выданную преподава­телем на изготовление детали несложной формы.

2. Наденьте спецодежду (рабочий халат, головной убор), подбе­рите измерительные инструменты и подготовьте станок к работе:

 

• высота станка должна соответствовать росту токаря: подбери­
те подставку в виде решетки так, чтобы ладонь правой руки,
согнутой под углом 90°, находилась не ниже оси центров
станка, а расстояние от оси центров до глаз составляло при­мерно 450 мм;

• проверьте исправность защитных кожухов и заземляющего
провода;

• установите все рукоятки управления станком в нейтральное (нерабочее) положение, а заднюю бабку сдвиньте в конец ста­нины так, чтобы она выступала за направляющие. Установите фартук суппорта посередине станины.

3. Закрепите заготовку и нужный вам резец.

4. Включите электродвигатель станка, проверьте работу стан­ка на холостом ходу.

5. Изготовьте деталь в соответствии с технологической доку­ментацией. В процессе изготовления детали проводите поопера­ционный контроль ее параметров с помощью измерительных ин­струментов.

6. Проконтролируйте параметры детали.

7. Уберите рабочее место.

Технологические процессы

Индустриальное производство Тяжелая (средства производства), легкая индустрия (предметы потребления)

Добыча сырья;

Разработка техн. процесса для конкретного производства, н-р, станка, швейной машины;

Изготовление отдельных деталей;

Сборка;

Готовая продукция;

Реализация.

Агропромышленный комплекс: Земледелие

Производство с/х продукции; Подготовка семян;

Хранение; Подготовка почвы;

Переработка; Посев;

Транспортировка и реализация. Уход за растениями;

Уборка урожая;

Переработка.

Животноводство:

Разведение; Управление:

Откорм и уход; Сбор и анализ информации;

Убой; Определение цели управления;

Переработка продукции. Организация управления;

Учет и контроль.

Искусство:

Художник;

Худ. Образ, замысел;

Выразительные средства;

Произведение искусства;

Представление для слушателей.

Источники семейного бюджета. Доходная и расходная часть. Планирование семейного бюджета. Прожиточный минимум.

Бюджет семьи— это структура всех доходов и расходов за определенный период времени (месяц или год).

Доходы семейного бюджета складываются из зарплат, сти­пендий и пенсий членов семьи, пособий. Это постоянные формы дохода семейного бюджета. Кроме того, семейный бюджет может пополняться за счет сезонных или единовременных доходов. Это могут быть дивиденды по вкладам, выращенная на личном ого­роде продукция, премии, выигрыши в лотерею и т.п.

Расходы, производимые семьей, бывают обязательными (пла­та за жилье и коммунальные услуги, электричество, телефон, расходы на питание и лекарства, обувь и одежду, транспортные расходы, налоги) и необязательными (покупка игр, билетов в те­атр и кино, литературы, посещение парикмахерской и т.п.).

Планирование семейного бюджета необходимо для рацио­нального расходования денежных средств и других форм до­ходов. При планировании семейного бюджета, сначала под­считывают общую сумму доходов. Затем из этой суммы вы­читают деньги на обязательные расходы. Оставшуюся сумму либо накапливают, либо экономно тратят на культурный до­суг семьи, крупную покупку (техника, одежда), ремонт квар­тиры и др.

С учетом современной рыночной ситуации при накоплении или расходовании денежных средств учитывают темпы инфля­ции. Для этого при накоплении денежных средств для крупной покупки деньги переводят в твердую валюту или хранят в надеж­ном банке. При покупке товаров и продуктов используют сезон­ные скидки, распродажи.

Если расходы равны доходам, то бюджет сбалансированный. Когда расходы превышают доходы, бюджет дефицитный. Если доходы больше расходов, бюджет избыточный.

Планирование семейного бюджета необходимо для рациональ­ного расходования денежных средств и других форм доходов. Бюд­жет семьи — это структура всех доходов и расходов за определен­ный период времени (месяц или год). Доходы семейного бюджета складываются из зарплат, стипендий и пенсий членов семьи, посо­бий. Это постоянные формы дохода семейного бюджета. Кроме то­го, семейный бюджет может пополняться за счет сезонных или еди­новременных доходов. Это могут быть дивиденды по вкладам, вы­ращенная на личном огороде продукция, премии, выигрыши в лоте­рею и т.п. Расходы, производимые семьей, бывают обязательными (плата за жилье и коммунальные услуги, электричество, телефон, расходы на питание и лекарства, обувь и одежду, транспортные рас­ходы, налоги) и необязательными (покупка игр, билетов в театр и кино, литературы, посещение парикмахерской и т.п.).

При планировании семейного бюджета, сначала подсчитыва­ют общую сумму доходов. Затем из этой суммы вычитают деньги на обязательные расходы. Оставшуюся сумму либо накапливают,

либо экономно тратят на культурный досуг семьи, крупную по­купку (техника, одежда), ремонт квартиры и др.

С учетом современной рыночной ситуации при накоплении или расходовании денежных средств учитывают темпы инфля­ции. Для этого при накоплении денежных средств для крупной покупки деньги переводят в твердую валюту или хранят в надеж­ном банке. При покупке товаров и продуктов используют сезон­ные скидки, распродажи.

Если расходы равны доходам, то бюджет сбалансированный. Когда расходы превышают доходы, бюджет дефицитный. Если доходы больше расходов, бюджет избыточный.

Прожиточный минимум— это сумма денег, необходимая человеку для приобретения объема продуктов питания не ниже физиологических норм и удовлетворения его потребностей в одежде, обуви, жилье, предметах гигиены и санитарии на мини­мально необходимом уровне.

В России при определении величины прожиточного минимума сначала специалисты по питанию рассчитывают жизненно необхо­димый человеку объем пищи (а также ее калорийность, наличие витаминов и других питательных веществ). При этом, учитыва­ются следующие продукты питания: хлеб, картофель, мясо, ово­щи, фрукты, сахар и кондитерские изделия, рыба, молочные продукты, яйца. Нормы определяются в расчете на год. Затем эти нормы потребления умножаются на действующие цены для опре­деления денежной величины прожиточного минимума.

 

Примеры Технологические процессы – Энциклопедия по машиностроению XXL

Роторные машины применяются в машиностроительной, электроламповой, пищевой и других отраслях промышленности. Примерами технологических процессов, выполняемых на роторных машинах, являются формовка колб электроламп розлив жидких продуктов в бутылки и банки закатка консервных банок и т. п.  [c.46]

ПРИМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СВОБОДНОЙ КОВКИ  [c.337]

Методы комбинирования различных кузнечных операций в технологическом процессе освещены в статье Примеры технологических процессов свободной ковки”.  

[c.337]

ПРИМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ  [c.385]

ПРИМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШТАМПОВКИ  [c.400]

Примеры технологических процессов штамповки, типичных для фрикционных прессов.  [c.408]

Пример технологического процесса изготовления заготовки для клапана с последующей штамповкой головки на прессе (фиг. 389 и 390).  [c.432]

Разберем в качестве примера технологический процесс обработки корпуса глобоидного редуктора нажимного устройства  [c.216]

Приведите основные схемы-главных деформаций, иллюстрируя их примерами технологических процессов обработки металлов давлением.  [c.81]

Примеры технологических процессов изготовления длинномерных деталей высокой точности разных категорий жесткости приведены в табл. 13—15.  

[c.517]

ПРИМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХОЛОДНОЙ И ПОЛУГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ  [c.181]

Пример технологического процесса  [c.14]

Примеры технологических процессов сборки и наладки УСП, осуществленных на заводе. . …………………..20  [c.56]

Одним из наиболее характерных примеров технологических процессов нанесения эрозионностойких покрытий является окраска лопаток компрессоров гидротурбинных двигателей эрозионностойкой эпоксидно-полиамидной эмалью [33].  [c.124]

Примеры технологических процессов  [c.207]

Пример технологического процесса среднего ремонта участка пути на гравии с применением электробалластера и других машин и механизмов для механизированной колонны. В состав механизированной колонны входят девять бригад общей численностью 77 монтеров пути. Командный и обслуживающий персонал— 15 чел. 1 производитель работ, 3 дорожных мастера 9 неосвобожденных бригадиров пути 4 машиниста 4 сигналиста  

[c.421]

Пример технологического процесса подъемочного ремонта пути на щебеночном балласте и деревянных шпалах с подбивкой шпал электрошпалоподбойками. Работы выполняет колонна в составе 92 чел. в течение трех дней (рис. 351) на фронте 450 пог. м.  [c.425]

Примером технологического процесса ковки-штамповки детали из алюминиевого сплава с максимальным приближением формы и размеров поковки к готовой детали может служить изготовление крыльчатки из сплава АК-4 (рис. 199)  [c.282]

Приведем пример технологического процесса ковки скобы (рис. 191) под молотом свободной ковки с весом падающих  [c.308]

ПРИМЕРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОСТАЛИВАНИЯ НА ЗАВОДЕ АВТОРЕМЛЕС  [c.68]

В предыдущих главах было приведено много примеров раздель–лой и комбинированной штамповки. Здесь в дополнение даются примеры технологических процессов многооперационной штамповки некоторых характерных автомобильных деталей [53].  [c.314]

Пример технологического процесса капитального ремонта пути на щебеночном балласте и деревянных шпалах с применением щебнеочистительной машины ЩОМД, путеукладчиков УК-2519, выправочно-подбивочно-отделочной машины ВПО-3000 и других машин и механизмов. На лечение земляного полотна и работу на малых мостах предусматриваются затраты труда в размере до 10% общих затрат на капитальный ремонт пути.  [c.416]

Пример технологического процесса устройства врезной противопучинной подушки толщиной до 1 м с применением путеукладочного крана УК-25, бульдозеров и других машин и механизмов.  [c.430]

---

Разработка технологических процессов обработки деталей

Технологический процесс (ТП) — это установленная соответствующими технологическими документами последовательность действий, взаимосвязанных между собой и направленных на объект процесса с целью получения требуемого результата. Технологические процессы состоят из рабочих операций, которые могут быть связаны друг с другом с помощью технологических переходов.

Принято различать три вида технологических процессов (ТП):

• единичный
• типовой
• групповой

Каждый ТП разрабатывается при подготовке производства изделий после отработки конструкции на технологичность (ГОСТ 14.201—83). Технологический процесс разрабатывается для изготовления нового изделия или совершенствования выпускаемого (в соответствии с достижениями науки и техники).

Основой для нового ТП обычно служит имеющийся типовой или групповой технологический процесс. Если таковые отсутствуют, то за основу берут действующие единичные технологические процессы изготовления аналогичных изделий.

Работа по разработке технологических процессов начинается с анализа исходных данных для разработки ТП (первый этап). Необходимо по имеющимся сведениям о программе выпуска и конструкторской документации на изделие ознакомиться с его назначением и конструкцией, требованиями к изготовлению и эксплуатации.

Затем последовательно выбирают действующий типовой, групповой ТП или аналог единичного процесса. Формируют технологический код изделия по технологическому классификатору, обрабатываемое изделие относится к соответствующей классификационной группе на основе кода и к действующему единичному или типовому процессу.

По классификатору заготовок, методике расчета и технико-экономической оценки выбора заготовок, стандартам и техническим условиям на заготовку и основной материал выбирают исходную заготовку и методы ее изготовления, дается технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

Выбирают технологические базы, оценивают точность и надежность базирования (используют классификаторы способов базирования и существующую методику выбора технологических баз).

По документации типового, группового или единичного ТП составляют маршрут обработки, определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

В основу построения маршрута обработки (плана операций) должны быть положены следующие принципы:

• в первую очередь необходимо назначать те операции, при выполнении которых в наименьшей степени уменьшается жесткость детали, а также те поверхности, при обработке которых легче выявляются дефекты заготовки и в наибольшей степени перераспределяются внутренние напряжения, в связи с чем уменьшается возможность деформации детали в последующих операциях
• операции, при выполнении которых можно ожидать повышенного брака, следует выполнять в начале технологического процесса
• в разрабатываемом технологическом процессе обработки детали необходимо предусмотреть раздельное выполнение черновых, чистовых и отделочных операций, в противном случае это может привести к снижению точности обработки
• точно скоординированные соосные отверстия необходимо обрабатывать с одной установки
• план операций механической обработки должен быть связан с термообработкой, так как последняя влияет не только на маршрут движения детали, но и на обрабатываемость металла и качество обработанных поверхностей
• отделочные операции обработки поверхностей следует выполнять в конце технологического процесса

Важный этап — разработка технологических операций и расчет режимов обработки. На основании документации типовых, групповых или единичных технологических процессов и классификатора технологических операций составляют последовательность переходов в каждой операции, выбирают средства технологического оснащения (СТО), в том числе средства контроля и испытаний (используют стандарты, каталоги, альбомы).

На этом же этапе выбирают средства механизации и автоматизации процесса и внутрицеховые средства транспортирования. Назначают и рассчитывают режимы обработки на основании тех-нологических нормативов.

Необходимо осуществить нормирование ТП: установить исходные данные для расчета норм времени и расхода материалов, рассчитать затраты труда и расход материалов, определить разряд работ и профессии исполнителей операций (используют нормативы времени и расхода материалов, классификаторы разрядов работ и профессий).

По методике расчета экономической эффективности процессов (просчитывается несколько вариантов) выбирают оптимальный ТП.

На заключительном этапе на основании стандартов ЕСТД технологический процесс оформляется документально, осуществляется нормоконтроль технической документации.

Выбор технологического оборудования. Этот этап начинают с анализа формирования типовых поверхностей деталей для определения наиболее эффективных методов их обработки, учитывая при этом назначение и параметры изделия. Результаты анализа представляют в виде отношений затрат основного и штучного времени и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор оборудования осуществляют по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Физическая величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером изготовляемого изделия.

При выборе оборудования учитывают также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется по годовому объему работ, устанавливаемому статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные расходы на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию.

Производительность оборудования определяют на основании анализа времени изготовления изделия заданного качества.

Выбор технологической оснастки и средств контроля. При выборе технологической оснастки и средств контроля предусматривается проведение следующего комплекса работ:

• анализ конструктивных характеристик изготавливаемого изделия (габаритные размеры, материалы, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т. д.), организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.)
• группирование технологических операций для определения наиболее приемлемой системы технологической оснастки и повышения коэффициента ее использования
• определение исходных требований к технологической оснастке
• отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям
• определение исходных расчетных данных для проектирования и изготовления новых конструкций оснастки
• выдача технического задания на разработку и изготовление технологической оснастки

Конструкцию оснастки определяют на основе стандартов и типовых решений для данного вида технологических операций с учетом габаритных размеров изделий, вида и материала заготовок, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования и объемов производства.

При разработке процессов контроля выявляют характеристики объекта контроля; показатели процесса контроля, определяющие выбор средств; уточняют методы и схемы измерений, для чего требуется конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.

Состав средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик (используются государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля, классификаторы и каталоги средств контроля). Произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически выдаются исходные данные и технические задания для проектирования недостающих средств. Затем составляют ведомости отобранных средств. По результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.

Формы организации технологических процессов. Форма организации технологических процессов изготовления изделия зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, числа изделий и направления их движения в процессе изготовления.

Существуют две формы организации ТП — групповая и поточная:

• Групповая форма организации ТП характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков заготовок, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест. Группы заготовок для обработки в определенном структурном подразделении (цехе, участке и т. д.) должны устанавливаться с учетом трудоемкости обработки и объема выпуска. Окончательно номенклатуру групп заготовок, подлежащих обработке на конкретном участке (цехе), следует устанавливать после расчета загрузки оборудования.
• Поточную форму отличает специализация каждого рабочего места на определенной операции, согласованное и ритмичное выполнение всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска и размещение рабочих мест в последовательности, строго соответствующей ТП.

При рассмотрении факторов, определяющих форму организации ТП, сначала устанавливают виды изделий, затем их группируют по общности конструктивно-технологических признаков. Это позволяет в каждом случае определить тип производства изделий и их составных частей.

Учитывая заданную программу выпуска каждого изделия, намечают календарные сроки выполнения заданий на основе длительности производственных процессов. Одновременно определяют необходимое оборудование, коэффициент его загрузки, а также показатель относительной трудоемкости.

Организация ТП должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их прохождения по всем операциям с наименьшими перерывами, т. е. максимально приближаться к поточной форме. Поточная форма организации ТП в зависимости от номенклатуры одновременно обрабатываемых заготовок может реализовываться на однономенклатурных и многономенклатурных поточных линиях. Первая поточная линия характеризуется обработкой заготовок одного наименования по закрепленному ТП в течение длительного периода времени. На многономенклатурных поточных линиях обрабатывается группа конструктивно подобных деталей с однородными операциями обработки, причем каждая деталь имеет серийный выпуск.

Разработка типовых и групповых технологических процессов. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы деталей, обладающих общими конструктивными признаками.

Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на типовые представители групп деталей. Типизация обеспечивает устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов. Типизация технологических процессов основана на классификации объектов производства, она заключается в разделении их по конструктивным признакам на отдельные группы, для которых возможна разработка общих технологических процессов или операций.

Начальным этапом разработки типовых технологических процессов является классификация объектов производства. Затем для каждого класса деталей разрабатывают основные маршруты изготовления, включая заготовительные процессы. Затем выбирают заготовку и методы ее изготовления. Руководствуясь классификатором способов базирования и методикой выбора технологических баз, выбирают схему базирования, оценивают точность и надежность базирования.

Составляют технологический маршрут в порядке последовательности операций, определяют группы оборудования для выполнения операций.

При разработке технологических операций — выбирают их структуру, последовательность переходов в операции, подбирают оборудование и оснастку, обеспечивающие оптимальную произво-дительность при заданном качестве, рассчитывают загрузку оборудования, определяют оптимальные режимы резания, припуски на обработку, а также нормы времени. Устанавливают разряд работ и профессии исполнителей операций.

Оценка вариантов типовых технологических процессов для выбора оптимального осуществляется по методикам расчета точности, производительности и экономической эффективности.

Заключительным этапом разработки типовых технологических процессов является оформление их согласно требованиям стандартов ЕСТД.

Групповой технологический процесс (ГТП) предназначен для совместного изготовления группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. ГТП разрабатывается с целью экономически целесообразного применения методов и средств крупносерийного и массового производства в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Групповой технологический процесс состоит из комплекса групповых технологических операций, разрабатываемых для выполнения на специализированных рабочих местах согласно технологическому маршруту изготовления определенной группы изделий.

При разработке групповой технологической операции следует предусмотреть достаточную величину суммарной трудоемкости технологически однородных работ для обеспечения непрерывной загрузки средств технологического оснащения без их полной переналадки в течение экономически целесообразного периода. Основой разработки ГТП и выбора общих средств технологического оснащения для совместной обработки группы изделий является комплексное изделие.

При выборе комплексного изделия следует учитывать, что его конструкция должна содержать основные элементы всех изделий группы, подлежащие обработке. Комплексное изделие может быть одним из изделий группы, реально существующим или искусственно созданным (т. е. условным).

При значительном разнообразии конструкций, затрудняющих искусственное создание комплексного изделия, его заменяют двумя или несколькими характерными деталями группы. Групповые технологические процессы и операции разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями стандарта.

Создание технологического процесса в ADEM VX

Создание технологического процесса в ADEM VX.

Андрей Красильников, Айрат Юзмухаметов, Игорь Ямаев

В данной статье мы рассмотрим пример создания технологического процесса (ТП) с использованием средств модуля CAPP системы ADEM, приведем описание наиболее эффективных методов и сервисов, применяемых при составлении маршрута обработки, оснащении, нормировании и расчете основных параметров ТП. Этот этап является основным и самым трудоемким, поэтому применение данных методов и сервисов позволяет значительно ускорить процесс разработки ТП, что приводит к повышению эффективности технологической подготовки производства.

К основным возможностям модуля CAPP системы ADEM можно отнести:

• Получение необходимой информации от конструктора в электронном виде (чертеж, 3D модель).
• Проектирование маршрута изготовления (диалоговое или полуавтоматическое или автоматическое), представление его в виде структурированного иерархического дерева и в виде форматированного текста (отображаемая информация выделяется размером и цветом шрифта, отступами).
• Расчет основных режимов обработки, автоматизация рутинных расчетов.
• Материальное и трудовое нормирование.
• Формирование всей необходимой документации в соответствии с требованием ЕСТД и стандартов предприятия (СТП).
• Возможность работы с нормативно-справочной информацией как поставляемой с системой ADEM, так и с базами данных пользователей.
• Организация параллельной работы с ТП.
• Организация передачи информации о ТП в систему управления предприятием (MES/ERP).

Создание технологического процесса в системе ADEM выполняется в два этапа. Первый этап это ввод и накопление данных, собственно сам процесс проектирования. При этом информация вводится только один раз, и в дальнейшем  может попадать в различные документы. В зависимости от серийности производства разработка технологических процессов ограничивается маршрутной технологией (в индивидуальном и мелкосерийном производствах), либо разрабатывается более подробная пооперационная технология (средне и крупносерийное производство). На втором этапе осуществляется формирование выходных документов. Данный этап выполняется в пакетном режиме без участия технолога.

В качестве примера рассмотрим один из вариантов проектирования ТП – проектирование “с нуля”. В качестве исходных данных имеем 3D модель детали “Втулка” и конструкторский чертеж, оформленный в соответствии с ЕСКД (Рис. 1).

 

Рис. 1. Деталь “Втулка”.

Процесс изготовления детали можно представить в виде следующего маршрута обработки, который представлен на Рис. 2.

 

Рис. 2. Маршрут обработки.

Исходная информация

Для технолога исходной информацией является  чертеж конструктора, на основании которого он и начинает проектирование ТП. Хорошо, если чертеж сделан с использованием системы ADEM, тогда все данные из штампа чертежа автоматически попадают в общие данные проектируемого ТП (Рис. 3). Если чертеж сделан в любой другой системе геометрического моделирования, то его можно импортировать, используя стандартные форматы обмена dxf или dwg и всю информацию из штампа чертежа получить в общие данные методом скалывания с экрана. Стоит отметить, что наличие электронного чертежа не является обязательным. Используя прямые форматы (SolidWorks, Pro/Engineer, Catia, Inventor) или стандартные форматы обмена (Step, Iges), можно импортировать объемную модель и использовать ее в процессе проектирования для создания операционных эскизов или для создания обработки с применением оборудования с ЧПУ.

Материал заготовки и ее параметры являются одними из основных характеристик детали. При условии наличия заготовки, указанной в чертеже, в справочнике материалов и сортаментов и при известных величинах, таких как масса детали, количество деталей, система позволяет автоматически рассчитать массу заготовки (с учетом ширины реза), КИМ, норму расхода материала (см. Рис. 3). Для этого система снабжена специальными алгоритмами расчета. Если пользователь имеет свои, уникальные алгоритмы расчета каких-либо параметров, то, описав сценарий расчета, можно подключить его к процессу проектирования.

 

Рис. 3. Общие данные.

Операции

Переходим непосредственно к процессу проектирования маршрута обработки ? создание операций.

Операции можно создавать различными способами:

ü  Выбирать из контекстно-зависимого меню. Для каждого направления проектирования ТП (механообработка, сборка, сварка и др.) формируется свое контекстно-зависимое меню;

ü  Используя классификатор операций. Занесен весь классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения, которые разбиты на виды и группы для удобства пользования;

ü  Используя подготовленные фрагменты ТП, сохраненные в виде библиотеки технологических фрагментов ТП;

С каждой операцией технологического процесса может быть связан операционный эскиз. После перехода в модуль ADEM CAD в режиме создания эскиза технологу становится доступным весь функционал данного модуля. Можно создать новый эскиз на основе чертежа конструктора или объемной модели, загрузить готовый, или создать новый эскиз с нуля, а также доработать любые предыдущие эскизы (Рис. 4)

 

Рис. 4. Первый этап.

Переходы

Как и операции, переходы можно создать несколькими способами: выбрать из контекстно-зависимого меню, где есть возможность выбора различных типов переходов (установочные переходы, общие переходы, переходы технического контроля), либо загрузкой заранее  подготовленных переходов из библиотеки технологических фрагментов ТП, либо используя автоматическое проектирование частей ТП.

Текст содержания перехода можно выбрать из имеющихся фраз, содержащихся в справочнике на все виды переходов, где с каждым типом операций используются свои шаблоны, или набрать вручную. Дополнительную информацию, такую как размеры, тексты или длины контуров можно сколоть с эскиза, что является удобным при составлении содержания перехода и ускоряет процесс написания ТП. При вводе текстов переходов и другой текстовой информации неизбежно могут возникать орфографические ошибки. Все современные текстовые процессоры (MS Word, Open Office и др.) имеют специальный функционал, обеспечивающий проверку правописания (орфографии). С целью повышения качества формируемой документации в системе ADEM также появилась такая возможность (см. Рис. 5).

 

Рис. 5. Проверка правописания.

Очень удобно при этом пользоваться технологическим окном, отображающим техпроцесс, как форматированный текст (см. Рис. 6). В нем слова, содержащие ошибки выделяются подчеркиванием. При этом можно по ссылке перейти к объекту техпроцесса, открыть его на редактирование и исправить ошибку(и) методом прямого ввода или с использованием контекстного меню. Однако функциональность этого окна не ограничивается только возможностями форматированного вывода информации и проверкой орфографии. Дополнительно пользователь получает следующие возможности

• Управление масштабом отображения;
• Установка уровня отображения информации. Всегда показывать весь технологический процесс, либо часть в зависимости от текущего объекта в дереве ТП;
• Контекстный поиск информации;
• Ссылка в тексте для перехода к объекту для последующего редактирования.

 

Рис. 6. Технологическое окно.

Оснащение

Одним из наиболее важных этапов при создании технологического процесса является его оснащение. Оснащение может выполняться на том же рабочем месте или может осуществляться параллельно технологами по оснащению. Система ADEM позволяет проводить оснащение несколькими способами. Первый, когда технолог сам выбирает из справочников режущий, мерительный, вспомогательный инструмент.

На крупных предприятиях, как правило, оснащением занимается не технолог, а специализированные технологические подразделения. Например, это могут быть бюро режущего инструмента, бюро приспособлений, бюро вспомогательного инструмента и т.д. При данной организации технологической подготовки производства на предприятии система ADEM позволяет выполнять оснащение ТП своими данными в каждом подразделении одновременно. В каждом подразделении работают со своей копией ТП и вносят только те данные, которые входят в зону ответственности данного подразделения. Т.е. бюро режущего инструмента может в свою копию ТП вносить только режущий инструмент, бюро приспособлений может в свою копию ТП вносить только приспособления и т.д. По завершении оснащения в подразделениях предприятия вся информация автоматически сливается в исходный техпроцесс. Таким образом, можно существенно сократить сроки выпуска документации.

Расчет режимов резания

Режимы резания можно назначать разными способами. Это ручной ввод, выбор из таблиц и автоматический расчет. Таблицы содержат данные по режимам резания в зависимости от обрабатываемого материала, вида обработки и т.д. Выбранные режимы корректируются набором поправочных коэффициентов (тип заготовки, схема крепления детали в станке, материал режущей части и период стойкости инструмента и т.д.). Если на предприятии свои режимы обработки, то данные в таблицах можно откорректировать.

Автоматический расчет режимов резания реализован для токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных операций. Расчет ведется с учетом паспортных данных станка, типа и геометрии обрабатываемого конструктивного элемента, физико-механических свойств обрабатываемого материала и состояния обрабатываемой заготовки, жесткости системы СПИД, геометрии  и вида режущего инструмента, схемы крепления и др.

На основе заданных режимов резания система автоматически рассчитает норму основного времени. А если это операция с использованием оборудования с ЧПУ, то на основе полученной управляющей программы будет подсчитано точное машинное время с учетом ВСЕХ перемещений инструмента. Все результаты расчетов заносятся в технологические карты при их формировании.

Работа с нормативно справочной информацией

Не секрет, что технологический процесс  состоит процентов на 80 из справочных данных. От того, насколько эффективно работает система НСИ, зависит эффективность работы технолога в целом. При этом не стоит забывать, что техпроцесс это не только набор сформированных документов по ЕСТД и СТП, а еще и важнейшая информационная единица, на основе данных которой работают системы класса MES/EPR. Начиная с версии ADEM 9.0, у пользователей появилась возможность работать как с традиционной реляционной базой данных нормативно справочной информации, так и с применением корпоративной системы i-Ris (см. Рис. 7).

 

Рис. 7. Корпоративная система i-Ris

Программный продукт использует технологию «клиент-сервер», что позволяет поддерживать многопользовательский режим работы и масштабируемость системы в целом. Для взаимодействия удалённых объектов используется технология Net Remoting. Поддержка механизма ClickOnce позволяет запускать программный продукт и одновременно проверять наличие опубликованных на Web-сайте разработчика обновлений одним нажатием клавиши. Основой системы является объектно-ориентированное ядро, т.е i-Ris оперирует не  записями базы данных, а  вполне конкретными объектами, которые составляют предметную область системы. Основываясь на этих принципах, можно реализовать различные прикладные задачи. Для сопряжения с другими программными продуктами используется технология XML, COM, Net Framework.

Нормирование

В настоящее время нормирование труда и повышение производительности труда рассматривается как важнейшие составляющие в организации производства. Для этого в системе реализована возможность автоматического нормирования объектов технологического процесса для любого типа производства (единичного, мелкосерийного, крупносерийного, массового) по общемашиностроительным нормативам труда. Вся работа осуществляется здесь же в среде ADEM CAPP в объектах ТП без открытия дополнительных окон и приложений, что позволяет технологу легко, быстро и удобно управлять этими данными. На основе нормативов система автоматически определяет  нормы вспомогательного времени.

Время на установку и снятие заготовки определяется из следующих составляющих: схемы крепления детали, способа установки и крепления, вида установки, характера выверки, массы заготовки, состояние установочной поверхности, количества закрепляемых деталей, характера выверки и пр.

При определении времени на измерение учитывается используемый мерительный инструмент, точность измерения, измеряемый размер, длина измеряемой поверхности, тип детали (жесткая конструкция или тонкостенная деталь) и количество измерений данным инструментом.

Вспомогательное время, связанное с основными переходами рассчитывается с учетом времени на управление станком.

Расчет подготовительно-заключительного времени сводится к определению времени на организационную подготовку и времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств. Подготовительно-заключительное время зависит от вида оборудования и его паспортных данных

Штучное время рассчитывается с учетом заложенных норм  времени на отдых, личные надобности и обслуживание станка. Основное время для расчета норм штучного времени берется из расчетов режимов резания.

У каждого предприятия могут быть свои нормы времени, поэтому в системе ADEM CAPP предусмотрена возможность корректировки норм времени путем введения коэффициента на вспомогательное время. С применением в системе возможности автоматического нормирования затрат труда, работы инженера по нормированию сведены к минимуму.

Для нормирования единичного, мелкосерийного, опытного или инструментального производства применяется укрупненное нормирование. Использование модуля укрупненного нормирования NTR (см. Рис. 8) позволяет эффективно определять и назначать технически обоснованные нормы времени на выполняемые работы (операции, переходы).

 

Рис. 8. Укрупненное нормирование.

Определение норм времени можно осуществить на основе как стандартных карт с нормами времени, так и на основе карт, которые используются на предприятии. Передача информации ADEM CAPP – NTR осуществляется в обе стороны. Это значит, что информация, введенная в модуле ADEM CAPP, используется при назначении нормы времени в NTR (подбор необходимых карт и др.) и наоборот, при создании проекта расчета, после передачи в ADEM автоматически сформируется укрупненный пооперационный маршрут, с назначением используемого оборудования.

Итогом работы технолога является технологический процесс, представленный на Рис. 9.

 

Рис. 9. Спроектированный ТП.

Операции, выполняемые на оборудовании с ЧПУ

Одним из достоинств ADEM является то, что в рамках системы создано единое технологическое пространство, в котором содержится информация как об операциях, выполняемых на универсальном оборудовании, так и об операциях, выполняемых с использованием оборудования с ЧПУ. Вследствие этого не возникает двух различных маршрутов при описании обработки на станке с ЧПУ (см. Рис. 10).

Рис. 10. Оформление маршрута ТП.

Вся информация из дерева ТП (операции, в том числе операции с ЧПУ, переходы, оснастка, режимы резания, нормы времени и др.) автоматически попадают в формируемые маршрутные, операционные карты, ведомости оснастки, карты наладки и другие. Так же в маршрут обработки на оборудовании с ЧПУ можно добавлять дополнительную информацию, не используемую при расчете управляющей программы, но необходимую для оформления выходных документов. Это могут быть установочные переходы, переходы технического контроля, технические требования, примечания, приспособления и т.д. Для эффективной работы технолога и технолога ? программиста, используется единая информационная база данных по операциям, оборудованию, оснастке, материалам для универсальных операций и операций с использованием станков с ЧПУ под управлением i–Ris.

Стоит отметить, что в системе ADEM можно проектировать не только технологические процессы обработки резанием. Приведем только некоторые из них:

• Сборка;
• Сварка;
• Получения неорганических (гальваника) и органических (покраска) покрытий;
• Термообработка, штамповка;
• Перемещение;
• Литье металлов и сплавов;
• Входной контроль и др.

Каждое направление проектирования ТП имеет свои особенности и отличия. В рамках данной статьи рассмотрим лишь некоторые из них.

ТП сборки.

Одним из отличий технологических процессов сборки является работа со сборочными чертежами и спецификациями, формирование комплектовочных карт (ГОСТ 3.1123-84) и операционных карт сборки (ГОСТ 3.1407-85). Спецификация конструктора, созданная в системе ADEM, может быть использована для автоматического создания элементов комплектовочной карты. При желании для создания элементов комплектовочной карты можно использовать состав изделия, созданный в модуле электронного архива ADEM Vault. На этапе формирования текстов переходов операций сборки, собираемые позиции можно выбирать из созданных ранее элементов комплектовочной карты. При формировании комплектовочной карты номера операций, в которых используется позиция комплектовочной карты, автоматически вычисляются и помещаются в соответствующее поле карты. При формировании операционной карты сборки, система также определяет используемые позиции комплектовочной карты в переходах операции и выводит их в начале операционной карты

ТП сварки.

Согласно ГОСТ 3.1407-86 система ADEM позволяет описывать режимы на различные виды сварки (дуговая, контактная, лазерная сварка и т.п.). Гибкий механизм формирования документации позволяет оформить введенные режимы на разные виды сварки на листах маршрутной карты. В помощь технологу реализован расчет режимов ручной, полуавтоматической и автоматической сварки (см. Рис. 11). Расчет выполняется на основе следующих параметров: типа сварки, материала проволоки, свариваемого материала, типа шва, защитной среды и т.д. Рассчитываются режимы сварки, основное время, а также расход вспомогательных материалов (электродов, проволоки), наполняемость шва и пр.

 

Рис. 11. Расчет режимов сварки.

ТП штамповки

В этом направлении проектирования ТП раскрой листового материала является приоритетной задачей. Чем выше коэффициент использования материала, тем ниже стоимость изготовления, тем конкурентоспособнее продукция, выпускаемая на предприятии. Объединение функционала CAD, CAM и CAPP в единый технологический модуль позволяет решить эту задачу в полном объеме:

• Плоское моделирование деталей для проекта раскроя;
• Выполнение функции оптимальной раскладки плоских элементов на листе;
• Обработка с применением оборудования с ЧПУ (фрезерном, токарном, лазерном, гидроабразивном и др.)
• Оформление технологических карт (маршрутных и операционных карт, карт раскроя и др.) с автоматическим расчетом параметров получаемых заготовок (количество деталей из заготовки, норму расхода, КИМ и др.) и параметров использования исходной заготовки (общее количество деталей, количество заготовок, коэффициент раскроя материала (КРМ)). В расчете этих коэффициентов учитывается получаемый отход.

 

Рис. 12. Раскрой листового материала.

ТП гальваники / покраски.

Как правило, по данным направлениям проектируются типовые технологические процессы и ведомости деталей к ним. Основные затраты технолога приходятся на проектирование ведомостей деталей. Т.е. существует набор  типовых техпроцессов и задача технолога состоит в том, чтобы составить перечень деталей, который будет обработан по выбранному технологическому процессу. Причем в нашей системе ТП создается только один раз, т.е. он не переписывается много раз к каждой ведомости деталей. При проектировании ВТП технолог назначает перечень операций для каждой детали из типового ТП, отличительную оснастку, характеристики покрытия и т.п. При назначении характеристик покрытия система позволяет считать площадь детали на основе объемной модели, а также площадь всех деталей на приспособлении.

Формирование

Заключительным этапом работы является формирование выходной документации. Этот этап выполняется в пакетном режиме без участия технолога. В этом процессе все введенные данные помещаются в соответствующие поля технологических карт. Последовательность и состав карт в комплекте технологических документов определяется технологом на этапе ввода исходных данных. Формирование ТП в ADEM CAPP возможно на разных выходных формах для одних и тех же исходных данных.

Имеется возможность формирования отдельных видов документов без формирования всего комплекта в целом.

После формирования в системе предусмотрен режим предварительного просмотра перед печатью. Здесь все сформированные документы разбиты по группам для удобной навигации (Рис. 13).

 

Рис. 13. Сформированный комплект документов.

В заключении хотелось бы сказать, что все усилия команды разработчиков группы компаний ADEM направлены на обеспечение технолога современным, удобным инструментом, который позволяет увеличить производительность его работы и, как следствие, сократить время технологической подготовки производства.

“Понятие “Технологический процесс” (5 класс)

Урок по теме: «Понятие «Технологический процесс»

Технологический процесс — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата. Практически любой технологический процесс можно рассматривать как часть более сложного процесса и совокупность менее сложных (в пределе — элементарных) технологических процессов.

Элементарным технологическим процессом или технологической операцией называется наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми его свойствами. То есть это такой ТП, дальнейшая декомпозиция которого приводит к потере признаков, характерных для метода, положенного в основу данной технологии. Как правило, каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте не более, чем одним сотрудником. Примером технологических операций могут служить ввод данных с помощью сканера штрих-кодов, распечатка отчета, выполнение SQL-запроса к базе данных и т. д.

Автоматизация технологического процесса – совокупность методов и средств, предназначенная для реализации системы или систем, позволяющиx осуществлять управление самим технологическим процессом без или с частичным участием человека. При этом, за человеком остаётся право принятия наиболее ответственных решений.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий — операций. Операция — часть технологического процесса, выполняемая в определенной фазе и состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

• ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

• машинно-ручные — выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

• машинные — выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали). Остальное выполняет станок.

• автоматизированные — выполняются на автоматизированном оборудовании или автоматических линиях.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.). Пример технологического процесса изготовления плиточного шоколада из какао.

Конш–машина служит для интенсивного перемешивания и сжатия шоколадной массы, способствует её обезвоживанию, дополнительному высвобождению какао масла из клетчатки какао бобов, а также высвобождению ароматических веществ, дающих незабываемый вкус шоколада.

В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие «виды техпроцессов»:

• Единичный технологический процесс (ЕТП) — технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения.

• Типовой технологический процесс (ТТП) — технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

• Групповой технологический процесс (ГТП) — технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

В промышленности и сельском хозяйстве описание технологического процесса выполняется в документах, именуемых операционная карта технологического процесса (при подробном описании) или маршрутная карта (при кратком описании).

• Маршрутная карта — описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.

• Операционная карта — перечень переходов, установок и применяемых инструментов.

• Технологическая карта — документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.

Технологические процессы делят на «типовые» и «перспективные».

• «Типовой» техпроцесс имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами.

• «Перспективный» техпроцесс предполагает опережение (или соответствие) прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.

Управление проектированием технологического процесса осуществляется на основе маршрутных и операционных технологических процессов.

«Маршрутный технологический процесс» оформляется маршрутной картой, где устанавливается перечень и последовательность технологических операций, тип оборудования, на котором эти операции будут выполняться; применяемая оснастка; укрупненная норма времени без указания переходов и режимов обработки.

«Операционный технологический процесс» детализирует технологию обработки и сборки до переходов и режимов обработки. Здесь оформляются операционные карты технологических процессов.

Типы технологических процессов и структура производственного потока

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Производство классифицируется тремя категориями:

1) Типы

2) Виды

3) Части

Типы производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

Тип производства – важнейшая характеристика, от которой зависит объем подготовки производства для выпуска изделия.

Различают три типа производства:

1. массовый,

2. серийный,

3. единичный.

Массовым называют тип производства, или, проще, производство, характеризуемое большим объемом выпуска изделий непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. При массовом производстве для каждой операции выбирается наиболее производительное, дорогое оборудование /автоматы, полуавтоматы/, рабочее место оснащается сложными, высокопроизводительными устройствами и приспособлениями, в результате чего при большом объеме выпуска изделий достигается самая низкая себестоимость продукции.

Серийным называют производство, характеризуемое изготовлением повторяющимися партиями изделий. Размеры партий /количество заготовок одновременно подаваемых на рабочее место/ могут быть большими и малыми. Они определяют серийность производства. Различают производство крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Чем крупнее партии, тем реже сменяемость на рабочих местах, тем ближе производство приближается к массовому типу производства и тем дешевле может быть выпускаемая продукция. В приборостроении крупносерийным считается производство при объеме выпуска не менее 5 тыс. штук в год. Среднесерийное производство в интервале 1-5 тыс. штук в год. Мелкосерийное – до I тыс. штук в год. Эти цифры весьма условны. Более точно категорию серийности устанавливают для того или другого производства /завода, цеха, участка/, пользуясь

коэффициентом закрепления операций – Кзо – по ГОСТ 3.1108-74.

Кзо – это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест:

Кзо = О/Р

При Кзо = I – массовое производство,

при Кзо = 1 – 10 – крупносерийное производство,

при Кзо = 10 – 20 – среднесерийное производство,

при Кзо = 20 – 40 – мелкосерийное производство.

Кзо – характеризует частоту смены технологических операций в среднем за смену, среднее время выполнения одной операции, производительность работы. Применяется для расчета: численности рабочих, роста производительности труда, трудоемкости, производственной структуры, длительности переходного периода, занятости обслуживаемого персонала, календарно-плановых нормативов.

Единичным называют производство, характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление изделий, которых, как правило, не предусматривается. Здесь отсутствует цикличность производства, свойственная серийному производству. Отсутствие повторяемости изготовления ведет к поиску наиболее упрощенных путей изготовления продукции. Чаще всего так работают экспериментальные, ремонтные цехи и т.п. Рабочие здесь, как правило, высокой квалификации. Оборудование и оснастка – универсальные. Стоимость продукции – высокая.

Тип производства в значительной степени влияет на технологические процессы изготовления деталей и сборки изделий. При разной серийности для изготовления одной и той же детали выбираются разные заготовки, применяется разное оборудование, оснастка, меняется структура технологического процесса. При этом изменяется и характер производственного процесса.

Вид производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия и наличия технологической подготовки производства. Например: литейное, сварочное, механообрабатывающее, сборочно-регулировочное и т.п.

Части производства – это понятие включает в себя основное и вспомогательное производство. Основное производство – это производство товарной продукции, которое изготавливает изделие для поставки, т.е. изготовление заготовок, готовых деталей и сборка их. Вспомогательное производство – это производство средств, необходимых для обеспечения функционирования основного производства. К последнему относятся: изготовление и ремонт средств технологического оснащения, производство или подача сжатого воздуха, тепловой и электрической энергии и т.п.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и /или/ определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимают изменение формы, размеров, физических свойств и т.п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.

Основные требования к технологическому процессу:

1. Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники.

2. Технологический процесс разрабатывается для изделий, конструкция которых отработана на технологичность.

3. Технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию.

4. Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового технологического процесса, а при их отсутствии на основе использования ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих единичных технологических процессов изготовления аналогичных изделий.

5. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности, промышленной санитарии и охране окружающей среды.

Виды технологических процессов:

Единичный технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с разными конструктивными признаками, но общими технологическими признаками.

Типизация технологических процессов как направление впервые была научно обоснована профессором ЛПИ А.П.Соколовским. При классификации деталей А.П.Соколовский предложил делить их на классы, подклассы и типы. Тип- представитель комплекса деталей (так называемых типоразмеров, которые отличают друг от друга только размерными характеристиками), для которых можно разработать общий технологический процесс, называемый типовым.

Метод работы по типовым технологическим процессам получил распространение в основном при крупносерийном типе производства.

Метод работы по групповым технологическим процессам (метод групповой обработки) научно обоснован профессором кафедры технологии приборостроения ИТМО С.П.Митрофановым. Применение групповых технологических процессов позволяет достичь в мелкосерийном типе производства такой же производительности, как и в массовом типе производства.

Технологическая документация представляет собой комплект технологических документов необходимых и достаточных для выполнения технологического процесса (операции). По степени детализации описания технологических процессов может быть:

1. Маршрутное описание – это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

2. Операционное описание – это полное описание всех технологических операций в последовательности выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

3. Маршрутно-операционное описание – это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах,

Степень детализации описания зависит от сложности выполняемых работ, типа производства и конкретных условий производства.

Структура технологического процесса.

Технологические процессы изготовления изделий, деталей и заготовок при их разработке и в производственных условиях могут быть делимы на следующие структурные составляющие:

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. На операцию определяется норма времени и операция является, таким образом, единицей для планирования объема работы и рабочих мест в цехе (005,010, 015….).

Установка – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы (А, Б, В,…).

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке (1,2, 3 … ) .

Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (пример – установка заготовки, смена инструмента и т.п.). Вспомогательные переходы не записываются в карту технологического процесса. При одновременной обработке несколькими инструментами нескольких поверхностей переход называется совмещенным. Нередко встречаются операции, состоящие всего из одного технологического перехода.

Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и сопровождается изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Позиция– фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Прием– законченная совокупность действий человека при выполнении определенной части операции, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Например – включить станок, переключить подачи ит.п. Прием является частью вспомогательного перехода.

Технологический процесс может входить в систему технологических процессов:

– Система технологических операций – законченный технологический процесс.

– Система технологических операций (технологических процессов), выполняемых в пределах участка, цеха, предприятия.

Контрольные вопросы:

1. Дайте определение понятию «Производственный процесс». Приведите классификация типов производства.

2. В чем состоит определение «Технологического процесса», и какие требования предъявляются к нему. Виды Технологических процессов.

3. Опишите структуру Технологического процесса.

Подход к автоматизации технологических процессов с использованием технологических коалиций на основе моделей дискретных событий

1. Введение

Есть общая черта во всех системах управления на крупных предприятиях, использующих сложные технологии. Дело в том, что их системы управления обычно состоят из двух частей. Есть часть автоматического управления для простых задач управления и часть диспетчерского управления для других задач. Функциональное разделение между этими частями нестабильно и зависит от того, насколько зрелой является часть автоматического управления.Конечно, доля автоматического управления обычно имеет тенденцию к увеличению, хотя в более сложных случаях этот рост сдерживается отсутствием подходящих алгоритмов. Таким образом, надзорный (т.е. человеческий) контроль всегда будет оставаться необходимым до тех пор, пока не будет завершена алгоритмизация всех аспектов технологических процессов. Сегодня существует несколько методологических проблем, которые остаются за рамками существующих подходов к проектированию систем управления, что приводит к внутренним ошибкам в получаемых алгоритмах. Мы предлагаем ввести новый подход, который будет решать эти проблемы, и мы объясним наш подход, используя общий тип промышленных технологий, называемых поточными технологиями.Несколько слов об этом.

Множество различных резервуаров, клапанов, насосов, сепараторов, опреснителей (деминерализаторов), нагревателей, ректификационных колонок, охладителей, системы сжигания нефтяного газа, ускорителей и некоторых других устройств (агрегатов) обычно соединены трубами или конвейерными лентами, а некоторые потоки через них проходят разные вещества, а свойства этих веществ претерпевают многочисленные изменения. Это то, что в данной статье мы будем называть «потоковой структурой технологии» или просто «потоковой технологией».Подчеркнем, что здесь мы будем рассматривать только крупные заводы, которые имеют много видов технологического оборудования. Отметим, что поточные технологии широко используются в нефтегазовой отрасли, химии (криохимии), энергетике, гидрометаллургии и других отраслях тяжелой промышленности, на промышленных и перерабатывающих предприятиях. Здесь мы в общих чертах обрисовали области, в которых наше исследование может оказаться полезным; тем, кто интересуется технологическими аспектами конкретных отраслей, следует обратиться к литературе по данной теме.Поточные технологии – довольно распространенный вид технологий – например, мы действительно можем говорить о процессах добычи и подготовки на нефтяных месторождениях по всему миру. Многопольные растения демонстрируют подходящий пример этой технологии. Это большая иллюзия, что черная жидкость (чистая нефть) добывается прямо из скважин. Обычно из скважин реально добывается только смесь нефти, газа, воды и песка. На рисунке 1 ниже показана структура типичного масличного растения. Есть несколько входных потоков с разных месторождений нефти, один выход для нефти, один для газа, один для воды (в большинстве случаев).Мы можем сослаться на пример концепции контроля (Chacon et al., 2004), но мы разработали другой взгляд и подход к контролю. Для переработки нефти могут использоваться различные комбинации оборудования в зависимости от характеристик сырой нефти (сера, вода, растворенный газ, песок и т. Д.). Комбинаций очень много и, что немаловажно, ни одна из них не устойчива долгое время. Период стабильности обычно составляет от 2 до 8 часов.

Рисунок 1.

Мы сосредоточимся на общих алгоритмах управления технологией потока, применимых к любой из вышеупомянутых отраслей.Как мы знаем, в промышленных приложениях существует три принципиально различных типа функций управления:

-1 ^st тип – локальные защиты и сигнализации (простое одношаговое действие, используемое для предотвращения несчастных случаев. На самом деле они очень просты: «ЕСЛИ condition THEN action ». Само действие обычно представляет собой одношаговую инструкцию для одного агрегата, например open / close / switch_on / switch_off и т. д.),

-2 ^nd type – локальные регуляторы (используются для предотвращения превышения определенных параметров или ниже необходимого уровня.Регулятор постоянно контролирует положение насоса или клапана в любой момент времени на основе значений технологических параметров с использованием правил P, PI или PID), тип

-3 ^rd – многоступенчатые логические алгоритмы для группового управления (или MSLA ). MSLA используются для определения того, как различные аппаратные компоненты в контексте потоковой технологии взаимодействуют друг с другом.

Все эти типы функций управления были изобретены и реализованы в 20 ^-м гг. Первые два типа уже полностью формализованы и автоматизированы.Они достаточно зрелые, и это подтверждается их всемирным использованием в реальном производстве. Существует множество их реализаций и модификаций, и мы больше не будем их обсуждать в данной статье.

Наша цель – третий тип функций управления, MSLA. Они до сих пор не популярны в реальном производстве, и у нас с ними возникают трудности. Постараемся ответить, почему. MSLA, несмотря на неоднократные попытки, не показали удовлетворительной работы в реальных условиях, потому что они могут работать только очень короткое время, прежде чем их придется обновлять или изменять.Следовательно, существует острая необходимость в изменении методов проектирования, используемых для этого типа алгоритмов. Мы должны более подробно объяснить, что на самом деле не так с этими алгоритмами и методом их разработки.

В реальной жизни существует множество мешающих факторов, которые могут нарушить или нарушить нормальное функционирование алгоритмов. Мы должны учитывать различные внешние и технологические факторы и параметры, которые могут возникнуть. В идеале все три вышеупомянутых типа алгоритмов должны иметь возможность регистрировать и обрабатывать внешние изменения, т.е.е. быть адаптивным. Это не проблема для типов 1 и 2, есть простые и хорошо известные способы их настройки. Но для MSLA нет таких простых способов. В результате для них типично потеря управляемости.

Некоторое время назад мы заказали исследование, целью которого было выяснить, как и в какой степени MSLA фактически используются в различных отраслях промышленности. Результаты не были неожиданными, хотя и далекими от оптимизма. Мы обнаружили, что от 45% до 60% пользователей перестали использовать MSLA в течение первых 2 месяцев, а через 3 месяца этот показатель вырос до 75%.Во всех случаях, когда MSLA больше не использовались, оператор должен был взять на себя ответственность. Когда мы спросили, что вызвало это изменение, ответ был довольно прост. На то есть две причины. Первая причина связана с постоянно меняющимися свойствами перерабатываемых веществ (сырое масло и т. Д.). Один жесткий алгоритм просто игнорирует эти изменения, многие из которых являются критически важными. Вторая причина – это изменения в аппаратном обеспечении, внесенные в ходе обычных обновлений и обслуживания оборудования (ежемесячно и / или еженедельно), и, как следствие, небольшие (но накапливающиеся) изменения в эксплуатационных требованиях.Например, когда какая-либо часть заменяется технологически совместимой, но немного другой частью, новая часть будет взаимодействовать с другими устройствами более или менее иначе, чем старая часть. Этот факт постоянной замены деталей другими неидентичными деталями (например, от другого производителя или с немного другими спецификациями) является основанием для всех (или почти всех) мешающих факторов для MSLA. Разработчики программного обеспечения не ожидали этого и поэтому не предусмотрели это в своих алгоритмах.В результате небольшие изменения характеристик и / или технологических требований нескольких аппаратных компонентов могут вызвать очень глубокие изменения и часто требуют полной перестройки MSLA. Эта проблема не разрушает алгоритмы типов 1 и 2, но является серьезной проблемой для алгоритмов типа 3. Мы называем эту проблему возрастающей неспособности системы адаптироваться к изменяющимся условиям «старением MSLA» или «устареванием».

Несколько комментариев по поводу «устаревания MSLA». Может ли ситуация «старения MSLA» в принципе улучшиться? Вот в чем вопрос.MSLA обычно разрабатываются до реального запуска потоковой технологии. После очень короткого периода реального использования MSLA больше не сможет обеспечивать адекватный контроль, потому что они не смогут принять последние изменения. Конечно, мы можем каждый раз полностью переписывать алгоритм, но это вряд ли эффективный подход. Проблема в том, что нет какого-либо обычного (научного) метода и подходящих инструментов для отслеживания изменений и их усвоения в теле MSLA. Совершенно очевидно, что чем больше MSLA (т.е. чем больше в нем шагов), тем он более уязвим для внешних изменений. Эти алгоритмы разрушаются своим большим размером.

Классический (и обычный) способ описания функционирования алгоритма сегодня – это построить соответствующий конечный автомат (например, машину Мура или машину Мили) или сеть Петри (или использовать другой метод, основанный на эти). После этого необходимо дополнить алгоритмы управления какой-нибудь существующей SCADA. Это работает, но только для простых случаев.Похоже, что в этом методе проектирования MSLA есть фатальный недостаток, который приводит к алгоритмам, которые нельзя использовать в реальном мире. Можно ли разделить решаемую и нерешаемую часть проблемы для MSLA? На первый взгляд кажется, что это не научная проблема. Мы не ожидали найти много статей о MSLA и об этой проблеме. В этом есть доля правды, как мы поняли позже, изучив различные источники (Wonham & Ramadge, 1988, Jennings et al., 2001, Yoo & Lafortune, 2002, Cassandras & Lafortune, 2008).Некоторые другие аспекты обсуждались на конгрессах и конференциях (Golaszewski & Ramadge, 1987, Zambonelli et al., 1994, De Queiroz & Cury, 2000, Akesson et al., 2002, Gaudin & Marchand, 2003). Нет обширной библиографии, но там, где есть желание, есть выход – и мы начали искать какое-то научное решение этой проблемы.

На этом заканчивается семантическое введение и общее описание проблемы. Мы определили тип технологии исследования и обрисовали основные проблемы.Некоторые результаты приведены ниже.

2. Различные способы использования конечных автоматов в случае реального управления и в случае классических преобразований строк.

Надо потратить время и обратить внимание читателя на элементарные вещи. Идеальная ситуация управления как общее понятие – это ситуация информационного взаимодействия двух компонентов. В этой ситуации всегда есть контролируемый компонент и контролирующий компонент. Управляемый компонент сообщает управляющему компоненту о своих событиях с помощью специального заранее заданного алфавита.Управляющий компонент получает информацию от управляемого компонента и отправляет функционально определенную соответствующую команду; также с использованием специального алфавита. Идеальная ситуация управления для MSLA часто описывается с помощью конечного автомата (например, машины Мура или машины Мили). Давайте посмотрим на классическое определение конечного автомата (FSM). Как мы знаем, существует его классическое определение, подходящее для большинства приложений:

A = S, X, Y, δ, λ, где

S – это набор состояний.

X – входной алфавит (конечный непустой набор символов).

Y – выходной алфавит (конечный непустой набор символов).

δ – функция для состояний (S, X) → S (функция перехода между состояниями).

λ – функция для выходов (S, X) → Y.

Мы должны признать, что автомат подходит для случаев, связанных с преобразованием строк. Но реальные ситуации управления намного сложнее, и их нельзя свести к одному только преобразованию строки. Есть разница между преобразованием строки и ситуациями реального управления.Природа реального управления должна допускать существование дополнительной внешней информации различных типов, которая может повлиять на результат, но жестко запрограммированные наборы инструкций преобразования (X → Y) не допускают какого-либо адаптивного поведения. Как видим, классическое определение автомата обслуживает только ситуацию преобразования строк. Классическое определение конечного автомата позволяет иметь только функционально определенные команды. Наличие дополнительных данных и какое-либо особенное обращение с ними как основание для контроля не предусмотрено классическим определением (рис.2).

Рисунок 2.

Реальная контрольная ситуация.

Мы видим, что оперативный персонал (диспетчер) работает в другой реальности и управляет необходимыми типами и источниками дополнительных данных, каждый раз может быть другим способом. Реальная ситуация управления с использованием MSLA:

• Чтение части данных с помощью SCADA:

• На основе этого ввода система определяет, какие дополнительные данные требуются для правильного изменения действия вывода, и где находятся эти данные;

• Типы определения дополнительных данных, их источники и методы извлечения;

• Поиск и получение этих дополнительных данных;

• Объединение всех данных из всех источников, анализ;

• И, наконец, определение соответствующего управляющего воздействия на основе всех данных, полученных из всех источников.

Упомянутые практические особенности являются облегченной версией этих вещей, которые сегодня подталкивают и подпитывают теорию управления потоками. Они определяют путь, который нужно пройти (выполнить), и задачи, которые необходимо решить.

3. Обсуждение концепции технологических коалиций

Прежде чем мы начнем рассматривать вышеупомянутые различные внешние изменения и попытаться адаптировать MSLA для них, мы должны потратить некоторое время на декомпозицию технологических процессов и дать некоторые необходимые предварительные обзоры и введения для новых идеи.В первую очередь мы собираемся представить и обсудить новую концепцию под названием «Технологическая коалиция» как особая часть технологического процесса и соответствующая часть алгоритмов управления им.

Мы используем декомпозицию технологического процесса не так, как она используется в большинстве случаев, не только как инструмент для уменьшения сложности описания технологии. Мы используем его как инструмент для поиска и разграничения областей нестабильности, изменчивости технологического процесса. Что это означает ? Это означает, что любое новое изменение (фактор), которое появится, будет локализовано в Технологической Коалиции (ТК).

Второе предположение заключается в том, что все TC ведут себя одинаково. Такое же поведение означает, что можно определять одни и те же операции.

TC = A, R, LCA, MФ, MΨ, MS, LC

A – набор отдельных устройств для различных технологических нужд. Любые резервуары, клапаны, сборники песка, насосы, сепараторы, капельные карманы, опреснители (деминерализаторы), нагреватели, морозильники, фракционаторы, отстойники, охладители, резервуары для сточных вод, компоненты факельной системы, ускорители и т. Д. Все вместе они известны как «оборудование» »Или« устройства »или« агрегаты ».У каждого типа оборудования (агрегата) есть собственный алгоритм локального управления (входит в специальный набор под названием LCA – см. Ниже).

R – определяет физические связи, которые соединяют входы и выходы продуктов различных агрегатов. В большинстве случаев это означает трубы или другие транспортеры. Через них проходят потоки разных веществ, и в процессе меняются разные параметры этих веществ.

A и R вместе составляют TN – ориентированный граф технологической сети. Концепция TN слишком хорошо известна, чтобы требовать каких-либо примеров.

LCA – набор алгоритмов локального управления для каждого типа из A. Мы предпочитаем использовать модель Moore-Automat для каждого элемента LCA, но это не обязательно.

MФ, MΨ, MS – это таблицы специального назначения – они собирают изменения и дают возможность их учитывать и обрабатывать.

LC – Жизненный цикл TC (см. Ниже), описанный как ориентированный граф, имеющий шесть особых состояний.

Здесь изменено традиционное деление на управляемый объект (технологический процесс) и систему управления (алгоритмы, СУО).Обратите внимание, что A, R, LCA представляют собой поточную технологию, LC – часть системы управления. ТК объединяет части обеих сторон. И TC – это не только результат разложения нашей поточной технологии.

TC как абстрактная идея не имеет однозначного, точного и абсолютно ясного толкования для обслуживающего персонала и разработчиков программного обеспечения. Мы это осознаем. В большинстве случаев ТК можно связать с понятием «маршрут» (как последовательность технологических устройств), но не всегда. Обратите внимание, что список TC появляется на этапе предварительного проектирования системы управления, но реализация на этом этапе часто не ясна.Тем более, что будет лучше, когда технологи и специалисты по контролю совместно разработают перечень ТК.

Часто бывает так, что все устройства ТК обслуживают разные характеристики всего потока вещества. Этот поток технологически понимается как неделимый (рассматривается как неделимый). С другой стороны, мы предлагаем использовать MSLA только для управления таким управляемым объектом, как TC, а не для других целей. Тем самым мы определим специальное правило правильного использования термина «MSLA».Но возникнет проблема согласования между разными MSLA. Попробуем найти подход к ее решению позже. Итак, у нас есть несколько важных предположений:

• TC возможно. Другими словами, мы можем показать, что любое единичное изменение, возникающее в технологическом процессе потока или в оборудовании после перенастройки (замены), нарушит не весь технологический процесс, а только одну его ограничивающую часть. Эту часть технологического процесса мы назовем ТК, но будем понимать ее как особую комбинацию объекта управления и объекта управления, имеющую формальное определение.

• Существует общая архитектура управления для всех TC независимо от их размера и локального поведения. (На самом деле это только гипотеза. Мы докажем это позже.)

• Оператор сможет управлять ТК с помощью специальных инструментов.

Поскольку мы определили TC как управляемый объект, мы должны объяснить, какие команды управления для него. Мы предполагаем, что нам не нужно физически строить TN, поэтому наши команды не будут создавать структуры, а будут иметь дело с различными состояниями TC с существующей структурой.Наши команды – это не команды для построения структуры. В первую очередь необходимо определить необходимые состояния TC, а затем определить соответствующие команды. Команды сообщают TC перейти из одного состояния в другое. Самый простой способ – определить два состояния (сейчас работает и сейчас не работает), но практической пользы от этого не будет. Конечно, это очень общий взгляд. Это не противоречит ни одной из существующих точек зрения, но в остальном пока мало помогает.

Нам, конечно, нужен более прагматичный контент для TC.Как и где мы можем получить значимые состояния для TC? Не следует забывать, что мы собираемся изобрести и использовать идею декомпозиции, которая позволяет обеспечить одинаковое поведение для всех ТК. Мы должны еще раз проанализировать технологическую реальность. Мы можем представить и правильно понимать эти операции как пробуждение, подготовку, запуск, получение текущего состояния, настройку, настройку, выключение (и, возможно, другие дополнительные команды) без семантических проблем. Итак, мы хотим представить некоторый обзор возможных состояний TC для будущих разработчиков систем управления.Эти команды значимы для любого TC и определяют одновременное перемещение между состояниями. Включение и отключение TC не будет мгновенным. Часто бывает многоэтапный процесс, включающий (подготовку) и \ или многоэтапный процесс остановки (отмены). Итак, состояния ТК мы можем видеть на рис. 3. Кстати – возникает правильный вопрос, почему количество состояний равно шести? Это особые требования к поточной технике или нет? Есть ли исключения? Наш ответ – реальное количество состояний TC, конечно, может быть больше или меньше шести.Это зависит от конкретного приложения. Важно то, что у всех TC одинаковое количество состояний. Только если все ТК имеют одинаковые состояния в своем ЖК, мы можем предложить универсальный механизм управления ими. Но для потоковых технологических процессов желательно шесть состояний.

Между прочим, все эти команды будут реализованы как методы для объектно-ориентированной концепции TC, если кто-то собирается приложить много усилий в ООП-реализации TC.

Перемещение (под наблюдением оператора или под контролем системы автоматизации) через эти состояния является жизненным циклом (LC) любого TC.У нас есть шаги для оператора и некоторые другие шаги для АСУ. Четкое разделение между оператором и автоматизированным контролем

Рисунок 3.

Возможные состояния LC.

Система

позволяет разделить будущие усилия. Для переходов, помеченных «вручную», нужен только правильно разработанный интерфейс, ориентированный на человека. Как мы видим, переход отмечен иначе, необходимо подключиться к датчикам и / или SCADA. Есть некоторые комментарии к переходам:

• S ₀ → S ₁ : Первый переход после сна.Этот переход управляется оператором вручную. Причины активности диспетчера в этом переходе не рассматриваются. Диспетчер может отказаться от своего решения о пробуждении, если это необходимо.

• S ₁ → S ₂ : Подготовка к запуску (первый этап). Интенсивное использование MΦ-стола (см. Ниже). Оператор заполняет эту таблицу самостоятельно или спрашивает технолога. Смысл этого шага – собрать все необходимые устройства и проверить их (они находятся в хорошем рабочем состоянии) и избежать их вовлечения в другие активные ТЦ.Если вы понимаете = ОК, переходите к S ₂ , иначе переходите к S ₀ и отправляйте сообщение оператору. Если у нас есть конфликт (ы) (необходимые устройства не свободны или не готовы), то диспетчер может запустить специальный локальный подпроцесс для этого агрегата.

• S ₂ → S ₃ : Подготовка к запуску (второй этап). Интенсивное использование MΨ-стола (см. Ниже). Все необходимые устройства включены в ТК, но еще не готовы к работе. Для правильного запуска необходимо подготовить дополнительные условия.Например, уровень в баке_2 должен быть> = 3 м. Или температура масла в насосе должна быть> = 50º C для правильного запуска и т. Д. Условия могут иметь логические, дискретные или аналоговые значения. Связываем их с устройствами (агрегатами). Общие условия, конечно, тоже могут существовать. Оператор должен запустить и завершить некоторые дополнительные локальные подпроцессы для каждого устройства, если это необходимо (например, подогрев масла в подшипниках задействованных насосов или наполнение резервуара до необходимого уровня). В результате этого шага мы получаем набор последовательностей для запуска основного технологического процесса, связанного с ТК.Например (абстрактно): Если (Уровень_12> 3), то A4 (открытый). Когда все команды запуска выполнены, состояние TC переключается с S ₂ на S ₃ .

• S ₃ → S _4, S ₄ → S ₁ : Пока у нас S ₃ , технологический процесс идет нормально. Это область для алгоритмов типов 1 и 2 . Оператор может решить использовать несколько иную конфигурацию технологических устройств.Но оператор не хочет использовать другой TC. Например, он (она) хочет запустить только дополнительный насос. Возможно это временные изменения. В любом случае необходимо проверить информацию о дополнительных технологических устройствах: перейти к S ₁ . После проверки (если «истина») мы возвращаемся через S ₂ на S ₃ .

• S ₃ → S _4, S ₄ → S ₅ : Оператор решил изменить TC. При подготовке к отключению необходимо проверить наличие особых условий.Оператору обычно приходится использовать специальные команды или локальные процедуры (вручную или автоматически). Изменение состояний S ₄ → S ₅ означает, что все условия «верны», и мы можем немедленно начать процедуры выключения, когда захотим.

• S ₅ → S ₀ : Процедуры отключения завершены. Выключение ТК завершено.

Наиболее вероятно, что S ₃ – это состояние, в котором TC остается максимальный период времени.Это нормально, но нельзя забывать о других состояниях. Хорошо известно, например, что самолет имеет максимальное время нормального состояния (полета), но более опасными и более необходимыми для точного управления являются другие состояния (взлет и посадка).

Из практического опыта видно, что некоторые устройства по технологическим причинам иногда могут менять свою принадлежность к ТК. Это правда, но каждое устройство в любой момент времени должно принадлежать только одному TC. В нашем примере переработки нефти мы заявили, что сырая нефть с разных нефтяных месторождений содержит немного разные уровни серы.Для обработки требуется разное оборудование и разные маршруты (разные соединения). Итак, персонал должен поменять некоторые трубы, насосы, клапаны, которые сейчас обслуживают другие маршруты. Значит, наше мнение о временной принадлежности ТК в основном справедливо для труб, насосов, арматуры. Есть особое состояние S ₄ , в котором это возможно. Если TC получил внешний запрос на какое-то устройство, то в этой ситуации есть несколько разных вариантов TC-реакций. Например:

• Проверить текущую доступность устройства.Если сейчас он свободен, то просто «одолжить» его

• Если нет возможности проигнорировать внешний запрос

• «Одолжить» требуемое устройство другому ТК, но после завершения процедуры отключения для текущего (предоставления) TC (отложенное кредитование), но для начала процедуры закрытия для текущего TC

• Другие сценарии …

Обратите внимание на следующее. С одной стороны, мы локализовали правильную область для использования MSLA (только для TC).С другой стороны, мы объявили стандартизированный LC для TC. Из этого следует, что MSLA может иметь стандартизированную структуру. Другими словами, мы можем построить один алгоритм для любого TC, если только каждый TC будет иметь одинаковый LC. Таким образом мы изменили старый подход. Мы предлагаем внести изменения в изменения MSLA с учетом практики построения нового алгоритма каждый раз, если только мы исправим некоторые изменения в настройке однократно разработанного алгоритма. Это важная вещь. MSLA теперь будет стандартизированной частью системы conrtol.

Ясно, что проблема старения MSLA не исчезла с предложением TC. Мы могли только локализовать внешние воздействия, не учитывая их. Нам также нужен специальный инструмент для генерации, который должен быть доступен для использования не на этапе проектирования, а на этапе запуска (см. Рис. 4). Возможно, это будет специальное расширение SCADA-программного обеспечения.

Рисунок 4.

Включение рассматривающей и генерирующей частей в контур обратной связи.

4. Инструменты для управления внешними изменениями

Если мы вернемся к определению TC, то мы увидим там MS, MΨ, МФ.Да, есть несколько таблиц, в которых описаны все аспекты, связанные с каждым устройством. Горизонтальная ось – это устройства из A, вертикальная ось – набор предварительно разработанных ТК.

Первая таблица – MS. Он содержит состояния устройства, необходимые для подключения к любому TC, состояния для запуска любого TC. Понятно, что для разных ТК теоретически могут потребоваться разные стартовые состояния устройств. Все состояния для всех устройств мы можем получить из Local Cycle of Aggregate (LCA). Каждый LCA – это простой автомат для одного устройства.Можно предположить, что LCA является частью TC. Или, иначе, мы можем думать, что LCA – это общий информационный ресурс (например, программная библиотека), внешний для всех TC. Важно то, что мы можем извлечь из LCA последовательности команд, необходимые для перехода из любого состояния данного устройства в любое другое состояние.

Если у нас есть текущие состояния (мы будем использовать дополнительную таблицу MT для текущих состояний технологических устройств – из SCADA) и состояния из MS, то, похоже, после этого мы сможем собрать программу запуска TC только с соединением различных последовательностей команд для любого устройства.Думаем, будет лучше, если пока отложим упомянутую сборку. Теперь самое время рассмотреть последние изменения, которые мы обсуждали ранее. Предлагаем использовать две новые таблицы MΨ и МФ. Все дополнительные условия, которые необходимо учитывать, занесены в эти таблицы. Команды, подготовленные из LCA, должны быть отправлены контроллерам после разрешения условий из MΨ и МФ.

5. Общий механизм учета и контроля

ТК работает не один. Есть и другие TC, которые могут одновременно запускать, работать, настраивать и завершать работу.Правильная среда для одного TC – это другие TC.

В нашем видении есть два виртуальных набора: набор активных TC (SAC) и набор пассивных TC (SPC). В реальном производственном процессе каждый TC принадлежит SAC или SPC. Переключение между SAC и SPC под контролем диспетчера или по специальным алгоритмам – это абстрактное видение нашего поточного технологического процесса. Объектами переключения между SAC и SPC являются TC (см. Рис. 5). Согласимся, что интегрированный поточный технологический процесс для каждого момента времени – это САК.Любой из ТК может менять свою текущую принадлежность (к САК или СПК) в процессе технологического процесса много раз. Это зависит только от технологических потребностей и \ или воли (желания) диспетчера.

Назначение системы управления в этом видении – поддержка правильного переключения (перемещение TC) между SAC и SPC в соответствии с технологическими потребностями и волей оператора. Внутри этой задачи есть другая задача, более локальная, но не более важная: поддерживать LC каждого TC.

Рисунок 5.

SAC и SPC являются основными управляющими частями.

Когда у нас есть определенный SPC / SAC и мы хотим изменить SPC / SAC для следующего момента времени, мы будем делать те же действия для любого момента времени. Эти действия включены в MSLA. Обратите внимание, что MSLA не является многоступенчатым алгоритмом. Это многоступенчатый алгоритм, в котором ТК являются управляемыми объектами и работает с SPC / SAC. Может быть много рабочих экземпляров MSLA: каждый для обслуживания одного TC (его LC). Шаги для любого MSLA и для любых состояний LC одинаковы.

Как они работают вместе? Поведение и шаги механизма интерпретации высокого уровня для MSLA следующие:

• Все TC принадлежат SAC или SPC.Все ТК, в том числе в ДЗО, работают. Автоматизированные системы управления нижнего уровня (ПЛК и RTU) работают, структура потоков определяется активными ТК, функции потоков контролируются аварийными сигналами и локальными регуляторами, формируется набор фактических событий.

• Оператор может наблюдать за активными TC (используя SCADA) и может понять, правильно ли они работают.

• В зависимости от реальной ситуации на производстве, оператор выбирает необходимую стратегию, запуская и останавливая для каждого ТК.Как только оператор времени принимает решение об изменении SPC / SAC: запустить ТС _j или выключить TC _k (произошли некоторые внешние события). Оператор вручную выбирает конкретный ТК для запуска или отключения, после чего может доверить управление MSLA (MSLA приступает к выполнению задачи управления). Текущие состояния всех необходимых устройств считываются через SCADA (по MT-таблице). Возможные коллизии (совместное использование некоторых агрегатов с другим работающим ТК) решаются оператором с помощью специального диалога, ориентированного на человека.

• Подготовка к сборке начинается после устранения всех коллизий. При необходимости монитор (или оператор) делает несколько запросов для заполнения специальных таблиц актуальными данными (возможны новые условия вовлечения устройств). MΦ и MΨ уже используются. Монитор считывает новые данные из указанных таблиц. Низкоуровневое представление MSLA для выполнения ПЛК – это набор последовательностей «условие → действие». Две части данных объединяются путем логической сборки в одну многоступенчатую программу.Этот набор последовательностей является целью сборки и требует двух типов исходных данных – новых условий (из MΦ и MΨ ) и новых действий (из LCA)

• Сборка программ начинается. Монитор считывает текущее и целевое состояния. Если LC-граф имеет переход с MΨ или MФ для этих состояний, то монитор производит чтение данных. Наиболее важным при запуске является переход с S ₂ на S ₃ (см. LC-график TC), а при выключении – переход с S ₄ на S ₅ .При формировании управления специальный логический ассемблер (SLA) извлекает последовательности необходимых команд из указанной LCA-библиотеки. Создавая программу «выключения», SLA также использует LCA. Логическая сборка завершена, когда у нас есть список инструкций (абстрактный пример): if (условия из MΦ _i и MΨ _i равны «true» ) then extract_commands_from_148 _{i MT i , MS i ).Количество последовательностей, равное количеству устройств. Упомянутая в выражении подстрока «extract_commands_from_LCA i ( MT i , MS i )» означает, что SLA расширяет эту команду (как всю инструкцию) в набор команд на основе соответственно конечный автомат из LCA. Важно отметить, что SLA делает только замену из LCA для каждой инструкции. Необходимый порядок (последовательность) включения различных устройств в реальном потоке мы можем получить, используя MΨ-table .Например, мы можем добавить к формальным условиям для агрегата в MΨ-таблице специальный конъюнктивный термин для учета того, что предыдущее устройство получило правильное состояние раньше.}

• Наконец, алгоритм запуска ТС _j и (или) «выключения» ТС _k собран и готов к запуску. Монитор или оператор запускает каждый собранный и готовый к запуску «свежий» алгоритм. Локальные ПЛК и RTU должны реализовать этот алгоритм после загрузки инструкций. Доступно специальное программное обеспечение для загрузки программ в память ПЛК, и здесь мы не останавливаемся на нем.

• Процессы запуска и остановки работают и контролируются оператором. Монитор получает ответы от ПЛК и RTU.

• Если процессы завершились нормально, необходимо обновить (обновить) SAC / SPC. MSLA завершена. Перейти к 1.

Обратите внимание, мы не оформляли объединение и разделение разных ТК, но это возможно в ближайших модификациях механизма управления. О специальном механизме разделения (или «одалживания») нескольких поддерживающих устройств (в основном, таких как насосы) между разными ТК будет рассказано в следующих публикациях авторов.Итак, у нас есть этот немного исправленный принцип декомпозиции (мы ищем и используем комбинации технологических устройств, которые имеют стандартизированное поведение – LC), а несложные процедуры извлечения и повторной сборки позволяют использовать стандартизированный MSLA как часть системы управления и получать избавиться от упомянутой проблемы «старения». Общий вид представлен на Рис. 6.

Рис. 6.

Все компоненты работают вместе.

6. Заключение

Ранее указывалось, что из трех проанализированных типов контроля, MSLA, скорее всего, устареют.Более того, в большинстве практических случаев MSLA лучше всего работают сразу после первого внедрения и запуска, после чего неизбежно начинается накопление ошибок. Примириться с этим фактом – плохая идея. Мы поняли, что классический подход к автоматам не работает в практических случаях управления. Это приводит к тому, что MSLA перестают использоваться, но текущие недостатки MSLA не являются непреодолимыми. В любом случае переход от автоматизации к ручному управлению сейчас неприемлем. Сегодняшние отрасли промышленности требуют все большей автоматизации для все более сложных технологических процессов.Но на сегодняшний день реальное технологическое оборудование еще не похоже на устройства P’n’P, и не все необходимые стандарты управления внедрены или даже существуют. Мы надеемся, что смогли объяснить, почему классический подход FSM приводит к все более неудовлетворительной работе MSLA в реальных жизненных ситуациях. Их разработчики не учли возможные изменения в логике управления после технического обслуживания, ремонта или технологических изменений. Это в конечном итоге разрушает MSLA.

Нам нужно вернуться к реальности контроля над большим заводом.Автомат может только преобразовывать строки α → β, но реальное управление имеет более одного шага. Реальная ситуация управления должна предполагать худшее: что контролируемый объект изменился. При получении информации от контролируемого объекта часто возникает выбор (или альтернатива) α → β или α → γ, и нам нужна дополнительная информация, чтобы сделать правильный выбор. Реальная ситуация такова: «если (α и Ψ), то β иначе γ». Ψ – это дополнительная, часто даже неформализованная, но технологически значимая информация, обычно не получаемая от SCADA.Важно перейти от полностью детерминированной ситуации преобразований струн к реальной ситуации управления крупным предприятием. Обратите внимание, что алгоритмы типа 2 (PI, PID) по своей природе адаптируемы (поскольку коэффициенты можно настраивать) и находятся в контрольной ситуации с самого начала, а MSLA – нет.

Как придать такой адаптивный потенциал MSLA, которые по определению являются жесткими и негибкими? Мы можем попытаться предвидеть все возможные изменения в нашей системе и представить их как отдельные состояния конечного автомата.Однако вскоре общее количество таких состояний вырастет настолько, что мы не сможем производить необходимые вычисления. Мы знаем, что столкнемся с проблемой размеров. Это доказывает, что это неправильный путь. Но поскольку технологические изменения неизбежны и их нельзя игнорировать, их необходимо классифицировать и учитывать. Правильный (новый) способ заключается в следующем. Мы вводим в контур обратной связи нашу модель с состояниями ТС и MS, Mψ, MФ. Наш подход позволяет:

• Выявить текущее состояние процесса в контролируемом объекте.

• Поймите, какую информацию необходимо собирать дополнительно для этого конкретного состояния.

• Сгенерировать правильный элемент управления, включая дополнительную информацию во время процедуры сборки.

Классический автомат выполняет только 1 и 3 задач. Кроме того, FSM выполняет 3 ^rd задач с одношаговой полностью предопределенной функцией. Мы реализуем эту задачу с помощью специальной процедуры генерации команд.

Итак, после идентификации текущего состояния с помощью нашей модели (включенной в цикл обратной связи) мы предлагаем генерировать выходы не сразу, а с задержкой для сбора дополнительной информации (MS, Mψ, MФ) и сборка управляющих выходов с использованием LCA. Теперь мы можем точно указать, в чем заключается адаптивный потенциал MSLA. Он появляется только в том случае, если мы заменим одношаговые функции конечного автомата на двухэтапные процедуры.

Сначала мы представили концепцию TC.Первоначальная концепция, строительство, реализация любого ТК должны быть реализованы очень тщательно и с вниманием к деталям. Мы уверены, что только сотрудничество технологически мыслящих людей и специалистов в области систем управления может дать полезные результаты, по крайней мере, на первых этапах. После этого мы наберемся опыта и сможем правильно строить любые ТК. TC может помочь решить проблемы, вызванные огромными громоздкими MSLA, и может локализовать (и впоследствии обработать) внешние изменения.

Несколько слов о других возможных применениях нашего подхода. Например, мы знаем, что автомобили без водителя (полностью автоматические) не могут проехать из пункта А в пункт Б в городе. Движение по городу от одного перекрестка к следующему по сути похоже на MSLA. Перекрестки – это точки для сбора новой информации (новых изменений) и создания новых управляющих данных. TC – это часть маршрута, в котором появилась новая информация, не влияющая на принятие решений и маршрутизацию.

Подводя итог, мы можем надеяться, что здесь были разработаны и объяснены некоторые принципы, которые позволяют построить новую систему управления для потоковых отраслей.Новая система управления обладает адаптивным потенциалом, что помогает сократить расходы на техническое обслуживание.

.

8-этапный процесс технологических инноваций и его применение в бизнесе

Процесс технологических инноваций состоит из ряда этапов, необходимых для внедрения улучшений или разработки нового производственного процесса, продукта или услуги.

Есть два представления о происхождении технологических инноваций. Один утверждает, что технологический толчок исходит от секторов научных исследований и разработок, не имеющих коммерческой цели, а другой (Market Pull), более приемлемый сегодня, утверждает, что именно потребности рынка побуждают компании разрабатывать новые технологии, которые удовлетворяют потребности потребителей и бизнес.

В этом посте мы проанализируем процесс технологических инноваций, ориентированный на удовлетворение потребностей рынка, и его применение в компаниях.

См. Также: Сколько этапов вы используете в процессе инноваций?

8 этапов технологического инновационного процесса

1- Фундаментальные исследования

Фундаментальные исследования – это тот этап процесса технологических инноваций, который происходит только в крупных компаниях, обычно в фармацевтическом, энергетическом и информационном секторах, который позволяет отделам исследований и разработок постоянно быть в курсе последних технологий, которые больше всего влияют на их организации.

2- Прикладные исследования

Когда она обнаруживает некоторые специфические потребности рынка, которые могут представлять возможность для развития устойчивого конкурентного преимущества для бизнеса, компания ищет среди технологий, которые доминируют в способах решения этой проблемы.

На этом этапе вы можете творчески и новаторски интегрировать существующие технологии или действительно разработать что-то совершенно новое.

3- Развитие

При достижении решения рыночной потребности самое время разработать продукт, услугу или процесс, которые будут продаваться или использоваться.

Для этого разрабатывается прототип, который необходимо протестировать, желательно с помощью общественности, которая будет его использовать.

Можно использовать два интересных подхода к этому этапу технологического инновационного процесса:

• Дизайн-мышление, которое учитывает то, как люди взаимодействуют с инновационными продуктами и услугами
• Scrum, который продвигает небольшие итерации, постепенное продвижение прототипа и остальной инновационный процесс, всегда основанный на потребностях тех, кто будет его использовать.

Узнать больше: Один из авторов манифеста критикует методологии Agile и Scrum

4- Инжиниринг

С помощью набора прототипов вы должны превратить его в масштабируемый продукт или услугу, которые можно производить массово или удовлетворять специфические потребности отрасли.

Осуществляется поиск материалов, поставщиков, подходящих форм хранения и транспортировки, таких как соединительные детали и полезные ресурсы, определяя, какие специалисты должны быть наняты и обучены, среди прочего.

5- Производство

Это один из важнейших аспектов процесса технологических инноваций.

Пришло время определить лучший способ доставки созданного решения конечному заказчику с эффективностью и качеством.

Запустите этот , моделируя процесс , предпочтительно с использованием программного обеспечения автоматизации BPMN.

Также прочтите: 7 советов по моделированию бизнес-процессов для непрофессионалов

6- Маркетинг

Когда продукт или услуга готовы к выпуску, пора провести концептуальные испытания, исследование рынка и тестирование рынка, чтобы увидеть, требуются ли еще какие-либо корректировки в зависимости от того, как их принятие и распространение происходит на тестовых рынках.

7- Продвижение

После проведения рыночных испытаний продукт или услуга запускаются на национальном или глобальном уровне, в зависимости от рынков, которые обслуживает компания.

На этом этапе процесса технологических инноваций можно использовать гибкий маркетинг, который использует методологии Scrum и Kanban для быстрого запуска продуктов и услуг и скорейшего достижения результатов.

8- Постоянное совершенствование

После запуска как продукт или услуга, так и потоки процессов, используемые для их производства и доставки конечным потребителям, постоянно измеряются и анализируются с целью поиска способов их еще большего улучшения, добавляя еще большей воспринимаемой ценности конечным потребителям. ,

Также прочтите наш блог: Может ли непрерывное улучшение бизнеса работать без автоматизации?

С HEFLO , бесплатным облачным программным обеспечением для моделирования BPMN 2.0 , вы можете моделировать и анализировать свои процессы с гораздо большей гибкостью и настойчивостью, всегда стремясь к инновациям.

.

Проектирование с учетом технологических изменений: люди в процессе | Люди и технологии на рабочем месте

человек, а также восприятие и ожидания сотрудников. В основе этих изменений лежит сдвиг в базовых представлениях о людях от ограничений и контроля к доверию и сотрудничеству, что отражено в каждой из обзорных глав. Например, определение Кантером четырех характеристик успешного внедрения технологий, «четыре F: сфокусированный, быстрый, гибкий и дружелюбный», разработка Адлером динамической модели технологических изменений, пересмотр Ван де Веном базовой инновационной модели Роджера для отражения организационной сложности, а также акцент Биксона и Эвеланда на процессе внедрения – все они включают эти измененные предположения посредством обсуждения и документирования повышения ответственности сотрудников, уменьшения контроля со стороны руководства и разработки технологий, которые люди могут понять и адаптировать к своей рабочей ситуации.

Это сложная смена, и для менеджеров, рассматривающих возможность использования новых технологий, нет простых ответов. Тем не менее, в результате объединенных исследований, тематических исследований и дискуссий на симпозиуме нам показалось, что возникло шесть факторов, связанных с вовлечением людей в процесс, которые важно учитывать при разработке внедрения новых технологий в любой организации: лидерство, вовлеченность сотрудников. , обучение, системы стимулирования, организационные структуры и технологические характеристики.Вместе эти факторы формируют культуру организации, которая может способствовать или препятствовать технологическим изменениям и процессу внедрения.

РУКОВОДСТВО

Инновации могут происходить на любом уровне организации, но для реализации изменений необходимо лидерство. Лидерство в технологических изменениях может исходить от менеджеров, руководителей, профессионалов и лидеров профсоюзов. В большинстве организаций решение об инвестировании в новые технологии, по-видимому, в первую очередь является решением руководства с профессиональной или технической консультацией, хотя существуют некоторые совместные инициативы сотрудников и руководства.В зависимости от области применения технологии и ее организационных последствий в тематических исследованиях приводятся примеры решений, которые принимают офис-менеджеры, директора подразделений, руководители округов или подразделений, вице-президенты, генеральные директора или совет директоров. Даже в относительно плоских организационных структурах человек или относительно небольшая группа людей инициируют изменение, выделяют ресурсы и создают культурную основу для реализации.

Важная роль преданных делу и вовлеченных лидеров была отмечена во всех случаях, представленных на симпозиуме.Например, в

,

технологических процессов – Перевод на польский – примеры английский

Эти примеры могут содержать грубые слова на основании вашего поиска.

Эти примеры могут содержать разговорные слова, основанные на вашем поиске.

Объем рыночной деятельности и опыт EMEA Gateway работает на рынке систем автоматизации для технологических процессов .

Горные реки могли снабжать чистой водой технологических процессов и приводить в движение бумагоделательные машины.

Постоянно развивая технологических процессов , мы повышаем эффективность услуг и снижаем потребность в человеческих ресурсах.

Ciągle doskonalami cesses technologiczne , zwiększamy efektywność naszych usług и zmniejszamy zapotrzebowania zasobów ludzkich.

Оператор контролирует все технологических процессов и ведет журнал продукции.

Поверхность повышает безопасность и прочность удержания при транспортировке и сборке комплектующих в целевых технологических процессах .

Powierzchnia ta zwiększa pewność i siłę trzymania przy transporcie i montażu elementów w docelowych cesses technologicznych .

В технологических процессах используется отборное сырье, в основном из Польши и других стран ЕС.

Наше производственное предприятие оснащено основным производственным оборудованием и оборудованием, а также вспомогательным оборудованием для обеспечения соответствующих технологических процессов .

Wytwórnia jest wyposażona w podstawowe maszyny i urządzenia produkcyjne oraz pomocnicze dla zabezpieczenia stosownych processów technologicznych .

Инженеры должны тесно сотрудничать с производственным подразделением и технологами пищевой промышленности для разработки безопасных технологических процессов .

Inżynierowie powinni ściśle współpracować z działem produkcji oraz z technologami żywności w celu projektowania bezpiecznych processów technologicznych .

PROMOTIC и Communication Приложение ориентировано на мониторинг и управление технологических процессов, , получение или сохранение данных из / в внешние источники.

PROMOTIC oraz KomunikacjaAplikacja ukierunkowana na monitorowanie i sterowanie process technologicznych uzyskuje lub zapisuje dane z / do ródeł zewnętrznych.

Кроме обеспечения безопасности объекта, система видеонаблюдения используется для контроля технологических процессов внутри предприятия.

MOSAIC – комплексный инженерный инструмент для специалистов в области автоматизации Современные системы автоматизации технологических процессов предъявляют все более высокие требования к программированию.

MOSAIC – kompleksowe narzędzie inynierskie dla automatyków Nowoczesne systemy automatyzacji process technologicznych stawiają coraz większe wymagania programistyczne.

Я специализируюсь на создании современных систем анализа данных и оптимизации технологических процессов .

Дидактическая модель производственной линии EMEA Gateway предлагает поставку дидактического оборудования, которое поможет вам разобраться в автоматизации технологических процессов .

Модель dydaktyczny linii produkcyjnej EMEA Gateway oferuje dostawę stanowisk dydaktycznych ułatwiających poznanie zasad automatyzacji cesses technologicznych .

Мы начали улучшать наши рецепты, технологических процессов, и политику поиска сырья.

Описано применение сырья и влияние технологических процессов на пищевую ценность.

Это дает клиентам уверенность в доступе к глобальной палитре промышленных продуктов и технологий для безопасного проведения технологических процессов в XXI веке.

Ta wartość daje odbiorcom pewność dostępu do światowej palety wyrobów przemysłowych i technologii bezpiecznego prowadzenia processing technologicznych na miarę XXI wieku.

Применение Регистратор EBI-A предназначен для документирования технологических процессов , выполняемых на производственных предприятиях, особенно в пищевой (мясной).

Zastosowanie Rejestrator EBI-A jest przeznaczony do dokumentowania przebiegu cesses technologicznych w zakładach produkcyjnych, w szczególności branży spożywczej (mięsnej).

Проанализировано влияние технологических процессов : молочнокислого брожения, экструзии и выпечки на количество фруктанов в ржаных продуктах.

Zbadano wpływ processing technologicznych : fermentacji mlekowej, wypieku i ekstruzji na poziom tych składników w produktach żytnich.

развитие компаний из устоявшихся отраслей, в которых внедрены технологических процессов ;

Ассортимент пищевых продуктов для конкретных пищевых целей очень широк и разнообразен, а технологических процессов , используемых для их производства, разнообразны.

Asortyment żywności specjalnego przeznaczenia żywieniowego jest bardzo szeroki i rónorodny, a processy technologiczne stosowane do ich produkcji zróżnicowane. ,